CN104312224B - 一种船舶除锈方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种船舶除锈方法，包括以下步骤：钢板表面预处理、底材打砂处理、焊缝等结构缺陷修理喷砂、涂装底漆、喷涂加强漆、喷涂面漆和后继保养；本发明除锈方法，涂装前对钢材表面进行预处理，对于防锈要求高的部位，采用环氧防腐涂料进行与喷涂，喷涂后再进行整体喷涂；整体喷涂时，船底采用水性涂料，丙烯酸水性涂料具备耐候、保光、保色、防锈、防腐的优点，同时具有优良的附着力、耐腐蚀性和抗沾污性，既符合船舱防锈漆半光、亚光的要求，同时易于多次涂抹、水分不易挥发、附着能力比较强、没有闪锈情况发生。本发明的工艺流程短，生产的船舶具有优良的防锈、防腐和防污性能。
Description
技术领域
本发明涉及一种防锈方法，尤其涉及一种海洋船舶的防锈方法。
背景技术
海水是自然界中数量最大且具有很强腐蚀性的天然电解质，海水中几乎含有地球上所有化学元素的化合物，成分非常复杂。除此之外，海水中还含有溶解氧、海洋生物和腐败的有机物等。这些物质对各类海上运输工具、采油平台、海洋设备等金属构件造成很大危害，并且随着各国沿海交通运输、工业生产和国防建设的发展，海水和海洋大气腐蚀的威胁也表现得越来越突出，目前较为适用且经济的海洋工程防护方法是涂覆防海水腐蚀的海洋涂料。
在海洋防腐涂料研究中，多以溶剂型涂料为主，涂抹在器材上形成一层保护膜而避免器材与钢铁的直接接触，有机溶剂在长期的浸泡过程中会发到海洋水体环境中对海洋环境造成严重的污染。然而船舶内舱（主要有饮水舱、油舱、压载水舱、货舱、隔离舱、机舱等）的空问狭窄、阴暗潮湿，在冬季或气温较低时，由于室内外存在着温差，致使壁面结露，长此以往，壁面发霉、木材腐烂、金属锈蚀，缩短舱室寿命，因此对船舱涂料有了更高的要求，开发适合船舱特殊环境的涂料成为船舶涂料研究的当务之急。
现有技术船舶外板的涂料防腐防污担保年限3 年，3 年后及以后每隔3 年船舶要进坞对外板进行防腐防污的维修，船舶进坞维修将影响船舶运营并产生大量维修费用，这是各家船东都想避免的工作。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是针对现有技术的不足，提供一种船舶除锈方法，不但具有防锈功能，同时集防腐和防污功能于一体。
一种船舶除锈方法，包括以下步骤：
（1）钢板表面预处理：采用抛丸流水线进行预处理，去表面的油污、水分和杂物；
（2）底材打砂处理：将底材打砂达到Sa2.5级标准，在此过程中，压缩空气压力为0.5-0.6MPa、钢丸直径1.2-1.5mm、钢丸硬度HV400-500、喷嘴直径4-6mm；
（3）焊缝等结构缺陷修理喷砂：待涂装表面喷砂至Sa2½，粗糙度>80微米；磨料为钢砂、
铜矿砂；允许的最大盐分值为240μs/cm；表面灰尘颗粒大小为“3”“4”“5”的灰尘分布量2级，喷涂时，喷枪与被涂表面保持垂直，距离为200 ～ 280mm ；
（4）涂装底漆：用压缩空气将待涂装表面残留的钢砂灰尘等除去，然后用粘布对所有表面擦拭，除去表面的微小浮尘；然后对整个底材进行均匀喷涂底漆，不得出现喷漏、露底现象，每道漆厚度为15-20μm，漆膜总厚度不小于30μm；
（5）喷涂加强漆：合拢缝、过焊孔、流水孔、加强筋板应喷涂2-4道，采用环氧富锌漆作为加强漆进行喷涂，环氧富锌漆以环氧树脂和聚氨酯为基料的双组份漆；
（6）喷涂面漆：涂装环境要求相对湿度小于 85%，钢板表面温度高于露点温度 3℃，采水性防锈漆，喷涂两遍，待漆料完全干燥后用砂纸对漆料进行打磨，然后用除油剂对所有表面进行擦拭，最后用粘性布擦拭，除去微小浮尘。
（7）后继保养：膜厚未达到规定要求或原涂层受损伤的部位都应进行涂层修补，涂层修
补时，所用涂料的品种、层数、每层膜厚都应与周围涂层一致，按原涂装顺序涂装。
优选的，步骤4中，所述的底漆为抑锈底漆，包括以下重量份的组分：磷酸30-35份、酒石酸5-10份、单宁酸3-5份、柠檬酸3-5份、异丙醇10-15份、甘油2-5份、有机酸氨络合物0.5-1份；上述原料加水40-45份搅拌溶解即得抑锈底漆。
优选的，步骤6中，所述的面漆，以固体丙烯酸为基料，添加改性树脂、颜料、填料、闪锈抑制剂、助剂和溶剂去离子水后配成水性防锈漆，原料配方为：固体丙烯酸30-48份、改性树脂15-25份、颜料0-10份、填料10-30份、闪锈抑制剂份1-5份、助剂5-15份和去离子水10-20份。
优选的，所述的改性树脂为糠醇改性脲醛树脂、聚醋酸乙烯乳液改性脲醛树脂和有机硅改性脲醛树脂中的任意一种。改性脲醛树脂的耐水性、耐碱性、耐酸性强，降低了脲醛树脂的脆性和耐老化性，粘附力也有很大程度的提高。
优选的，所述的颜料为氧化铁黑、钼红、钛白粉中的任意一种，颜料的粒径为200-350nm。颜料的粒径和分散度影响颜料的着色力、遮盖力和抗碱性，当颜料的粒径为可见光波长的一半即200-350nm时，粒子的分散度大、反射光面积大，因而遮盖力强、着色力好、耐久性高、流动性佳。
优选的，所述的闪锈抑制剂为有机锡络合物、有机酸氨络合物的混合物，重量比为3-10:1。
优选的，所述的填料为高岭土、云母粉和沸石中的任意一种。
优选的，所述的助剂为增塑剂、增稠剂、改性剂、分散剂、润湿剂、消泡剂和防腐剂。
本发明的船舶除锈方法，涂装前对钢材表面进行预处理，对于防锈要求高的部位，采用环氧防腐涂料进行与喷涂，喷涂后再进行整体喷涂；整体喷涂时，船底采用水性涂料，丙烯酸水性涂料具备耐候、保光、保色、防锈、防腐的优点，同时具有优良的附着力、耐腐蚀性和抗沾污性，既符合船舱防锈漆半光、亚光的要求，同时易于多次涂抹、水分不易挥发、附着能力比较强、没有闪锈情况发生。本发明的工艺流程短，生产的船舶具有优良的防锈、防腐和防污性能。
具体实施方式
实施例1：
一种船舶除锈方法，包括以下步骤：
（1）钢板表面预处理：采用抛丸流水线进行预处理，去表面的油污、水分和杂物.
（2）底材打砂处理：将底材打砂达到Sa2.5级标准，在此过程中，压缩空气压力为0.5-0.6MPa、钢丸直径1.2-1.5mm、钢丸硬度HV400-500、喷嘴直径4-6mm。
（3）焊缝等结构缺陷修理喷砂：待涂装表面喷砂至Sa2½，粗糙度>80微米；磨料为钢砂、
铜矿砂；允许的最大盐分值为240μs/cm；表面灰尘颗粒大小为“3”“4”“5”的灰尘分布量2级，喷涂时，喷枪与被涂表面保持垂直，距离为200 ～ 280mm 。
（4）涂装底漆：用压缩空气将待涂装表面残留的钢砂灰尘等除去，然后用粘布对所有表面擦拭，除去表面的微小浮尘；然后对整个底材进行均匀喷涂底漆，不得出现喷漏、露底现象，每道漆厚度为15-20μm，漆膜总厚度不小于30μm；
所述的底漆为抑锈底漆，包括以下重量份的组分：磷酸33份、酒石酸7份、单宁酸4份、柠檬酸4份、异丙醇12份、甘油3份、有机酸氨络合物0.5份；上述原料加水43份搅拌溶解即得抑锈底漆。
（5）喷涂加强漆：合拢缝、过焊孔、流水孔、加强筋板应喷涂2道，采用环氧富锌漆作为加强漆进行喷涂，环氧富锌漆以环氧树脂和聚氨酯为基料的双组份漆。
（6）喷涂面漆：涂装环境要求相对湿度小于 85%，钢板表面温度高于露点温度 3℃，采水性防锈漆，喷涂两遍，待漆料完全干燥后用砂纸对漆料进行打磨，然后用除油剂对所有表面进行擦拭，最后用粘性布擦拭，除去微小浮尘；
所述的面漆，以固体丙烯酸为基料，添加改性树脂、颜料、填料、闪锈抑制剂、助剂和溶剂去离子水后配成水性防锈漆，原料配方为固体丙烯酸38份、聚醋酸乙烯乳液改性脲醛树脂20份、钛白粉5份、高岭土20份、有机锡络合物3份、有机酸氨络合物0.5份、助剂10份和去离子水15份。
（7）后继保养：膜厚未达到规定要求或原涂层受损伤的部位都应进行涂层修补，涂层修
补时，所用涂料的品种、层数、每层膜厚都应与周围涂层一致，按原涂装顺序涂装。
实施例2：
操作步骤与实施例1相同，所不同的是，
步骤4中，底漆为抑锈底漆，包括以下重量份的组分：磷酸33份、酒石酸8份、单宁酸3份、柠檬酸3份、异丙醇13份、甘油3份、有机酸氨络合物0.8份；上述原料加水43份搅拌溶解即得抑锈底漆。
实施例3：
操作步骤与实施例1相同，所不同的是，
步骤6中，所述的面漆，原料配方为固体丙烯酸37份、聚醋酸乙烯乳液改性脲醛树脂20份、钛白粉15份、高岭土10份、有机锡络合物3份、有机酸氨络合物0.7份、助剂10份和去离子水15份。
按照实施例1-3的方法进行喷涂后检查漆膜，试验结果如下所示：
表干 ：10min；
实干 ：1h；
粘度 ：135 秒；
遮盖率 ：65g/m2；
附着力：1级；
柔韧性（mm）：1级；
耐冲击（kg·cm）：70；
耐盐水（500h）：漆膜无起泡、龟裂、剥落、锈斑；
耐盐雾（600h）：1级；
耐水性（500h）：漆膜无起泡、龟裂、剥落、锈斑；
耐油性（：汽油、煤油、柴油，常温 21d）：漆膜不起泡、不脱落。
上述实例只是为说明本发明的技术构思以及技术特点，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明的实质所做的等效变换或修饰，都应该涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (1)
1.一种船舶除锈方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）钢板表面预处理：采用抛丸流水线进行预处理，去表面的油污、水分和杂物；
（2）底材打砂处理：将底材打砂达到Sa2.5级标准，在此过程中，压缩空气压力为0.5-0.6MPa、钢丸直径1.2-1.5mm、钢丸硬度HV400-500、喷嘴直径4-6mm；
（3）焊缝等结构缺陷修理喷砂：待涂装表面喷砂至Sa2.5，粗糙度>80微米；磨料为钢砂、
铜矿砂；允许的最大盐分值为240μs/cm；表面灰尘颗粒大小为“3”“4”“5”的灰尘分布量2级，喷涂时，喷枪与被涂表面保持垂直，距离为200 ～ 280mm ；
（4）涂装底漆：用压缩空气将待涂装表面残留的钢砂灰尘等除去，然后用粘布对所有表面擦拭，除去表面的微小浮尘；然后对整个底材进行均匀喷涂底漆，不得出现喷漏、露底现象，每道漆厚度为15-20μm，漆膜总厚度不小于30μm；
（5）喷涂加强漆：合拢缝、过焊孔、流水孔、加强筋板应喷涂2-4道，采用环氧富锌漆作为加强漆进行喷涂，环氧富锌漆以环氧树脂和聚氨酯为基料的双组份漆；
（6）喷涂面漆：涂装环境要求相对湿度小于 85%，钢板表面温度高于露点温度 3℃，采水性防锈漆，喷涂两遍，待漆料完全干燥后用砂纸对漆料进行打磨，然后用除油剂对所有表面进行擦拭，最后用粘性布擦拭，除去微小浮尘；
（7）后继保养：膜厚未达到规定要求或原涂层受损伤的部位都应进行涂层修补，涂层修
补时，所用涂料的品种、层数、每层膜厚都与周围涂层一致，按原涂装顺序涂装;
步骤4中，所述的底漆为抑锈底漆，包括以下重量份的组分：磷酸30-35份、酒石酸5-10份、单宁酸3-5份、柠檬酸3-5份、异丙醇10-15份、甘油2-5份、有机酸氨络合物0.5-1份；上述原料加水40-45份搅拌溶解即得抑锈底漆。
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