CN104262622B - 羧基化氧化石墨烯苯并噁嗪纳米复合树脂的原位插层溶液的制备方法 - Google Patents
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Abstract
一种羧基化氧化石墨烯苯并噁嗪纳米复合树脂的原位插层溶液的制备方法，步骤如下：以天然鳞片石墨为原料，通过改进的Hummers方法制得氧化石墨；将氧化石墨通过氯乙酸法对其进行化学改性，得到羧基化氧化石墨烯；将羧基化氧化石墨烯超声分散于有机溶剂中得到羧基化氧化石墨烯溶液；再将苯并噁嗪预聚体溶于有机溶剂中得到苯并噁嗪预聚体溶液；采用原位插层溶液聚合法，将羧基化氧化石墨烯溶液与苯并噁嗪预聚体溶液共混制得原位插层溶液。本发明工艺简单、原料易得而且加入羧基化氧化石墨烯降低了复合树脂的固化温度，提高了加工性和玻璃化转变温度，树脂耐热性增强，在覆铜板、层压板、宇航器等领域具有极大的应用前景。
Description
技术领域
本发明属于高分子材料科学与工程技术领域，具体地涉及一种羧基化氧化石墨烯苯并噁嗪纳米复合树脂的原位插层溶液的制备方法。
背景技术
苯并噁嗪是以酚类、醛类和伯胺类化合物为原料合成的一类苯并六元杂环结构的中间体，在加热或催化剂作用下开环聚合，生成含氮且类似酚醛树脂的网状结构，称为聚苯并噁嗪或苯并噁嗪树脂(BOZ)(YagciY,et al.Journal of Polymer Science:Part A,2009,47,5565；Wu Y,Zeng M,et al.Tribology International,2012,54,51)。苯并噁嗪树脂具有良好的耐热性、耐湿性、机械性能和电气性能，其与普通酚醛树脂的本质区别在于成型固化过程中没有小分子释放出，制品孔隙率低，接近零收缩，并能够在一定范围内根据性能需求进行分子结构设计。苯并噁嗪树脂作为一种具有优良耐热性、阻燃性、绝缘性和物理机械性能的极具应用前景的树脂，其科学研究与工程开发都具有很大的发展空间。但苯并噁嗪树脂也有一些缺点，如脆性大、热固化温度高等限制了它的进一步应用。
天然鳞片石墨是一种易得的原料，氧化石墨是石墨的氧化产物，在热、力、超声等作用下会发生层-层剥离，得到氧化石墨烯。羧基化氧化石墨烯(GO-COOH)是在氧化石墨的基础上进一步进行羧基化(Park KW,Jung JH.Journal of Power Sources,2012,199,379)。羧基化氧化石墨烯表面富含羧基，一方面可以与苯并噁嗪发生化学和羟基作用以增强与聚合物的相容性，另一方面羧基还可以催化苯并噁嗪树脂的固化，从而降低苯并噁嗪树脂的固化温度。而且，由于羧基化氧化石墨烯与苯并噁嗪树脂之间的相互作用以及较好的相容性从而可以提高苯并噁嗪树脂的热学性能。
降低固化温度是改性苯并噁嗪树脂的重要工作之一，主要是通过分子设计合成新型苯并噁嗪树脂降低热固化温度和添加催化剂来降低苯并噁嗪树脂的固化温度。
国际专利00/00535公开了苯并噁嗪阳离子引发剂PCl5、PCl3、POCl3、TiCl5等可以使苯并噁嗪在150℃下开环聚合。国际专利WO2008/034753公开了含氮杂环及其衍生物(如咪唑)与有机磺酸及其衍生物组成的催化剂可以在130～160℃下固化苯并噁嗪树脂。
Agag T利用溶胶-凝胶法制备苯并噁嗪树脂与钛的有机-无机杂化材料。与纯苯并噁嗪树脂相比，固化起始温度下降30～70℃，热稳定性和残碳率都得到提高(Agag T,et al.Polymer,2004,45:7903)。Zeng M采用高速行星球磨法将氧化石墨与苯并噁嗪树脂进行共混、插层，再高温固化得到氧化石墨苯并噁嗪纳米复合树脂，氧化石墨含有羧基官能团，具有催化固化苯并噁嗪的能力，降低了苯并噁嗪树脂的固化温度，同时也提高了苯并噁嗪树脂的热稳定性(Zeng M,et al.Polymer,2013,54,3107)。
羧基官能团能够促进苯并噁嗪树脂的固化，降低固化温度，但迄今为止还没有利用羧基化氧化石墨烯与苯并噁嗪树脂共混制备的纳米复合树脂来降低苯并噁嗪树脂的固化温度的报道。
发明内容
针对上述现有技术中存在的问题，本发明的目的是提供一种羧基化氧化石墨烯苯并噁嗪纳米复合树脂的原位插层溶液的制备方法。
为了实现上述发明的目的，本发明采用如下技术方案：
一种羧基化氧化石墨烯苯并噁嗪纳米复合树脂的原位插层溶液的制备方法，包括以下步骤：
(1)以天然鳞片石墨为原料，通过改进的Hummers方法制得氧化石墨；
(2)将所得氧化石墨通过氯乙酸法对其进行化学改性，得到羧基化氧化石墨烯；
(3)将所得羧基化氧化石墨烯分散于有机溶剂中，超声处理后得到羧基化氧化石墨烯溶液；
(4)将苯并噁嗪预聚体溶于有机溶剂中，并充分搅拌溶解，制得质量浓度为10％～25％苯并噁嗪预聚体溶液；
(5)采用原位插层溶液聚合法，按质量比，将0.5％～5％羧基化氧化石墨烯溶液与95％～99.5％苯并噁嗪预聚体溶液共混，制得原位插层溶液。
将所得原位插层溶液在80～100℃下抽真空脱气1～2h，再于150～190℃固化反应4～20h，制成羧基化氧化石墨烯苯并噁嗪纳米复合树脂。
进一步地，步骤(1)中所述的天然鳞片石墨原料的粒径为20～50μm。
进一步地，步骤(1)中所述的改进的Hummers方法制得氧化石墨，是将天然鳞片石墨加入到9:1的硫酸/磷酸混合液中，搅拌、加入高锰酸钾；具体为按质量比，天然鳞片石墨占1％～3％，硫酸/磷酸混合液占79％～93％，高锰酸钾占6％～18％；控制浓硫酸温度0～10℃，反应30～60min；升温至45～55℃，反应12～24h；反应产物通过离心洗涤至无硫酸根离子后，于40～80℃烘干，制得氧化石墨。
进一步地，步骤(2)所述的通过氯乙酸法对氧化石墨进行化学改性，具体为将步骤(1)中所得氧化石墨配制成2mg/mL的溶液，然后超声1～2h，再加入氢氧化钠和氯乙酸超声2～3h，水洗至中性干燥制得羧基化氧化石墨烯，其中按质量比，氧化石墨占0.45％～0.5％，氢氧化钠53.55％～48.5％，氯乙酸占46％～51％。
进一步地，步骤(3)所述的羧基化氧化石墨烯溶液超声处理过程是：将羧基化氧化石墨烯溶液在冰水浴中进行10～30min超声处理，超声功率为400～800W。
进一步地，所述的苯并噁嗪预聚体包括单官能度的单胺和单酚型苯并噁嗪，双官能度的双酚A、双酚F和二胺型苯并噁嗪，多官能度苯并噁嗪，双酚主链和二胺型主链苯并噁嗪以及萘系苯并噁嗪，所述的苯并噁嗪预聚体在使用前不需要纯化。
进一步地，步骤(3)和步骤(4)中所述的有机溶剂为乙醇、丙酮、甲苯。
由于采用以上技术方案，本发明的有益效果包括：
本发明提供的一种羧基化氧化石墨烯苯并噁嗪纳米复合树脂的原位插层溶液的制备方法中，所制备的羧基化氧化石墨烯表面含有大量的羧基，改善了其与高分子树脂的相容性，能很好地实现其在苯并噁嗪高分子基体中的均匀且稳定地分散。
本发明提供的一种羧基化氧化石墨烯苯并噁嗪纳米复合树脂的原位插层溶液的制备方法中，采用原位插层溶液聚合法，利用羧基化氧化石墨烯表面丰富的活泼含氧基团与高分子树脂网络形成一定的物理与化学相互作用，构筑新型高分子复合树脂网络结构，制备出羧基化氧化石墨烯苯并噁嗪纳米复合树脂。这一改性热固性树脂，保持或提高了苯并噁嗪树脂固化无收缩，良好的耐热性、耐湿性、机械性能和电气性能，并具有降低的固化温度、较快的固化速率、改善的加工性能和较高的玻璃化转变温度等性能。
本发明提供的一种羧基化氧化石墨烯苯并噁嗪纳米复合树脂的原位插层溶液的制备方法中，采用单因素研究法通过系列研究调节羧基化氧化石墨与苯并噁嗪树脂预聚体的质量比例，制备出了性能优异的纳米复合树脂。
本发明工艺简单、原料易得，所制备的复合树脂在覆铜板、层压板、宇航器、摩擦材料、树脂传递模塑(RTM)等领域具有广泛的应用前景。
附图说明
图1为本发明提供的羧基化氧化石墨烯苯并噁嗪纳米复合树脂的固化样条图，其中：
a表示羧基化氧化石墨烯质量比例占0％的固化后羧基化氧化石墨烯苯并噁嗪纳米复合树脂，即固化后纯的苯并噁嗪树脂；
b表示羧基化氧化石墨烯质量比例占1％的固化后羧基化氧化石墨烯苯并噁嗪纳米复合树脂；
c表示羧基化氧化石墨烯质量比例占3％的固化后羧基化氧化石墨烯苯并噁嗪纳米复合树脂。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面结合附图及实施例对本发明作进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例1
一种羧基化氧化石墨烯苯并噁嗪纳米复合树脂的原位插层溶液的制备方法，具体步骤如下：
以粒径20μm天然鳞片石墨为原料，通过改进的Hummers方法制得氧化石墨，具体为将天然鳞片石墨加入到9:1的硫酸/磷酸混合液中，搅拌、加入高锰酸钾，按质量比，天然鳞片石墨占2％，硫酸/磷酸混合液占86％，高锰酸钾占12％，控制浓硫酸温度4℃，反应45min，升温至50℃，反应14h，反应产物通过离心洗涤至无硫酸根离子后，于55℃烘干，制得氧化石墨；将所得氧化石墨通过氯乙酸法对其进行化学改性，具体为将所得氧化石墨配制成2mg/mL的溶液，然后超声1h，再加入氢氧化钠和氯乙酸超声2h，水洗至中性干燥制得羧基化氧化石墨烯，其中按质量比，氧化石墨占0.45％，氢氧化钠53.55％，氯乙酸占46％；进一步将所得的羧基化氧化石墨烯分散于乙醇溶剂中，溶液经功率500W超声处理20min，得到有效剥离的羧基化氧化石墨烯溶液；再将苯酚型苯并噁嗪预聚体溶于乙醇溶剂中，并充分搅拌溶解，得到质量浓度为15％苯酚型苯并噁嗪预聚体溶液。采用原位插层溶液聚合法，按质量比，将3％所得羧基化氧化石墨烯溶液与97％所得苯酚型苯并噁嗪预聚体溶液共混制备得到原位插层溶液。
将所得原位插层溶液在100℃下抽真空脱气2h，再于190℃固化反应4h，制得羧基化氧化石墨烯苯并噁嗪纳米复合树脂。所得复合树脂性能指标见表1。
实施例2
一种羧基化氧化石墨烯苯并噁嗪纳米复合树脂的原位插层溶液的制备方法，具体步骤如下：
以粒径24μm天然鳞片石墨为原料，通过改进的Hummers方法制得氧化石墨，具体为将天然鳞片石墨加入到9:1的硫酸/磷酸混合液中，搅拌、加入高锰酸钾，按质量比，天然鳞片石墨占1％，硫酸/磷酸混合液占93％，高锰酸钾占6％，控制浓硫酸温度6℃，反应50min，升温至55℃，反应24h，反应产物通过离心洗涤至无硫酸根离子后，于50℃烘干，制得氧化石墨；将所得氧化石墨通过氯乙酸法对其进行化学改性，具体为将氧化石墨配制成2mg/mL的溶液，然后超声1.5h，再加入氢氧化钠和氯乙酸超声2h，水洗至中性干燥制得羧基化氧化石墨烯，其中按质量比，氧化石墨占0.45％，氢氧化钠53.55％，氯乙酸占46％；进一步将所得的羧基化氧化石墨烯分散于乙醇溶剂中，溶液经功率500W超声处理20min，得到有效剥离的羧基化氧化石墨烯溶液；再将苯酚型苯并噁嗪预聚体溶于乙醇溶剂中，并充分搅拌溶解，得到质量浓度为25％苯酚型苯并噁嗪预聚体溶液。采用原位插层溶液聚合法，按质量比，将1％所得羧基化氧化石墨烯溶液与99％所得苯酚型苯并噁嗪预聚体溶液共混制备得到原位插层溶液。
将所得原位插层溶液在100℃下抽真空脱气2h，再于170℃固化反应10h，制得羧基化氧化石墨烯苯并噁嗪纳米复合树脂。所得复合树脂性能指标见表1。
实施例3
一种羧基化氧化石墨烯苯并噁嗪纳米复合树脂的原位插层溶液的制备方法，具体步骤如下：
以粒径30μm天然鳞片石墨为原料，通过改进的Hummers方法制得氧化石墨，具体为将天然鳞片石墨加入到9:1的硫酸/磷酸混合液中，搅拌、加入高锰酸钾，按质量比，天然鳞片石墨占3％，硫酸/磷酸混合液占79％，高锰酸钾占18％，控制浓硫酸温度5℃，反应60min，升温至55℃，反应24h，反应产物通过离心洗涤至无硫酸根离子后，于60℃烘干，制得氧化石墨；将所得氧化石墨通过氯乙酸法对其进行化学改性，具体为将氧化石墨配制成2mg/mL的溶液，然后超声1h，再加入氢氧化钠和氯乙酸超声2h，水洗至中性干燥制得羧基化氧化石墨烯，其中按质量比，氧化石墨占0.5％，氢氧化钠48.5％，氯乙酸占51％；进一步将所得的羧基化氧化石墨烯分散于乙醇溶剂中，溶液经功率500W超声处理20min，得到有效剥离的羧基化氧化石墨烯溶液；再将苯酚型苯并噁嗪预聚体溶于乙醇溶剂中，并充分搅拌溶解，得到质量浓度为20％苯酚型苯并噁嗪预聚体溶液。采用原位插层溶液聚合法，按质量比，将5％所得羧基化氧化石墨烯溶液与95％所得苯酚型苯并噁嗪预聚体溶液共混制备得到原位插层溶液。
将所得原位插层溶液在90℃下抽真空脱气2h，再于160℃固化反应20h，制得羧基化氧化石墨烯苯并噁嗪纳米复合树脂。所得复合树脂性能指标见表1。
实施例4
一种羧基化氧化石墨烯苯并噁嗪纳米复合树脂的原位插层溶液的制备方法，具体步骤如下：
以粒径30μm天然鳞片石墨为原料，通过改进的Hummers方法制得氧化石墨，具体为将天然鳞片石墨加入到9:1的硫酸/磷酸混合液中，搅拌、加入高锰酸钾，按质量比，天然鳞片石墨占3％，硫酸/磷酸混合液占79％，高锰酸钾占18％，控制浓硫酸温度3℃，反应50min，升温至55℃，反应12h，反应产物通过离心洗涤至无硫酸根离子后，于55℃烘干，制得氧化石墨；将所得氧化石墨通过氯乙酸法对其进行化学改性，具体为将氧化石墨配制成2mg/mL的溶液，然后超声1h，再加入氢氧化钠和氯乙酸超声2h，水洗至中性干燥制得羧基化氧化石墨烯，其中按质量比，氧化石墨占0.5％，氢氧化钠48.5％，氯乙酸占51％；进一步将所得的羧基化氧化石墨烯分散于乙醇溶剂中，溶液经功率500W超声处理20min，得到有效剥离的羧基化氧化石墨烯溶液；再将苯酚型苯并噁嗪预聚体溶于乙醇溶剂中，并充分搅拌溶解，得到质量浓度为20％苯酚型苯并噁嗪预聚体溶液。采用原位插层溶液聚合法，按质量比，将3％所得羧基化氧化石墨烯溶液与97％所得苯酚型苯并噁嗪预聚体溶液共混制备得到原位插层溶液。
将所得原位插层溶液在100℃下抽真空脱气2h，再于180℃固化反应10h，制得羧基化氧化石墨烯苯并噁嗪纳米复合树脂。所得复合树脂性能指标见表1。
实施例5
一种羧基化氧化石墨烯苯并噁嗪纳米复合树脂的原位插层溶液的制备方法，具体步骤如下：
以粒径30μm天然鳞片石墨为原料，通过改进的Hummers方法制得氧化石墨，具体为将天然鳞片石墨加入到9:1的硫酸/磷酸混合液中，搅拌、加入高锰酸钾，按质量比，天然鳞片石墨占2％，硫酸/磷酸混合液占86％，高锰酸钾占12％，控制浓硫酸温度3℃，反应50min，升温至55℃，反应12h，反应产物通过离心洗涤至无硫酸根离子后，于55℃烘干，制得氧化石墨；将所得氧化石墨通过氯乙酸法对其进行化学改性，具体为将氧化石墨配制成2mg/mL的溶液，然后超声1h，再加入氢氧化钠和氯乙酸超声2h，水洗至中性干燥制得羧基化氧化石墨烯，其中按质量比，氧化石墨占0.45％，氢氧化钠53.55％，氯乙酸占46％；进一步将所得的羧基化氧化石墨烯分散于乙醇溶剂中，溶液经功率500W超声处理20min，得到有效剥离的羧基化氧化石墨烯溶液；再将苯酚型苯并噁嗪预聚体溶于乙醇溶剂中，并充分搅拌溶解，得到质量浓度为15％苯酚型苯并噁嗪预聚体溶液。采用原位插层溶液聚合法，按质量比，将3％所得羧基化氧化石墨烯溶液与97％所得苯酚型苯并噁嗪预聚体溶液共混制备得到原位插层溶液。
将所得原位插层溶液在100℃下抽真空脱气2h，再于190℃固化反应4h，制得羧基化氧化石墨烯苯并噁嗪纳米复合树脂。所得复合树脂性能指标见表1。
实施例6
一种羧基化氧化石墨烯苯并噁嗪纳米复合树脂的原位插层溶液的制备方法，具体步骤如下：
以粒径45μm天然鳞片石墨为原料，通过改进的Hummers方法制得氧化石墨，具体为将天然鳞片石墨加入到9:1的硫酸/磷酸混合液中，搅拌、加入高锰酸钾，按质量比，天然鳞片石墨占1％，硫酸/磷酸混合液占93％，高锰酸钾占6％，控制浓硫酸温度5℃，反应30min，升温至50℃，反应12h，反应产物通过离心洗涤至无硫酸根离子后，于50℃烘干，制得氧化石墨；将所得氧化石墨通过氯乙酸法对其进行化学改性，具体为将氧化石墨配制成2mg/mL的溶液，然后超声1h，再加入氢氧化钠和氯乙酸超声2h，水洗至中性干燥制得羧基化氧化石墨烯，其中按质量比，氧化石墨占0.45％，氢氧化钠53.55％，氯乙酸占46％；进一步将所得的羧基化氧化石墨烯分散于乙醇溶剂中，溶液经功率500W超声处理20min，得到有效剥离的羧基化氧化石墨烯溶液；再将苯酚型苯并噁嗪预聚体溶于乙醇溶剂中，并充分搅拌溶解，得到质量浓度为10％苯酚型苯并噁嗪预聚体溶液。采用原位插层溶液聚合法，按质量比，将1％所得羧基化氧化石墨烯溶液与99％所得苯酚型苯并噁嗪预聚体溶液共混制备得到原位插层溶液。
将所得原位插层溶液在80℃下抽真空脱气2h，再于150℃固化反应20h，制得羧基化氧化石墨烯苯并噁嗪纳米复合树脂。所得复合树脂性能指标见表1。
实施例7
一种羧基化氧化石墨烯苯并噁嗪纳米复合树脂的原位插层溶液的制备方法，具体步骤如下：
以粒径50μm天然鳞片石墨为原料，通过改进的Hummers方法制得氧化石墨，具体为将天然鳞片石墨加入到9:1的硫酸/磷酸混合液中，搅拌、加入高锰酸钾，按质量比，天然鳞片石墨占1％，硫酸/磷酸混合液占93％，高锰酸钾占6％，控制浓硫酸温度10℃，反应30min，升温至50℃，反应12h，反应产物通过离心洗涤至无硫酸根离子后，于60℃烘干，制得氧化石墨；将所得氧化石墨通过氯乙酸法对其进行化学改性，具体为将氧化石墨配制成2mg/mL的溶液，然后超声2h，再加入氢氧化钠和氯乙酸超声3h，水洗至中性干燥制得羧基化氧化石墨烯，其中按质量比，氧化石墨占0.5％，氢氧化钠48.5％，氯乙酸占51％；进一步将所得的羧基化氧化石墨烯分散于乙醇溶剂中，溶液经功率500W超声处理20min，得到有效剥离的羧基化氧化石墨烯溶液；再将苯酚型苯并噁嗪预聚体溶于乙醇溶剂中，并充分搅拌溶解，得到质量浓度为15％苯酚型苯并噁嗪预聚体溶液。采用原位插层溶液聚合法，按质量比，将1％所得羧基化氧化石墨烯溶液与99％所得苯酚型苯并噁嗪预聚体溶液共混制备得到原位插层溶液。
将所得原位插层溶液在90℃下抽真空脱气1h，再于180℃固化反应15h，制得羧基化氧化石墨烯苯并噁嗪纳米复合树脂。所得复合树脂性能指标见表1。
表1
表中BOZ表示羧基化氧化石墨烯质量比例占0％的固化后羧基化氧化石墨烯苯并噁嗪纳米复合树脂，即固化后纯的苯并噁嗪树脂。
从表1可以看出，相比于纯的苯并噁嗪树脂，加入羧基化氧化石墨烯使复合树脂的固化温度降低，这说明含有羧基官能团的羧基化氧化石墨烯作为有机弱酸对苯并噁嗪的固化行为具有催化作用。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并非用来限定本发明的实施范围；如果不脱离本发明的精神和范围，对本发明进行修改或者等同替换，均应涵盖在本发明权利要求的保护范围当中。
Claims (6)
1.一种羧基化氧化石墨烯苯并噁嗪纳米复合树脂的原位插层溶液的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)以天然鳞片石墨为原料，通过改进的Hummers方法制得氧化石墨；
(2)将所得氧化石墨通过氯乙酸法对其进行化学改性，得到羧基化氧化石墨烯；
(3)将所得羧基化氧化石墨烯分散于有机溶剂中，超声处理后得到羧基化氧化石墨烯溶液；
(4)将苯并噁嗪预聚体溶于有机溶剂中，并充分搅拌溶解，制得质量浓度为10％～25％苯并噁嗪预聚体溶液；
(5)采用原位插层溶液聚合法，按质量比，将0.5％～5％羧基化氧化石墨烯溶液与95％～99.5％苯并噁嗪预聚体溶液共混，制得原位插层溶液；
步骤(2)所述的通过氯乙酸法对氧化石墨进行化学改性，具体为将步骤(1)中所得氧化石墨配制成2mg/mL的溶液，然后超声1～2h，再加入氢氧化钠和氯乙酸超声2～3h，水洗至中性干燥制得羧基化氧化石墨烯，其中按质量比，氧化石墨占0.45％～0.5％，氢氧化钠53.55％～48.5％，氯乙酸占46％～51％。
2.根据权利要求1所述的羧基化氧化石墨烯苯并噁嗪纳米复合树脂的原位插层溶液的制备方法，其特征在于，步骤(1)中所述的天然鳞片石墨原料的粒径为20～50μm。
3.根据权利要求1所述的羧基化氧化石墨烯苯并噁嗪纳米复合树脂的原位插层溶液的制备方法，其特征在于，步骤(1)中所述的改进的Hummers方法制得氧化石墨，是将天然鳞片石墨加入到9:1的硫酸/磷酸混合液中，搅拌、加入高锰酸钾；具体为按质量比，天然鳞片石墨占1％～3％，硫酸/磷酸混合液占79％～93％，高锰酸钾占6％～18％；控制硫酸温度0～10℃，反应30～60min；升温至45～55℃，反应12～24h；反应产物通过离心洗涤至无硫酸根离子后，于40～80℃烘干，制得氧化石墨。
4.根据权利要求1所述的羧基化氧化石墨烯苯并噁嗪纳米复合树脂的原位插层溶液的制备方法，其特征在于，步骤(3)所述的羧基化氧化石墨烯溶液超声处理过程是：将羧基化氧化石墨烯溶液在冰水浴中进行10～30min超声处理，超声功率为400～800W。
5.根据权利要求1所述的羧基化氧化石墨烯苯并噁嗪纳米复合树脂的原位插层溶液的制备方法，其特征在于，所述的苯并噁嗪预聚体包括单官能度的单胺和单酚型苯并噁嗪，双官能度的双酚A、双酚F和二胺型苯并噁嗪，多官能度苯并噁嗪，双酚主链和二胺型主链苯并噁嗪以及萘系苯并噁嗪，所述的苯并噁嗪预聚体在使用前不需要纯化。
6.根据权利要求1所述的羧基化氧化石墨烯苯并噁嗪纳米复合树脂的原位插层溶液的制备方法，其特征在于，步骤(3)和步骤(4)中所述的有机溶剂为乙醇、丙酮、甲苯。
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