CN103978364A - 电机生产线 - Google Patents

Abstract

本发明属于电机的自动化生产装配领域，具体涉及一种电机生产线，包括输送带，所述输送带沿途依次设有定子压接装置；端盖压接工作台；上端盖组装工作台；转子压装设备；定、转子组装工作台；铆钉压接装置；以及分别用于安装地线、防水圈、防水罩、卡簧、PVC管、扎带、端子、插排的工作台，本发明将多个独立的工作站整合到一条生产线上，同时对一些工作站进行优化改造，极大的提高了生产线的自动化程度，节省了人力，进而大幅度降低了生产成本。

Description

电机生产线

技术领域

本发明属于电机的自动化生产装配领域，具体涉及一种电机生产线。

背景技术

电机是日常生产、生活中被广泛使用的一种驱动元件，几乎所有的家用电器和工业用机械设备中都有电机的存在，以往的电机生产都是采用人工操作或简单的流水线操作，但随着人们对电机性能要求的不断提高，电机的结构越来越复杂多样，电机上的零部件也越来越多，这就意味着需要更多的人力来从事生产操作，这就大大提高了电机的生产成本，不利于长远发展。

发明内容

本发明的目的是提供一种自动化程度更高的电机生产线。

为实现上述目的，本发明提供了以下技术方案：一种电机生产线，包括输送带，所述输送带沿途依次设有：

能够自动将定子绕组压接在定子铁心内的定子压接装置；

用于将定子和下端盖组装在一起的端盖压接工作台；

上端盖组装工作台，该工作台用于人工操作，在上端盖上套防水圈、穿引线。

能够自动组装转子的转子压装设备；

定、转子组装工作台，该工作台用于人工操作，将定子和转子组装在一起，并将上、下端盖闭合；

用于对上、下端盖进行自动铆接的铆钉压接装置；

以及分别用于安装地线、防水圈、防水罩、卡簧、PVC管、扎带、端子、插排的工作台，其中用于安装防水圈、防水罩、卡簧、扎带的工作台是自动化工作台，用于安装地线、PVC管、端子、插排的工作台是人工操作工作台；

还包括用于检测电机运行性能的性能检测站以及用于检测噪音的噪音检测站；

输送带尾部还设有自动涂油装置和自动打标签装置。

本发明的技术效果在于：本发明将多个独立的工作站整合到一条生产线上，同时对一些工作站进行优化改造，极大的提高了生产线的自动化程度，节省了人力，进而大幅度降低了生产成本。

附图说明

图1是本发明生产线前半程结构示意图；

图2是本发明生产线后半程结构示意图；

图3是本发明铆钉压接装置的立体结构示意图；

图4是放料机构的立体结构示意图；

图5是分料阵列机构的俯视图；

图6是图4的I局部放大视图；

图7是图5的Ⅱ局部放大视图；

图8是第一转移机构的立体结构示意图；

图9是第二转移机构的立体结构示意图。

具体实施方式

如图1、2所示，一种电机生产线，包括输送带L，所述输送带L沿途依次设有：

将定子绕组压接在定子铁心内的定子压接装置A1；

将定子和下端盖组装在一起的端盖压接工作台A2；

上端盖组装工作台A3，该工作台用于人工操作，在上端盖上套防水圈、穿引线。

组装转子的转子压装设备A4；

定、转子组装工作台A5，该工作台用于人工操作，将定子和转子组装在一起，并将上、下端盖闭合；

用于对上、下端盖进行自动铆接的铆钉压接装置A6；

以及分别用于安装地线、防水圈、防水罩、卡簧、PVC管、扎带、端子、插排的工作台A7、A8、A9、A10、A11、A12、A13、A14，其中用于安装防水圈、防水罩、卡簧、扎带的工作台A8、A9、A10、A12是自动化工作台，用于安装地线、PVC管、端子、插排的工作台A7、A11、A13、A14是人工操作工作台；

还包括用于检测电机运行性能的性能检测站A15以及用于检测噪音的噪音检测站A16；

输送带L尾部还设有自动涂油装置A17和自动打标签装置A18。

如图3所示，所述铆钉压接装置A6包括铆钉放料机构、电机转移机构和铆钉压接模具，所述铆钉放料机构包括用于对电机M进行周向定位的定位座20，定位座20上设有用于***电机M铆孔的定位销21，所述定位销20的顶端呈上小、下大的锥杆状，所述铆钉放料机构还包括一个能够将铆钉转移到定位销21处并使铆钉与定位销21顶部对接的铆钉转移机构40，所述定位座20上还设有用于顶推电机M使铆孔与定位销21脱离的顶出机构。

如图5、7所示，所述铆钉压接装置还包括铆钉分料阵列机构30，所述铆钉分料阵列机构30包括能够将铆钉顺序排列并以直立姿态输出的铆钉振动盘31，铆钉分料阵列机构30还包括圆形转盘32以及套设在转盘32外的限位环33，所述转盘32与机架10上设置的第一旋转气缸34的主轴同轴固定连接，限位环33与机架10固定连接，所述转盘32的边缘处间隔设置有至少两个缺口321，所述限位环33上设有贯通限位环33内外环面的通道331，所述通道331的外侧与铆钉振动盘31的出料槽311的出料端对齐，所述转盘32的上盘面与限位环33的上端面平齐，所述转盘32边缘下方设有用于检测转盘32上与通道331相对的缺口321中是否有铆钉存在的光纤传感器35，所述铆钉振动盘31的出料槽311槽口上方设有压板312，所述压板312的下板面与出料槽311槽口之间间隔一个铆钉头厚度的距离，所述压板312沿出料槽311长度方向顺延设置并延伸至限位环33的通道331上方。

如图6所示，所述定位座20呈竖直放置的圆筒状，所述定位销21设置在定位座20的端面上，该端面上还设有导柱22，所述导柱22两两一组且导柱22的顶端呈锥面状，所述导柱22的高度高于定位销21的高度，所述顶出机构包括设置在定位座20筒腔内的第一顶升气缸23，所述第一顶升气缸23活塞杆竖直向上设置，所述第一顶升气缸23的缸体固定在底座10上。

如图3所示，所述铆钉转移机构40包括真空吸头41，所述真空吸头41的吸气口朝下设置，所述真空吸头41通过吸头支架42固定在第一抬升气缸43的活塞杆上，所述吸头支架42上设有至少两个真空吸头41，真空吸头41的个数与排布方式与电机M上铆钉孔的个数和排布方式一致，所第一抬升气缸43的缸体固定在第一水平气缸44的活塞杆上，所述第一水平气缸44的缸体固定在底座10上，所述真空吸头41上设有定位套411，所述定位套411呈圆管状向下延伸设置，定位套411的中心孔与真空吸头41的吸气口连通。

所述铆钉压接模具包括上模和下模50，所述上模和下模50均为圆筒状，所述下模50固定在底座10上，所述下模50的端面上设有用于对电机M进行周向限位的定位柱，所述下模50的筒腔内设有第二顶升气缸，所述上模与一个竖直安装的液压缸或气压缸的活塞杆相连。

如图1所示，所述电机转移机构包括用于将电机M从定位座20转移至铆钉压接模具的第一转移机构60以及将电机M从压接模具中取出的第二转移机构70。

如图8所示，所述第一转移机构60包括能够抓取电机M的第一气爪61，所述第一气爪61与第二抬升气缸62的活塞杆相连，所述第二抬升气缸62的缸体固定在第二水平气缸63的活塞杆上，所述第二水平气缸63的缸体安装在第二旋转气缸64的转轴上，所述第二旋转气缸64固定在底座10上且转轴竖直设置；如图9所示，所述第二转移机构70包括能够抓取电机M的第二气爪71，所述第二气爪71固定在第三水平气缸72的活塞杆上，第三水平气缸72的缸体固定在第四水平气缸73的活塞杆上，所述第三水平气缸72的伸缩方向与第四水平气缸73的伸缩方向垂直。

本发明中，铆钉压接装置A6的具体工作过程如下：

（1）铆钉阵列和放料

如图5所示是本发明的一个实施例，该实施例中转盘32上共设有四个缺口321，且相邻两缺口321之间间隔90°设置，首先启动铆钉振动盘31，铆钉被输送至出料槽311的出料端，此时转盘32位于起始工位，转盘32位于该工位时其中一个缺口321与通道331对齐，进而使铆钉能够被推入缺口321内，需注意的是，不仅转盘32的上盘面与限位环33的上端面平齐，另外在安装时还要保证这二者与出料槽311输出的铆钉的T型头下端面平齐，以便于铆钉的T型头能够顺利搭靠在限位环33和转盘32上；当光纤传感器34检测到缺口321内有铆钉进入后，就自动将转盘32旋转90°，使另一个缺口321与通道331对齐，铆钉再次进入缺口321内，重复以上动作四次，四个缺口内均有一个铆钉，需注意的是，当最后一个铆钉进入缺口321后，转盘32自动旋转45°，此时第一抬升气缸43的活塞杆下移，使定位套411罩在铆钉上，然后启动真空吸头41将铆钉吸附在定位套411内，然后竖直第一抬升气缸43的活塞杆上移，当缺口321中的铆钉被下一步工序取走后转盘32回到原始工位并重复以上动作过程。与此同时，第一水平气缸44的活塞杆开始动作直到铆钉移动至定位销21正上方为止，然后第一抬升气缸43下移使铆钉与定位销21对接，然后启动第一顶升气缸23推动电机M上移，电机M的铆孔沿着定位销21滑到铆钉上，最后关闭真空吸头41并将真空吸头41移至起始工位，此时预装工作完成，可以进入下一步压接工序。

（2）铆钉压接

第一转移机构60将电机移动至铆接模具的下模50上，然后上模下压，实施压接工序，压接完成以后第二顶升气缸将电机顶起，此时第二转移机构70将电机M取下并移送至输送带L的托盘上，输送带L将电机M输送至下一工作台，至此电机铆钉压接过程全部完成。

Claims (8)

1.一种电机生产线，其特征在于：包括输送带（L），所述输送带（L）沿途依次设有：

将定子绕组压接在定子铁心内的定子压接装置（A1）；

将定子和下端盖组装在一起的端盖压接工作台（A2）；

上端盖组装工作台（A3），该工作台用于人工操作，在上端盖上套防水圈、穿引线。

组装转子的转子压装设备（A4）；

定、转子组装工作台（A5），该工作台用于人工操作，将定子和转子组装在一起，并将上、下端盖闭合；

用于对上、下端盖进行自动铆接的铆钉压接装置（A6）；

以及分别用于安装地线、防水圈、防水罩、卡簧、PVC管、扎带、端子、插排的工作台（A7、A8、A9、A10、A11、A12、A13、A14），其中用于安装防水圈、防水罩、卡簧、扎带的工作台（A8、A9、A10、A12）是自动化工作台，用于安装地线、PVC管、端子、插排的工作台（A7、A11、A13、A14）是人工操作工作台；

还包括用于检测电机运行性能的性能检测站（A15）以及用于检测噪音的噪音检测站（A16）；

输送带L尾部还设有转轴涂油装置（A17）和自动打标签装置（A18）。

2.根据权利要求1所述的电机生产线，其特征在于：所述铆钉压接装置（A6）包括铆钉放料机构、电机转移机构和铆钉压接模具，所述铆钉放料机构包括用于对电机（M）进行周向定位的定位座（20），定位座（20）上设有用于***电机（M）铆孔的定位销（21），所述定位销（20）的顶端呈上小、下大的锥杆状，所述铆钉放料机构还包括一个能够将铆钉转移到定位销（21）处并使铆钉与定位销（21）顶部对接的铆钉转移机构（40），所述定位座（20）上还设有用于顶推电机（M）使铆孔与定位销（21）脱离的顶出机构。

3.根据权利要求1所述的电机生产线，其特征在于：所述铆钉压接装置还包括铆钉分料阵列机构（30），所述铆钉分料阵列机构（30）包括能够将铆钉顺序排列并以直立姿态输出的铆钉振动盘（31），铆钉分料阵列机构（30）还包括圆形转盘（32）以及套设在转盘（32）外的限位环（33），所述转盘（32）与机架（10）上设置的第一旋转气缸（34）的主轴同轴固定连接，限位环（33）与机架（10）固定连接，所述转盘（32）的边缘处间隔设置有至少两个缺口（321），所述限位环（33）上设有贯通限位环（33）内外环面的通道（331），所述通道（331）的外侧与铆钉振动盘（31）的出料槽（311）的出料端对齐，所述转盘（32）的上盘面与限位环（33）的上端面平齐，所述转盘（32）边缘下方设有用于检测转盘（32）上与通道（331）相对的缺口（321）中是否有铆钉存在的光纤传感器（35），所述铆钉振动盘（31）的出料槽（311）槽口上方设有压板（312），所述压板（312）的下板面与出料槽（311）槽口之间间隔一个铆钉头厚度的距离，所述压板（312）沿出料槽（311）长度方向顺延设置并延伸至限位环（33）的通道（331）上方。

4.根据权利要求1所述的电机生产线，其特征在于：所述定位座（20）呈竖直放置的圆筒状，所述定位销（21）设置在定位座（20）的端面上，该端面上还设有导柱（22），所述导柱（22）两两一组且导柱（22）的顶端呈锥面状，所述导柱（22）的高度高于定位销（21）的高度，所述顶出机构包括设置在定位座（20）筒腔内的第一顶升气缸（23），所述第一顶升气缸（23）活塞杆竖直向上设置，所述第一顶升气缸（23）的缸体固定在底座（10）上。

5.根据权利要求3所述的电机生产线，其特征在于：所述铆钉转移机构（40）包括真空吸头（41），所述真空吸头（41）的吸气口朝下设置，所述真空吸头（41）通过吸头支架（42）固定在第一抬升气缸（43）的活塞杆上，所述吸头支架（42）上设有至少两个真空吸头（41），真空吸头（41）的个数与排布方式与电机（M）上铆钉孔的个数和排布方式一致，所第一抬升气缸（43）的缸体固定在第一水平气缸（44）的活塞杆上，所述第一水平气缸（44）的缸体固定在底座（10）上，所述真空吸头（41）上设有定位套（411），所述定位套（411）呈圆管状向下延伸设置，定位套（411）的中心孔与真空吸头（41）的吸气口连通。

6.根据权利要求4所述的电机生产线，其特征在于：所述铆钉压接模具包括上模和下模（50），所述上模和下模（50）均为圆筒状，所述下模（50）固定在底座（10）上，所述下模（50）的端面上设有用于对电机（M）进行周向限位的定位柱，所述下模（50）的筒腔内设有第二顶升气缸，所述上模与一个竖直安装的液压缸或气压缸的活塞杆相连。

7.根据权利要求5所述的电机生产线，其特征在于：所述电机转移机构包括用于将电机（M）从定位座（20）转移至铆钉压接模具的第一转移机构（60）以及将电机（M）从压接模具中取出的第二转移机构（70）。

8.根据权利要求6所述的电机生产线，其特征在于：所述第一转移机构（60）包括能够抓取电机（M）的第一气爪（61），所述第一气爪（61）与第二抬升气缸（62）的活塞杆相连，所述第二抬升气缸（62）的缸体固定在第二水平气缸（63）的活塞杆上，所述第二水平气缸（63）的缸体安装在第二旋转气缸（64）的转轴上，所述第二旋转气缸（64）固定在底座（10）上且转轴竖直设置；所述第二转移机构（70）包括能够抓取电机（M）的第二气爪（71），所述第二气爪（71）固定在第三水平气缸（72）的活塞杆上，第三水平气缸（72）的缸体固定在第四水平气缸（73）的活塞杆上，所述第三水平气缸（72）的伸缩方向与第四水平气缸（73）的伸缩方向垂直。