CN104372476A - 长羊绒纱线制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种长羊绒纱线制备方法,包括洗绒、分梳、染色、和毛、梳毛、细纱、络筒、并线和倍捻成线，所述洗绒步骤设置两道开松，使用双辊开松机连续开松，并在40-50℃环境中烘干；所述分梳步骤使用双联分梳机，包括两套盖板分梳机，两套盖板分梳机之间使用滚动管连接，两套盖板分梳机配套设置两套吸尘装置；所述染色过程中加入羊毛保护剂；所述梳毛步骤中去除15㎜以下羊绒；其优点在于：通过在分梳过程中使用两台联合分梳机，并配套设置两套吸尘装置，同时，两套分梳机之间借助滚动管联系，滚动管可将短绒甩出，将短绒利用吸尘装置统一收集，最大限度减小羊绒的损伤，保持长绒的完整性，改善长羊绒的抗断裂性、回弹率和抗起球性。

Description

长羊绒纱线制备方法

技术领域

本发明涉及羊绒生产方法技术领域，尤其涉及一种长羊绒纱线制备方法。

背景技术

随着人们生活水品过的提高，作为四大天然纤维之一的毛绒纺织物以其手感细腻，穿着舒服和高雅华贵而愈来愈受到人们的喜爱，从而推动了毛绒服装业的大力发展。

羊绒分梳是羊绒制品在加工业中很重要的工序，属羊绒初加工范围，其目的是将洗净绒经分梳机的梳理作用和气流作用后，去除粗毛、杂毛、异种动物纤维而制成的无毛绒，传统的分梳设备工艺路线长，占地面积大，功率小号大，落无含绒量高，纤维损伤大，工艺调整范围窄，一次提取率相对偏低，目前使用较多的是盖板分梳机则需要梳理较多编才能成为无毛绒产品，而且所产生的成品中短绒较多，长度较短的羊绒和长度较长的羊绒混合捻成的纱线制成的面料在穿着过程中容易起球，影响美观。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种长羊绒纱线制备方法，在分梳过程中使用两台联合分梳机，并配套设置两套吸尘装置，在分梳过程中确保工作环境的清洁，同时，两套分梳机之间借助滚动管联系，滚动管可将短绒甩出，将短绒利用吸尘装置同一收集，在洗绒过程中配套双辊连续开松机，对块状羊绒连续开松，便于后续加工，在洗绒和染色步骤中均采用40℃-50℃的低温烘干，将分梳机的磁辊上的针布角度调整为130°-150°，最大限度减小羊绒的损伤，保持长绒的完整性，改善长羊绒的抗断裂性、回弹率和抗起球性。

为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是：一种长羊绒纱线制备方法,包括洗绒、分梳、染色、和毛、梳毛、细纱、络筒、并线和倍捻成线，所述洗绒步骤设置两道开松，使用双辊开松机连续开松，并在40-50℃环境中烘干；所述分梳步骤使用双联分梳机，包括两套盖板分梳机，两套盖板分梳机之间使用滚动管连接，两套盖板分梳机配套设置两套吸尘装置；所述染色过程中加入羊毛保护剂；所述梳毛步骤中去除15㎜以下羊绒。

所述和毛步骤中采用的油水比例为1:5。

所述梳毛步骤中出条重为0.25克/5米，出条速度为15米/分。

所述并线步骤中的并线车速为300米/分。

所述倍捻步骤中的车速为6000转/米，捻度230T/m，捻向伟S向，股纱CV％值为8％±0.5％，双纱断裂伸长率为20％-25％。

采用上述技术方案所产生的有益效果在于：通过在分梳过程中使用两台联合分梳机，并配套设置两套吸尘装置，在分梳过程中确保工作环境的清洁，同时，两套分梳机之间借助滚动管联系，滚动管可将短绒甩出，将短绒利用吸尘装置同一收集，在洗绒过程中配套双辊连续开松机，对块状羊绒连续开松，便于后续加工，在洗绒和染色步骤中均采用40℃-50℃的低温烘干，将分梳机的磁辊上的针布角度调整为130°-150°，最大限度减小羊绒的损伤，保持长绒的完整性，改善长羊绒的抗断裂性、回弹率和抗起球性。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

本发明公开的是一种长羊绒纱线制备方法,包括洗绒、分梳、染色、和毛、梳毛、细纱、络筒、并线和倍捻成线，所述洗绒步骤设置两道开松，使用双辊开松机连续开松，并在40-50℃环境中烘干；所述分梳步骤使用双联分梳机，包括两套盖板分梳机，两套盖板分梳机之间使用滚动管连接，两套盖板分梳机配套设置两套吸尘装置；所述染色过程中加入羊毛保护剂；所述梳毛步骤中去除15㎜以下羊绒；所述和毛步骤中采用的油水比例为1:5；所述梳毛步骤中出条重为0.25克/5米，出条速度为15米/分；所述并线步骤中的并线车速为300米/分；所述倍捻步骤中的车速为6000转/米，捻度230T/m，捻向伟S向，股纱CV％值为8％±0.5％，双纱断裂伸长率为20％-25％。

本发明中使用的双联羊绒分梳机，包括依次首尾相接的第一羊绒分梳机和第二羊绒分梳机、驱动***、除尘***以及引风主管道，所述第一羊绒分梳机和第二羊绒分梳机均为盖板式羊绒分梳机，所述第一羊绒分梳机的第一锡林和第一出毛辊后侧设有滚动管，滚动管能够将长绒通过离心力甩至下一台分梳机上，利用吸尘装置将短绒和肤质同一收集利用。

本发明所公开的长羊绒纱线制备方法包括：洗绒、分梳、染色、和毛、梳毛、细纱、络筒、并线、倍捻步骤；在洗绒步骤中，采用40℃～50℃的低温烘干，以降低羊绒单纤维的强力损伤；在分梳步骤中将梳理机刺辊针布角度调整为130°～150°，从而改变刺棍打击点方向，减少羊绒的长度损伤；在染色步骤中，采用50℃～70℃的低温烘干，进一步降低羊绒单纤维的强力损伤；在细纱步骤中，采用单纱捻系数为90％～98％。

在洗绒步骤中，采用二道连续开松的方式，使用双辊连续开松机，杂质的部分去除减轻后道洗绒和分梳的压力。选用中性洗剂和低温洗绒，较低温烘干，使纤维损伤和毡缩都少，获得洁净而松散的净绒，有利于分梳，纤维强力和断裂伸长在洗绒第一道工序就得到了有效的保护。

作为优选，在分梳步骤中，在分梳机上设置两组工作辊和拔毛辊，增强了开松和梳理作用。

作为优选，在分梳步骤中，设置两台吸尘器和两台梳理机，增加了开松效果使分梳能力提高，从而在改善各项指标的同时大大改善了车间的环境状况。车间的温度、湿度、清新度，不仅可以改善纤维性能，提高产品质量，也是保证生产者健康的措施。

作为优选，在染色步骤中，加入羊毛保护剂。由于纤维经高温长时间处理，受染液作用和化学试剂的作用比浅色多，纤维手感变得粗糙、弹性下降，强力下降，为减少羊绒在染色过程中的损伤，加入适量羊毛保护剂。

作为优选，在梳毛步骤中，将15mm以下的短绒去除。纤维越短，露出纱线和织物表面纤维端部的机会也就越多，除此之外，短纤维之间的摩擦力和抱合力相对也小得多，纱线中纤维容易产生滑移，使纤维露出织物表面的端部纠缠成球，短绒的去除显著地提高了成衣的抗起球性。

在细纱步骤中，单纱捻度为460捻/m～520捻/m。

在倍捻步骤中，双纱捻度为210捻/m～250捻/m。

由高伸长率羊绒纱线生产工艺，制得的高伸长率长羊绒纱线。

本发明在具体操作步骤为：

1、选料：优选15.0um的中等细度分梳山羊绒为原料。

2、洗绒：洗前采用三道缓和开松，一道开松时原绒大块分解，二道开松时原绒中部分草屑、泥沙去除，三道开松时重点除去原绒中的部分肤皮；三道缓和开松使原绒松解充分且纤维损伤小，杂质的部分去除减轻后道洗绒和分梳的压力。选用中性洗剂和低温洗绒，较低温烘干

3、分梳：在分梳机上设置两组工作辊和拔毛辊传统分梳工艺上增加落物除尘装置，增加两道梳理机将梳理机刺辊针布角度调整为130°。

4、染色：选用毛用活性染料对羊绒进行染色处理，使用的助剂为：元明粉，硫酸铵，匀染剂，渗透剂。

5、和毛：采用英国AMB3S型合毛机。横铺竖取二次混合后，经自动加油水进入养料仓，经过20小时养料，打入储毛仓备用。经过不同工艺方案的对比试验，和毛油水比例由原来的1∶(3～3.5)改为1∶(4.5～5.5)，加油水速度为20～25分/100Kg。

6、梳毛：山羊绒纤维的平均长度主要在30～35mm之间，不同工艺对纤维长度有不同的要求，本项目为在原料中排除影响羊绒衫服用性能的不利因素，从而提高纱线品质以及成衣的服用性能。在梳毛过程中，通过调节梳理隔距等方式将15mm以下的短绒去除，取出原料中细而短的纤维，并彻底去除杂质，提高原料的整齐度和纯度，通常来讲，纤维越短，露出纱线和织物表面纤维端部的机会也就越多，除此之外，短纤维之间的摩擦力和抱合力相对也小得多，纱线中纤维容易产生滑移，使纤维露出织物表面的端部纠缠成球，短绒的去除显著地提高了成衣的抗起球性。

对于粗纺***，因加工流程短，梳毛机下机条直接到细纱纺纱，梳毛机纱条中纤维排列和毛网情况，对纱线的条干和强力及伸长率影响很大，梳毛机的工艺研究尤为重要。经过不同工艺方案的对比试验，采用投影仪观察纱线中纤维排列的各种形态的研究方法，来优选梳毛和纺纱工艺，梳毛机出条重0.25克/5米；梳毛出条速由17米/分改为15米/分。测得粗纱条干CV％值为11％～13％。

7、细纱：在纺纱过程中，立锭走架纺纱是生产粗纺羊绒纱线的最佳纺纱方式，立锭走架纺纱机把电子技术、纺纱工艺及机械技术有机地结合在一起，与锭子、喂入走架、喂入罗拉、粗纱退绕滚筒等有关的技术参数，直接作用于机器的控制板上，精密且非常准确，精确地把握纺纱全过程。

山羊绒纱的捻度是影响羊绒衫风格以及服用性能的主要工艺条件，传统的针织纱捻系数常规使用范围，双股纱中的单纱捻系数为70～80％，由于过高的单纱捻度会影响羊绒衫的手感，超过这个范围视为禁区，二本项目试制的新产品打破了这个禁区，在保持羊绒纤维手感的前提下，通过技术攻关和创新，超越了这一常规范围，采用极高的单纱捻系数，范围为92～98％，在获得最佳工艺效果增强了纱的抱合力，提高了强力和弹性，使羊绒纱线的断裂伸长率和回弹率达到理想的水平，从而提高粗梳羊绒衫尺寸稳定性和起球等服用性能。

实纺支数：Nm24.1/1；纺出重量1.48～1.52g/30m，总欠伸1.18～1.22倍，捻度460T/m、Z向；利用YG136M条干测试仪试验对比、优选细纱工艺参数。使细纱条干CV％值达到了11％～12.5％的较好水平。单纱断裂伸长率由原来的17～21％提高到22％～28％。

8、络筒：采用自动络筒机，自动络筒机采用电容式清纱器清除纱疵，采用空气捻接，打结较好较稳定。车速500m/min。

9、并线：并合2根，车速300m/min，张力片：1片。

10、倍捻：在倍捻过程中车速6000r/m，捻度230T/m、捻向为S向，股纱CV％值8％±0.5％。双纱断裂伸长率由原来的15～18％提高到20％～25％。

综上所述，本发明具有以下有益效果：

1、本发明在洗绒和染色步骤中均采用了40℃～50℃的低温烘干，并在分梳步骤中，将梳理机刺辊针布角度调整为130°～150°，最大限度的减小了羊绒的损伤，保证了羊绒的高断裂伸长率、回弹率及强力；

2、本发明在洗绒步骤中，采用二道缓和开松，杂质的部分去除减轻后道洗绒和分梳的压力；选用中性洗剂和低温洗绒，较低温烘干，使纤维损伤和毡缩都少，获得洁净而松散的净绒，有利于分梳，纤维强力和断裂伸长在洗绒第一道工序就得到了有效的保护。

3、本发明在分梳步骤中，在分梳机上设置两组工作辊和拔毛辊，设置两台吸尘装置和两台梳理机，增加了开松效果使分梳能力提高，从而在改善各项指标的同时大大改善了车间的环境状况；车间的温度、湿度、清新度，不仅可以改善纤维性能，提高产品质量，也是保证生产者健康的措施；

4、本发明在染色步骤中，加入羊毛保护剂，由于纤维经高温长时间处理，受染液作用和化学试剂的作用比浅色多，纤维手感变得粗糙、弹性下降，强力下降，为减少羊绒在染色过程中的损伤，加入适量羊毛保护剂；

5、本发明在梳毛步骤中，将15mm以下的短绒去，使得纤维越短，露出纱线和织物表面纤维端部的机会也就越多，除此之外，短纤维之间的摩擦力和抱合力相对也小得多，纱线中纤维容易产生滑移，使纤维露出织物表面的端部纠缠成球，短绒的去除显著地提高了成衣的抗起球性。

通过在分梳过程中使用两台联合分梳机，并配套设置两套吸尘装置，在分梳过程中确保工作环境的清洁，同时，两套分梳机之间借助滚动管联系，滚动管可将短绒甩出，将短绒利用吸尘装置同一收集，在洗绒过程中配套双辊连续开松机，对块状羊绒连续开松，便于后续加工，在洗绒和染色步骤中均采用40℃-50℃的低温烘干，将分梳机的磁辊上的针布角度调整为130°-150°，最大限度减小羊绒的损伤，保持长绒的完整性，改善长羊绒的抗断裂性、回弹率和抗起球性。

Claims (5)

1.一种长羊绒纱线制备方法,其特征在于：包括洗绒、分梳、染色、和毛、梳毛、细纱、络筒、并线和倍捻成线，所述洗绒步骤设置两道开松，使用双辊开松机连续开松，并在40-50℃环境中烘干；所述分梳步骤使用双联分梳机，包括两套盖板分梳机，两套盖板分梳机之间使用滚动管连接，两套盖板分梳机配套设置两套吸尘装置；所述染色过程中加入羊毛保护剂；所述梳毛步骤中去除15㎜以下羊绒。

2.根据权利要求1所述的长羊绒纱线制备方法，其特征在于：所述和毛步骤中采用的油水比例为1:5。

3.根据权利要求1所述的长羊绒纱线制备方法，其特征在于：所述梳毛步骤中出条重为0.25克/5米，出条速度为15米/分。

4.根据权利要求1所述的长羊绒纱线制备方法，其特征在于：所述并线步骤中的并线车速为300米/分。

5.根据权利要求1所述的长羊绒纱线制备方法，其特征在于：所述倍捻步骤中的车速为6000转/米，捻度230T/m，捻向纬S向，股纱CV％值为8％±0.5％，双纱断裂伸长率为20％-25％。