CN103710995A - 水性合成革及其生产线、生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明提出了一种水性合成革及其生产线，其采用四涂四烘工艺，分别成型中间水性树脂涂层以及发泡水性树脂涂层。一体化的生产流程，并且具有比较稳定、效率更高的优点，也避免了面层过厚带来的烘干效率低、易起皱等问题。通过将各烘干箱分区，控制不同等温区的温度，烘干均匀、平稳，烘干效果好。这种合成革为五层结构，有效解决了大图案压花带来的色差问题。同时，本发明还提供了该水性合成革的生产方法。

Description

水性合成革及其生产线、生产方法

技术领域

本发明涉及一种水性合成革的干法生产技术，尤其涉及水性合成革的生产线及生产方法。

背景技术

水性合成革一般为面层-发泡层-粘结层-基布的四层结构，采用三涂三烘的生产工艺。CN201010245381.1公开了一种水性合成革的生产方法，该方法可概括为三涂四烘，包括将含有面层水性聚氨酯树脂的浆料涂覆在离型纸表面并干燥形成面层；使用发泡机将含有发泡型水性聚氨酯树脂的浆料与空气混合发泡，然后将发泡后的浆料涂覆在所述面层表面并干燥形成中间发泡层；使用含有胶粘水性聚氨酯树脂的胶黏剂将所述发泡层的表面与基布贴合并干燥。受干燥工艺影响，面层厚度有限，0.02-0.05毫米，在复杂图案压花时，容易露出中间发泡层，形成色差而带来次品。这种工艺限制了在大图案合成革方面的应用。

合成革的生产必须经过多次涂浆和烘干处理才能得到成品。其中，烘干技术是合成革制作过程中的一个重要环节。传统合成革干法生产线是针对油性合成革浆料涂装和烘干要求所设计的，难以适应水性生态合成革的要求。受树脂合成技术限制，现市售的水性树脂中含有50-70%的水，水的挥发潜热远高于二甲基甲酰胺等化学溶剂，所以，在同等制革条件下，使用水性树脂生产合成革比使用油性树脂生产合成革需要更多的能量来烘干革制品。传统制革生产线采用热空气对流烘干方式，烘干时涂层的表面会先受热成膜，而中间的水分则在进一步受热过程中冲破皮面挥发，会造成皮膜成形受变，进而导致易剥现象和针孔现象十分普遍，并且有些制革用离型纸纹根本无法加工。

CN201010245381.1公开了一种水性合成革。与此相应，CN201010242049.X公开了一种水性生态合成革干法生产线，该生产线设定了四个独立的烘箱体系，三个涂台和一个水性聚氨酯发泡机。烘箱体系带有红外烘干设备，用以独立控制烘箱的温度。该专利提供了干法温度控制的具体方案，解决了水性合成革受热不均的问题。该生产线限定四个烘箱的长度以及温度区间，通过控制不同温度区间的温度值，降低受热不均的可能。但是该专利提供的温度控制方案较为粗糙，不能精确控制各部位的温度，仍然有起皱的可能，烘干效率也较低。

因此，有必要进一步改进现有技术。

发明内容

本发明提出一种水性合成革的生产线，采用四涂四烘生产工艺，进一步控制合成革生产过程的烘箱温度，降低水性合成革的起皱、提高工作效率。

本发明的技术方案是这样实现的：

一种水性合成革的生产线，其特征在于包括：多个用于传送离型纸或基布的传动装置、用于在离型纸上涂覆水性树脂涂层的涂台、用于烘干水性树脂涂层的烘箱、以及贴合基布与水性树脂粘结层的贴合台，其中，

所述涂台由第一涂台、第二涂台、第三涂台以及第四涂台组成，所述第一涂台用于涂覆水性树脂面层，所述第二涂台用于涂覆水性树脂中间层，所述第三涂台用于涂覆水性树脂发泡层，所述第四涂台用于涂覆水性树脂粘结层，

所述烘箱由第一烘箱、第二烘箱、第三烘箱以及第四烘箱组成，所述第一烘箱位于所述第一涂台和所述第二涂台之间，所述第二烘箱位于所述第二涂台和所述第三涂台之间，所述第三烘箱位于所述第三涂台和所述第四涂台之间，该第四涂台连接至所述贴合台，所述贴合台连接至所述第四烘箱，其中，

所述第二烘箱的长度为18m至23m。

在本发明的水性合成革的生产线中，所述第二烘箱的长度为20m，该第二烘箱划分为长度相等的四个等温区间，每一所述的温度控制区之间设有隔热层。其中，等温区间的温度依次设置为90℃、105℃、120℃。

在本发明的水性合成革的生产线中，所述第一烘箱的长度为10m至20m，第三烘箱的长度为15m至25m，第四烘箱的长度为30m至40m。

在本发明的水性合成革的生产线中，所述第一烘箱的长度为15m，该第一烘箱划分为长度相等的三个等温区间。其中，等温区间的温度依次设置为90℃、100℃、110℃、115℃。

在本发明的水性合成革的生产线中，所述第三烘箱的长度为20m，该第三烘箱划分为长度相等的四个等温区间。其中，等温区间的温度依次设置为80℃、90℃、110℃、100℃。

在本发明的水性合成革的生产线中，所述第四烘箱的长度为35m，该第四烘箱划分为五个等温区间，长度依次为5m、5m、5m、15m以及5m。其中，等温区间的温度依次设置为120℃、130℃、140℃、125℃、120℃。

一种水性合成革的生产方法，其特征在于包括以下步骤：

配置面层浆料，将该面层浆料涂覆在离型纸上，形成水性树脂面层，烘干该水性树脂面层；

配置中间层浆料，将该中间层浆料涂覆在所述水性树脂面层上，形成水性树脂中间层，烘干该水性树脂中间层；

配置发泡层浆料，将该发泡层浆料涂覆在所述水性树脂中间层上，形成水性树脂发泡层，烘干该水性树脂发泡层；

配置粘结层浆料，将该粘结层浆料涂覆在所述水性树脂发泡层上，形成水性树脂粘结层，将该水性树脂粘结层贴合在基布上，烘干该水性树脂粘结层。

按重量百分比计，所述面层浆料由35份水性聚氨酯树脂、65份水、0.8份增稠剂、0.3份消泡剂、0.3份流平剂、1份外交联剂和3.2份水性色浆组成，该组分在分散机搅拌下进行增稠复配，粘度调至1980至2100cps/20℃即成为合成革用面层浆料。

按重量百分比计，所述中间层浆料由35份水性聚氨酯树脂、65份水、4份木质粉、0.38份增稠剂、0.3份流平剂、1.5份水性色浆组成，该组分在分散机搅拌下进行增稠复配，粘度调至3200至4000cps/20℃即成为合成革用中间层浆料。

按重量百分比计，所述发泡层浆料由60份树脂、40份水、2.5份发泡剂、0.3份增稠剂、 2.5份泡沫稳定剂、12份木质粉，该组分在分散机搅拌下进行增稠复配，粘度调节至1980至2100cps/20℃即成为合成革用发泡层浆料。

按重量百分比计，所述粘结层浆料由35份树脂、65份水、0.4份增稠剂、0.3份消泡剂、1份外交联剂组成，该组分在分散机搅拌下进行增稠复配，粘度调节至1000至2000cps/20℃即成为合成革用粘结层浆料。

一种水性合成革，由水性聚氨酯树脂面层、水性聚氨酯树脂中间层、水性聚氨酯树脂发泡层、水性聚氨酯树脂粘结层复合而成，厚度比为面层∶中间层∶发泡层∶粘接层=5∶5∶40∶12。

实施发明的这种水性合成革的生产线，具有以下有益效果：采用四涂四烘工艺，分别成型中间水性树脂涂层以及发泡水性树脂涂层。一体化的生产流程，并且具有比较稳定、效率更高的优点，也避免了面层过厚带来的烘干效率低、易起皱等问题。通过将各烘干箱分区，控制不同等温区的温度，烘干均匀、平稳，烘干效果好。这种合成革为五层结构，有效解决了大图案压花带来的色差问题。

附图说明

图1为本发明的水性合成革的生产线的示意图；

图2为本发明的水性合成革的截面示意图；

图3为本发明的水性合成革的生产方法示意图；

图4为本发明的第一烘箱的示意图。

具体实施方式

相关专利文献综述：

201010245381.1提供了一种生产方法， 该方法可概括为三涂四烘，包括将含有面层水性聚氨酯树脂的浆料涂覆在离型纸表面并干燥形成面层；使用发泡机将含有发泡型水性聚氨酯树脂的浆料与空气混合发泡，然后将发泡后的浆料涂覆在所述面层表面并干燥形成中间发泡层；使用含有胶粘水性聚氨酯树脂的胶黏剂将所述发泡层的表面与基布贴合并干燥。受干燥工艺影响，面层厚度有限，0.02-0.05毫米，在复杂图案压花时，容易露出中间发泡层，形成色差而带来次品。这种工艺限制了在大图案合成革方面的应用。

201010242049.X设定了四个独立的烘箱体系，三个涂台和一个水性聚氨酯发泡机。其中，第一烘箱主要用于烘干水性生态合成革面层水性聚氨酯树脂涂层；第二烘箱可用于烘干一般合成革用中间层水性聚氨酯树脂涂层、也可用于烘干水性聚氨酯发泡树脂或者PVC发泡层；第三烘箱主要用于粘结层半干贴制革技术；第四烘箱主要用于粘结层与基布等材料贴合后的烘干。主线设计三个涂台，在制革过程中用于上浆和调节涂层厚度。该专利提到一个问题：合成革的生产必须经过多次涂浆和烘干处理才能得到成品。其中，烘干技术是合成革制作过程中的一个重要环节。传统合成革干法生产线是针对油性合成革浆料涂装和烘干要求所设计的，难以适应水性生态合成革的要求。受树脂合成技术限制，现市售的水性树脂中含有50-70%的水，水的挥发潜热远高于二甲基甲酰胺等化学溶剂，所以，在同等制革条件下，使用水性树脂生产合成革比使用油性树脂生产合成革需要更多的能量来烘干革制品。传统制革生产线采用热空气对流烘干方式，烘干时涂层的表面会先受热成膜，而中间的水分则在进一步受热过程中冲破皮面挥发，会造成皮膜成形受变，进而导致易剥现象和针孔现象十分普遍，并且有些制革用离型纸纹根本无法加工。

201210263253.9提到了一个包括双工位离型纸放卷机、离型纸拼接台、储存装置、第一精密涂布机、第一干燥烘箱、两辊冷却机、第二精密涂布机、第一多层折返式烘箱、四辊冷却机、第三精密涂布机、第二干燥烘箱、自动贴合放布装置、贴合机、第二多层折返式烘箱、多辊冷却机、剥离装置、切边机等构成的三涂四烘生产线。专利中采用“折返式烘箱”延长了烘箱长度，使制品在烘箱内的时间更长，从而与水性制品干燥和发泡特性相适应。折返式烘箱的特点是在不增加烘箱长度的情况下增加烘干层的层数，提高生产效率。料层的制品在烘箱中可多次往返，在烘箱中的运行长度相当于几个烘干层的长度，保证了制品的干燥和发泡时间，提高生产效率，保证制品质量，减少占地面积，减少基建和设备投资，提高经济效益。

201110216559.4公开了一种具有干滑感的水性合成革，包括基本层、涂覆在基布层上的聚氨酯发泡层、涂覆在聚氨酯发泡层上的水性聚氨酯粘结层、涂覆在聚氨酯粘结层上的水性发泡树脂层、涂覆在水性发泡树脂层上的水性聚氨酯树脂层，涂覆在水性聚氨酯树脂层上的改性聚氨酯树脂层，及其涂覆在改性聚氨酯树脂层上的水性干滑感处理层。合成革主要是由聚氨酯树脂层和基布层构成，合成革的纹路取决于离型纸的纹路，合成革立体感差，为了使合成革能够满足人们对革面花纹及图案的需求，经常要对合成革进行压花处理工艺，使合成革的革面具有凹凸的立体花纹。现有技术中，对合成革进行压花处理存在很多的技术困难，压花处理得到的图案视觉效果差，且压花工艺需要设备多，成本高，同时经印花处理得到的图案保留时间较短，易褪色，且现有技术中合成革真皮感不强，满足不了人们对高标准的要求。本专利并未给出有关的制备工艺。

201220090281.0公开了一种水性生态湿法合成革，包括水性PU面层、水性PU发泡层、水性PU粘结层和基布，依次层状复合。所述的水性PU发泡层采用机械发泡形式，可以由水性PU中层替代。所述的水性PU发泡层采用机械发泡形式，可以由水性PU中层替代，所述的水性PU发泡层为水性聚氨酯，由树脂100份、发泡剂2份、稳泡剂1份、填料5份、适量的增稠剂和水性色浆组成。将水性PU面层涂覆在离型纸上，进行烘干冷却处理。将树脂加入适量的固体填料及发泡剂、稳泡剂，在高速搅拌的条件下，根据环境温度和操作方法对粘度的要求，加入一定量的的增稠剂，采用空气动力机械发泡或高速搅拌发泡，并采用固泡技术，使发泡好的水性树脂涂覆在水性PU面层上，进行烘干处理，形成多孔的聚氨酯皮层，使生产的合成革具有较好的回弹性和厚实感。

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。如图1所示的本发明的这种水性合成革的生产线，其包括：多个用于传送离型纸或基布的传动装置、用于在离型纸上涂覆水性树脂涂层的涂台、用于烘干水性树脂涂层的烘箱、以及贴合基布与水性树脂粘结层的贴合台。

所述传动装置由接纸器2、多个冷却辊、多个传动器以及收卷器8组成。所述涂台由第一涂台31、第二涂台41、第三涂台51以及第四涂台61组成。所述烘箱由第一烘箱32、第二烘箱42、第三烘箱52、第四烘箱62组成。将离型纸放置在一放纸台1，该放纸台1连接接纸器2，接纸器连接至第一涂台31，在第一涂台31内上面层浆料后，传动器33带动离型纸进入第一烘箱32，烘干后的面层进入冷却辊34。经冷却辊34冷却后，进入第二涂台41。在第二涂台41内上中间层浆料后，传动器43带动离型纸进入第二烘箱42，烘干后的中间层进入冷却辊44。经冷却辊44冷却后，进入第三涂台51。在第三涂台51内上发泡层浆料后，传动器53带动离型纸进入第三烘箱52，烘干后的发泡层进入冷却辊54。经冷却辊54冷却后，进入第四涂台61。在第四涂台61内上粘结层浆料后，进入贴合台65。放布机7将基布进入贴合台65，贴合台65复合基布和粘结层。完成粘结后，进入第四烘箱62，干燥后的水性合成革在冷却辊64中降温，最后经收卷器8收起。

参照图4，所述第一涂台31用于涂覆水性树脂面层，所述第一烘箱32的长度为10m至20m（本实施例为15m），该第一烘箱32划分为长度相等的三个等温区间（如图4）。其中，等温区间的温度依次设置为90℃、100℃、110℃、115℃。在本发明中，烘箱的温度由红外灯管321控制，由于烘箱和涂台以由现有技术所公开，在此不作详述。

所述第二涂台41用于涂覆水性树脂中间层，所述第二烘箱42的长度为18m至23m（本实施例为20m），该第二烘箱42划分为长度相等的四个等温区间，每一所述的温度控制区之间设有隔热层。其中，等温区间的温度依次设置为90℃、105℃、120℃。

所述第三涂台51用于涂覆水性树脂发泡层，第三烘箱52的长度为15m至25m，（本实施例为20m），该第三烘箱52划分为长度相等的四个等温区间，每一所述的温度控制区之间设有隔热层。其中，等温区间的温度依次设置为80℃、90℃、110℃、100℃。

具体而言，发泡层浆料通过螺杆泵的作用抽入预混器，于此同时，压缩空气通过减压过滤器，由玻璃转子气件流量计控制进入预混器的空气流量为3.45升/分钟，当浆料与空气混合产生粗泡沫后再进入发泡头，在发泡头中浆料和空气总体积按发泡前后1:5体积对泡沫进行细化，最后输出泡沫浆料。

所述第四涂台61用于涂覆水性树脂粘结层，第四烘箱62的长度为30m至40m（本实施例为35m），该第四烘箱62划分为五个等温区间，每一所述的温度控制区之间设有隔热层，长度依次为5m、5m、5m、15m以及5m。其中，等温区间的温度依次设置为120℃、130℃、140℃、125℃、120℃。

本发明的水性合成革生产线采用四涂四烘工艺，该合成革由水性聚氨酯树脂面层01、水性聚氨酯树脂中间层02、水性聚氨酯树脂发泡层03、水性聚氨酯树脂粘结层04以及基布复合而成，厚度比为面层∶中间层∶发泡层∶粘接层=5∶5∶40∶12。

为了更为清楚的了解本发明的水性合成革及其生产方法，以下提供三个实施例，该生产方法采用本实施方式所示的水性合成革生产线，尤其采用该生产线的烘箱和涂台。

实施例一

S11：配置面层浆料。按重量百分比计，所述面层浆料由35份水性聚氨酯树脂（面层水性聚氨酯树脂，型号：MCKT-725A）、65份水、0.8份增稠剂、0.3份消泡剂、0.3份流平剂、1份外交联剂和3.2份水性色浆组成，该组分在分散机搅拌下进行增稠复配，粘度调至2000cps/20℃即成为合成革用面层浆料。

S12：将该面层浆料涂覆在离型纸上，形成水性树脂面层，烘干该水性树脂面层。该离型纸使用美国沃伦公司生产的DE90离型纸，涂覆厚度为5丝，传动器在第一烘箱内的传送速度为10m/min。

S13：配置中间层浆料。按重量百分比计，所述中间层浆料由35份水性聚氨酯树脂（中间层水性聚氨酯树脂，型号：MCKT-727）、65份水、4份木质粉、0.38份增稠剂、0.3份流平剂、1.5份水性色浆组成，该组分在分散机搅拌下进行增稠复配，粘度调至3500cps/20℃即成为合成革用中间层浆料。

S14：将该中间层浆料涂覆在水性树脂面层上，形成水性树脂中间层，烘干该水性树脂面层。涂覆厚度为5丝，传动器在第一烘箱内的传送速度为13m/min。

S15：配置发泡层浆料。按重量百分比计，所述发泡层浆料由60份树脂（发泡层水性聚氨酯树脂，型号：MCKT-205）、40份水、2.5份发泡剂、0.3份增稠剂、 2.5份泡沫稳定剂、12份木质粉，该组分在分散机搅拌下进行增稠复配，粘度调节至2000cps/20℃即成为合成革用发泡层浆料。

S16：将该发泡层浆料涂覆在水性树脂中间层上，形成水性树脂发泡层，烘干该水性树脂发泡层。涂覆厚度为40丝，传动器在第一烘箱内的传送速度为10m/min。

S17：配置粘结层浆料。按重量百分比计，所述粘结层浆料由35份树脂（粘结层水性聚氨酯树脂，型号：MCKT-716）、65份水、0.4份增稠剂、0.3份消泡剂、1份外交联剂组成，该组分在分散机搅拌下进行增稠复配，粘度调节至1500cps/20℃即成为合成革用粘结层浆料。

S18：将该粘结层浆料涂覆在所述水性树脂发泡层上，形成水性树脂粘结层，将该水性树脂粘结层贴合在基布上，烘干该水性树脂粘结层。涂覆厚度为12丝，传动器在第一烘箱内的传送速度为10m/min。

S19：冷却至室温后，通过收卷器使离型纸与合成革分离、切边收卷得到本发明的水性合成革。

实施例二

S21：配置面层浆料。按重量百分比计，所述面层浆料由30份水性聚氨酯树脂（面层水性聚氨酯树脂，型号：MCKT-725A）、65份水、1份增稠剂、0.3份消泡剂、0.5份流平剂、1份外交联剂和3.2份水性色浆组成，该组分在分散机搅拌下进行增稠复配，粘度调至2100cps/20℃即成为合成革用面层浆料。

S22：将该面层浆料涂覆在离型纸上，形成水性树脂面层，烘干该水性树脂面层。该离型纸使用美国沃伦公司生产的DE90离型纸，涂覆厚度为5丝，传动器在第一烘箱内的传送速度为12m/min。

S23：配置中间层浆料。按重量百分比计，所述中间层浆料由30份水性聚氨酯树脂（中间层水性聚氨酯树脂，型号：MCKT-727）、65份水、3份木质粉、0.3份增稠剂、0.3份流平剂、2份水性色浆组成，该组分在分散机搅拌下进行增稠复配，粘度调至4000cps/20℃即成为合成革用中间层浆料。

S24：将该中间层浆料涂覆在水性树脂面层上，形成水性树脂中间层，烘干该水性树脂面层。涂覆厚度为5丝，传动器在第一烘箱内的传送速度为13m/min。

S25：配置发泡层浆料。按重量百分比计，所述发泡层浆料由50份树脂（发泡层水性聚氨酯树脂，型号：MCKT-205）、40份水、3份发泡剂、0.5份增稠剂、 3份泡沫稳定剂、15份木质粉，该组分在分散机搅拌下进行增稠复配，粘度调节至1980cps/20℃即成为合成革用发泡层浆料。

S26：将该发泡层浆料涂覆在水性树脂中间层上，形成水性树脂发泡层，烘干该水性树脂发泡层。涂覆厚度为40丝，传动器在第一烘箱内的传送速度为12m/min。

S27：配置粘结层浆料。按重量百分比计，所述粘结层浆料由35份树脂（粘结层水性聚氨酯树脂，型号：MCKT-716）、65份水、0.5份增稠剂、0.5份消泡剂、1份外交联剂组成，该组分在分散机搅拌下进行增稠复配，粘度调节至1000cps/20℃即成为合成革用粘结层浆料。

S28：将该粘结层浆料涂覆在所述水性树脂发泡层上，形成水性树脂粘结层，将该水性树脂粘结层贴合在基布上，烘干该水性树脂粘结层。涂覆厚度为12丝，传动器在第一烘箱内的传送速度为12m/min。

S29：冷却至室温后，通过收卷器使离型纸与合成革分离、切边收卷得到本发明的水性合成革。

实施例三

S31：配置面层浆料。按重量百分比计，所述面层浆料由40份水性聚氨酯树脂（面层水性聚氨酯树脂，型号：MCKT-725A）、60份水、0.5份增稠剂、0.3份消泡剂、0.3份流平剂、1份外交联剂和3.2份水性色浆组成，该组分在分散机搅拌下进行增稠复配，粘度调至1980cps/20℃即成为合成革用面层浆料。

S32：将该面层浆料涂覆在离型纸上，形成水性树脂面层，烘干该水性树脂面层。该离型纸使用美国沃伦公司生产的DE90离型纸，涂覆厚度为5丝，传动器在第一烘箱内的传送速度为10m/min。

S33：配置中间层浆料。按重量百分比计，所述中间层浆料由40份水性聚氨酯树脂（中间层水性聚氨酯树脂，型号：MCKT-727）、60份水、4份木质粉、0.3份增稠剂、0.3份流平剂、2份水性色浆组成，该组分在分散机搅拌下进行增稠复配，粘度调至3200cps/20℃即成为合成革用中间层浆料。

S34：将该中间层浆料涂覆在水性树脂面层上，形成水性树脂中间层，烘干该水性树脂面层。涂覆厚度为5丝，传动器在第一烘箱内的传送速度为15m/min。

S35：配置发泡层浆料。按重量百分比计，所述发泡层浆料由60份树脂（发泡层水性聚氨酯树脂，型号：MCKT-205）、30份水、2.5份发泡剂、0.3份增稠剂、2.5份泡沫稳定剂、10份木质粉，该组分在分散机搅拌下进行增稠复配，粘度调节至2000cps/20℃即成为合成革用发泡层浆料。

S36：将该发泡层浆料涂覆在水性树脂中间层上，形成水性树脂发泡层，烘干该水性树脂发泡层。涂覆厚度为40丝，传动器在第一烘箱内的传送速度为11m/min。

S37：配置粘结层浆料。按重量百分比计，所述粘结层浆料由40份树脂（粘结层水性聚氨酯树脂，型号：MCKT-716）、65份水、0.3份增稠剂、0.3份消泡剂、1份外交联剂组成，该组分在分散机搅拌下进行增稠复配，粘度调节至2000cps/20℃即成为合成革用粘结层浆料。

S38：将该粘结层浆料涂覆在所述水性树脂发泡层上，形成水性树脂粘结层，将该水性树脂粘结层贴合在基布上，烘干该水性树脂粘结层。涂覆厚度为12丝，传动器在第一烘箱内的传送速度为10m/min。

S39：冷却至室温后，通过收卷器使离型纸与合成革分离、切边收卷得到本发明的水性合成革。

本发明的四涂四烘工艺以及各层成分和温度是主要的，其他未公开或细述的特征，参照现有的水性合成革生产线，如文献201010245381.1(101941321A)、201010242049.X(101942768A)以及201210263253.9(102765242A)等的部分内容。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种水性合成革的生产线，其特征在于包括：多个用于传送离型纸或基布的传动装置、用于在离型纸上涂覆水性树脂涂层的涂台、用于烘干水性树脂涂层的烘箱、以及贴合基布与水性树脂粘结层的贴合台，其中，

所述涂台由第一涂台、第二涂台、第三涂台以及第四涂台组成，所述第一涂台用于涂覆水性树脂面层，所述第二涂台用于涂覆水性树脂中间层，所述第三涂台用于涂覆水性树脂发泡层，所述第四涂台用于涂覆水性树脂粘结层，

所述烘箱由第一烘箱、第二烘箱、第三烘箱以及第四烘箱组成，所述第一烘箱位于所述第一涂台和所述第二涂台之间，所述第二烘箱位于所述第二涂台和所述第三涂台之间，所述第三烘箱位于所述第三涂台和所述第四涂台之间，该第四涂台连接至所述贴合台，所述贴合台连接至所述第四烘箱，其中，

所述第二烘箱的长度为18m至23m。

2.根据权利要求1所述的水性合成革的生产线，其特征在于，所述第二烘箱的长度为20m，该第二烘箱划分为长度相等的四个等温区间，每一所述的温度控制区之间设有隔热层。

3.根据权利要求1或2所述的水性合成革的生产线，其特征在于，所述第一烘箱的长度为10m至20m，第三烘箱的长度为15m至25m，第四烘箱的长度为30m至40m。

4.根据权利要求3所述的水性合成革的生产线，其特征在于，所述第四烘箱的长度为35m，该第四烘箱划分为四个等温区间，长度依次为5m、5m、5m、15m以及5m。

5.一种水性合成革的生产方法，其特征在于包括以下步骤：

配置面层浆料，将该面层浆料涂覆在离型纸上，形成水性树脂面层，烘干该水性树脂面层；

配置中间层浆料，将该中间层浆料涂覆在所述水性树脂面层上，形成水性树脂中间层，烘干该水性树脂中间层；

配置发泡层浆料，将该发泡层浆料涂覆在所述水性树脂中间层上，形成水性树脂发泡层，烘干该水性树脂发泡层；

配置粘结层浆料，将该粘结层浆料涂覆在所述水性树脂发泡层上，形成水性树脂粘结层，将该水性树脂粘结层贴合在基布上，烘干该水性树脂粘结层。

6.如权利要求5所述的水性合成革的生产方法，其特征在于，按重量百分比计，所述面层浆料由35份水性聚氨酯树脂、65份水、0.8份增稠剂、0.3份消泡剂、0.3份流平剂、1份外交联剂和3.2份水性色浆组成，该组分在分散机搅拌下进行增稠复配，粘度调至1980至2100cps/20℃即成为合成革用面层浆料。

7.如权利要求5所述的水性合成革的生产方法，其特征在于，按重量百分比计，所述中间层浆料由35份水性聚氨酯树脂、65份水、4份木质粉、0.38份增稠剂、0.3份流平剂、1.5份水性色浆组成，该组分在分散机搅拌下进行增稠复配，粘度调至3200至4000cps/20℃即成为合成革用中间层浆料。

8.如权利要求5所述的水性合成革的生产方法，其特征在于，按重量百分比计，所述发泡层浆料由60份树脂、40份水、2.5份发泡剂、0.3份增稠剂、 2.5份泡沫稳定剂、12份木质粉，该组分在分散机搅拌下进行增稠复配，粘度调节至1980至2100cps/20℃即成为合成革用发泡层浆料。

9.如权利要求5所述的水性合成革的生产方法，其特征在于，按重量百分比计，所述粘结层浆料由35份树脂、65份水、0.4份增稠剂、0.3份消泡剂、1份外交联剂组成，该组分在分散机搅拌下进行增稠复配，粘度调节至1000至2000cps/20℃即成为合成革用粘结层浆料。

10.一种由权利要求5至9任意一项所述方法生产的水性合成革，其特征在于，由水性聚氨酯树脂面层、水性聚氨酯树脂中间层、水性聚氨酯树脂发泡层、水性聚氨酯树脂粘结层以及基布复合而成，厚度比为面层∶中间层∶发泡层∶粘接层=5∶5∶40∶12。

Images