CN102978978A - 纯棉针织物除氧抛光一浴法染色 - Google Patents
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Abstract
本发明公布了一种纯棉针织物除氧抛光一浴法染色,属于纺织品的染色或印花技术领域。包括煮液、排液、热洗和后处理,所述的热洗与后处理之间还包括除氧抛光一浴法染色。其中,所述的除氧抛光一浴法染色为:进软水升温至40-60℃,调节PH值为5-7,加入抛光酶988,运行15分钟,保持染色浴比为1:5-1:20,添加染料(30分钟),运行15分钟,加入元明粉(共30分钟),运行30分钟,加入纯碱(共40分钟),保温60分钟;所述的抛光酶988为纤维素生物酶,添加量为1-2%。采用本发明技术方案,可获得与分浴处理相当或更好的抛光效果,处理后的棉织物表面茸毛较少、纹路清晰、抗起毛起球等级提高,同时染色色光和深度不受影响。
Description
技术领域
本发明涉及一种纯棉针织物除氧抛光一浴法染色,属于纺织品的染色或印花技术领域。
背景技术
传统的织物抛光工艺为煮漂→排液→热水→过酸中和→洗水→除氧→染色→后处理,即:先将织物进行前处理,然后去除双氧水残余,再行抛光工艺,最后染色及后处理。这种工艺一直沿用至今几十年,该工艺过程冗长,严重耗时,而且操作复杂严格(pH值控制较严),稍有不到位就达不到抛光效果,甚至会影响到染色品质。尤其是,目前纤维素酶抛光处理通常在染色前或染色后进行,煮漂过程纤维渗出的残留碱成分容易引起pH的波动,从而引起除氧过程的不稳定,处理效果不佳。
发明内容
本发明的目的是提供一种工序简单、上色均匀的纯棉针织物除氧抛光一浴法染色。
为实现上述目的,采取的技术方案如下:
一种纯棉针织物除氧抛光一浴法染色,包括煮液、排液、热洗和后处理,所述的热洗与后处理之间还包括除氧抛光一浴法染色。
为实现更好的使用效果,较优的设置如下:
所述的除氧抛光一浴法染色为:进软水升温至40-60℃,调节PH值为5-7,加入抛光酶988,运行15分钟,保持染色浴比为1:5-1:20,添加染料(30分钟),运行15分钟,加入元明粉(共30分钟),运行30分钟,加入纯碱(共40分钟),保温60分钟。
所述的抛光酶988为纤维素生物酶(杭州美高化工有限公司,型号为抛光酶988),添加量为1-2%(质量百分比)。
所述的元明粉为分2次加入,首次加入总质量的1/3,第二次加入量为总质量的2/3。
所述的纯碱为分 2次加入的,首次加入总质量的1/10,第二次加入量为总质量的9/10。
所述的软水升温至60℃。
所述的pH调节是通过加入HAC(醋酸)实现的,pH值调至6-7。
所述的热洗选用水洗,温度为80℃,热洗时间为10-15分钟。
所述的后处理包括依次进行的一道水洗、酸洗、皂洗、二道水洗、三道水洗。
所述的一道水洗温度为常温,一道水洗时间为10分钟;酸洗为50℃ ,酸洗时间为10分钟;皂洗液为98℃,皂洗时间为10分钟;二道水洗温度为80℃,水洗时间为10分钟,三道水洗温度为常温,水洗时间为10分钟。
纤维素酶抛光处理,是利用纤维素酶纤维素织物及纱线表面的毛羽(茸毛)水解,再借以水流、织物及设备剪切摩擦,剪切作用使其断裂,使织物或纱线表面光洁、纹路清晰、不易起毛起球、且手感柔软。由于纤维素酶988的pH值适应范围较宽为5-7,因此在生物抛光过程中,不必担心因漂白后纤维渗出的残留碱成分而引起pH的波动,稳定性良好。活性染色时加入纤维素酶进行抛光处理,在加入碱剂固色时同时灭活,以免因处理时间过长引起纤维损伤。该工艺将前处理除氧、生物抛光处理和活性染色合三为一,并借助研制出的一种特殊抛光酶988,而且抛光效果与传统抛光工艺相同甚至更好,不影响染色品质,大大缩短了工艺时间,提高了生产效率,降低了生产成本。本发明工艺技术稳定可靠,织物光洁度好,生产效率高,操作工非常乐意,该工艺尤其特别适合有抛光要求的大手单的生产。
本发明中,常温是指20-25℃。
具体实施方式
实施例1
本实施例中,待处理的试样为纯棉针织物。将待处理的试样按照如下工艺过程进行染色:煮漂毕排液—洗热水(冷却水)10分钟—进软水升温至60℃—加HAC(醋酸)运行10分钟,调节PH值为6-7—加入抛光酶988—运行15分钟—加染料(30分钟)—运行15分钟—分次加入元明粉(共30分钟)—运行30分钟—分次加入纯碱(共40分钟)—保温60分钟—后处理(水洗、酸洗、皂洗、水洗、水洗)—出布—上柔软剂(专用柔软机)。
其中,抛光酶988为纤维素生物酶,添加量为1.5%(质量百分比),染色浴比为1:10;元明粉为分2次加入,首次加入总质量的1/3,第二次加入量为总质量的2/3;纯碱为分2次加入的,首次加入总质量的1/10,第二次加入量为总质量的9/10;热洗选用水洗,温度为80℃,热洗时间为10分钟;后处理中,酸洗为50℃,酸洗时间为10分钟;皂洗为98℃,皂洗时间为10分钟;水洗温度为常温。
实施例2
本实施例与实施例1的设置和工艺流程相同,区别在于:抛光酶988的添加量为1%(质量百分比),染色浴比为1:5。
实施例3
本实施例与实施例1的设置和工艺流程相同,区别在于:抛光酶988的添加量为2%(质量百分比),染色浴比为1:20。
上述实施例的技术指标表征:
a. 采用本实施例技术方案处理后,织物的色牢度指标如下:皂洗级别为4级,干摩擦牢度为4级,湿摩擦牢度为3级,布面光洁无色花。
b. 生产综合成本方面:
1. 本实施例技术方案中,工艺流程中只增加988抛光酶1种助剂,用量以1.5%计算时,助剂成本:15KG/吨布×38元/KG = 570元∕吨布;而现有技术中,煮布后先用除氧酶0.15%TY除氧,再用除毛剂0.65%CTA-CL3及0.5%HAC行除毛工艺。其中,市场均价来计算的话,TY为17元/KG , CTA-CL3为43元/KG,HAC为5元/KG,其助剂成本为:1.5×17+6.5×43+5×4= 325元∕吨布(工艺均量以0.65%计)。
2. 节约用水成本:20 吨×4元/吨 = 80元∕吨布(用水及排污共4元/吨计)。
3.节约用电成本:(100/60)小时×55度×0.8元/度 ≈ 73(元/吨布)(每小时耗55度电计,平均电价为0.8元/度)。
4.节约蒸汽成本:(0.3+0.4+0.8)吨蒸汽×200 元/吨 = 300(元/吨布)(蒸汽:200元/吨)。
5.综合节约成本:助剂(325-570)+水80 +电73 + 汽300 = 208(元/吨布);
6.生产效率提升:(100/60)小时÷6.5小时 ≈ 25.6% (平均6.5小时一缸布计);
综上所述,抛光新工艺能节约生产综合成本约208元/吨布(以上价格均为市场均价)。
采用本发明技术方案,将三道工序(除氧、抛光、染色)简化为一道工序,可节约2缸用水,减少2缸水的污水排放。它能在pH值5-7范围内均可应用,品质稳定性好;加工时间节约长达100分钟,大大提高了生产效率;同时,采用本发明技术方案,可获得与分浴处理相当或更好的抛光效果。处理后的棉织物表面茸毛较少、纹路清晰、抗起毛起球等级提高,同时染色色光和深度不受影响。
Claims (10)
1.纯棉针织物除氧抛光一浴法染色,包括煮液、排液、热洗和后处理,其特征在于:所述的热洗与后处理之间还包括除氧抛光一浴法染色。
2.根据权利要求1所述的纯棉针织物除氧抛光一浴法染色,其特征在于,所述的除氧抛光一浴法染色为:进软水升温至40-60℃,调节PH值为5-7,加入抛光酶988,运行15分钟,保持染色浴比为1:5-1:20,添加染料,运行15-30分钟,加入元明粉,运行30分钟,加入纯碱,保温60分钟。
3.根据权利要求2所述的纯棉针织物除氧抛光一浴法染色,其特征在于:所述的抛光酶988为纤维素生物酶,添加量为1-2%。
4.根据权利要求2所述的纯棉针织物除氧抛光一浴法染色,其特征在于:所述的元明粉为分2次加入,首次加入总质量的1/3,第二次加入量为总质量的2/3。
5.根据权利要求2所述的纯棉针织物除氧抛光一浴法染色,其特征在于:所述的纯碱为分 2次加入的,首次加入总质量的1/10,第二次加入量为总质量的9/10。
6.根据权利要求2所述的纯棉针织物除氧抛光一浴法染色,其特征在于:所述的热洗选用水洗,温度为80℃,热洗时间为10-15分钟。
7.根据权利要求2所述的纯棉针织物除氧抛光一浴法染色,其特征在于:所述的后处理包括依次进行的一道水洗、酸洗、皂洗、二道水洗、三道水洗。
8.根据权利要求7所述的纯棉针织物除氧抛光一浴法染色,其特征在于:所述的一道水洗温度为常温,一道水洗时间为10分钟;酸洗为50℃,酸洗时间为10分钟;皂洗液为98℃,皂洗时间为10分钟;二道水洗温度为80℃,水洗时间为10分钟,三道水洗温度为常温,水洗时间为10分钟。
9.根据权利要求2所述的纯棉针织物除氧抛光一浴法染色,其特征在于:所述的pH调节是通过加入HAC实现的,pH值调至6-7。
10.根据权利要求2所述的纯棉针织物除氧抛光一浴法染色,其特征在于:所述的软水升温至60℃。
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