CN108486906A - 具有高拉伸强度和高撕裂强度的聚氨酯合成革及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种聚氨酯合成革及制备其的方法。具体而言，提供了一种最底部包含高强力针织编织物，其上包含了由相互不同的成分组成与水性聚氨酯树脂分散体一同涂敷成三个层的具有高拉伸强度及高撕裂强度的聚氨酯合成革及制备其的方法。

Description

具有高拉伸强度和高撕裂强度的聚氨酯合成革及其制造方法
技术领域
本发明涉及一种具有优秀的拉伸强度及撕裂强度的聚氨酯合成革及环保有效地制备其的方法。
背景技术
聚氨酯合成革至今用于包、鞋、球、手套、服装等，其多样地用于一般生活和产业，具有相当于天然皮革或其以上的物性的产品正在生产中。最近其用于汽车内置材料及电子设备(手机及平板电脑等移动电子设备)的外壳(CASE)。在一般的产品的情况下，作为基材，涂敷利用聚酯或尼龙合成纤维的编织物或在无纺布使用有机溶剂的聚氨酯树脂而成。并且，这些价格比较低廉且在物性或使用上没有大的障碍，从而以多种用途来使用。但是，对各种有机溶剂的限制越来越深化，且存在以至今的产品无法满足需要高强度物性的客户需求的问题。
发明内容
为解决如上所述的问题及必要性，经过数次实验及研究完成了本发明，提供使用芳纶纤维制备的针织编织物，并将其与环保树脂水性聚氨酯树脂分散体一同涂敷成三个层的聚氨酯合成革及制备其的方法。
根据本发明的一个方面，提供了一种具有高拉伸强度及高撕裂强度的聚氨酯合成革，其特征在于，包括针织编织物层、粘结层、泡沫层及表皮层，依次层叠有针织编织物层、粘结层、泡沫层及表皮层，上述粘结层、泡沫层及表皮层分别包含水性聚氨酯分散体。
根据本发明的另一个方面，还提供了一种具有高拉伸强度及高撕裂强度的聚氨酯合成革的制造方法，其特征在于，包括：步骤1，在离型纸的一部分涂敷包含表皮用水性聚氨酯树脂分散体的表皮用树脂后，进行干燥，在离型纸的上部形成表皮层；步骤2，在上述表皮层的上部涂敷包含泡沫层用水性聚氨酯树脂分散体的泡沫树脂后，进行干燥，形成泡沫层；步骤3，在上述泡沫层的上部涂敷包含粘结剂用水性聚氨酯树脂分散体的粘结树脂后，进行干燥，形成粘结层来制备人造革；步骤4，使层叠在支撑体的针织编织物与上述人造革的粘结层贴合；步骤5，干燥及卷绕所贴合的人造革；以及步骤6，使其熟化。
与使用有机溶剂来制备聚氨酯合成革的现有的制造方法不同地，本发明没有使用造成环境污染的有机溶剂，能够环保地制备合成革，如此制备的本发明的合成革具有高拉伸强度、高撕裂强度，可使用于汽车用人造革、家具用人造革、电子设备的外壳等。
附图说明
图1为与制备本发明的合成革的方法相关的简要示意图。
图2为利用扫描电子显微镜(SEM)测定由制备例1制备的本发明的合成革的剖面的照片。
具体实施方式
以下，进一步详细说明本发明。
可执行以下步骤来制备本发明的聚氨酯合成革，上述制备聚氨酯合成革的步骤包括：步骤1，在离型纸的一部分涂敷表皮用树脂后，进行干燥，在离型纸的上部形成表皮层；步骤2，在上述表皮层的上部涂敷泡沫层用树脂后，进行干燥，形成泡沫(foam)层；步骤3，在上述泡沫层的上部涂敷粘结树脂后，进行干燥，形成粘结层来制备人造革；步骤4，使层叠在支撑体的针织编织物与上述人造革的粘结层贴合；步骤5，干燥及卷绕所贴合的人造革；以及步骤6，使其熟化(aging)。并且，制备聚氨酯合成革的步骤还可包括：步骤7，剥离离型纸及支撑体。图1示出与本发明的聚氨酯合成革的制备工序相关的简要示意图，其为用于帮助本发明的理解的参考事项，不应由示意图限定而解释本发明。
根据本发明，作为上述步骤1的离型纸，可使用在本领域通常使用的离型纸，不特别限定其种类。
步骤1的上述表皮用树脂为形成作为成品的合成革的最外部的表皮的树脂，包含通过使聚碳酸酯二醇或聚酯二醇与异氰酸酯反应来制备的表皮层用水性聚氨酯树脂分散体。
以下，更具体地进行说明，相对于100重量份的上述表皮层用水性聚氨酯树脂分散体，上述表皮用树脂包含5～20重量份的作为溶剂的水、1.5～8重量份的交联剂、0.5～3重量份增稠剂以及0.5～2.5重量份的添加剂，优选地，相对于100重量份的上述表皮层用水性聚氨酯树脂分散体，上述表皮用树脂可包含7～15重量份的作为溶剂的水、2～5重量份交联剂、0.7～2重量份的增稠剂以及0.7～1.5重量份的添加剂。
上述表皮层用水性聚氨酯树脂分散体的粘度为60～90cps(25℃)，固体成分含量为35～55重量百分比，优选地，粘度可为65～80cps(25℃)，固体成分含量可为38～52重量百分比。
在表皮用树脂成分中，作为上述溶剂，可使用水溶性溶剂，可使用水。并且，相对于100重量份的表皮层用水性聚氨酯树脂分散体，若上述溶剂的使用量小于5重量份，则可能存在表皮层用水性聚氨酯树脂分散体的粘度过高的问题，若上述溶剂的使用量大于20重量份，则可能存在粘度过低的问题。
在表皮用树脂成分中，作为上述交联剂，可使用在本领域通常使用的交联剂，优选地，可使用选自5-氯-2-甲基-3-(2H)-异噻唑酮(5-chloro-2-methyl-3-(2H)-isothiazolone)、二甲基丙烯酸乙二醇酯(EGDMA)、聚碳化二亚胺及丙烯酸羟烷基酯中的一种以上，优选地，可使用选自5-氯-2-甲基-3-(2H)-异噻唑酮及二甲基丙烯酸乙二醇酯中的一种以上。并且，相对于100重量份的表皮层用水性聚氨酯树脂分散体，若上述交联剂的使用量小于1.5重量份，则可能存在拉伸强度低的问题，若上述交联剂的使用量大于8重量份，则反而可能存在撕裂强度下降的问题。
并且，在表皮用树脂成分中，作为增稠剂，可使用在本领域通常使用的增稠剂，优选地，可使用丙烯酸类增稠剂、酰胺类增稠剂、聚氨酯类增稠剂及纤维素类增稠剂等，优选地，可使用丙烯酸类增稠剂。并且，若上述增稠剂的使用量小于0.5重量份或大于3重量份，可能存在难以调节粘度的问题。
并且，在表皮用树脂成分中，作为上述添加剂，可使用选自分散剂、抗静电剂、抗氧化剂、紫外线(UV)吸收剂、光稳定剂、均染剂、表面活性剂、润滑剂中的一种以上，上述抗静电剂可包含选自导电性高分子、四级铵盐，无机盐、金属粒子、(甲基)丙烯酸酯改性四级铵盐中的一种以上。
以与步骤1的上述干燥中的温度执行步骤3的干燥为佳，具体地，涂敷涂敷于离型纸的上部的表皮用树脂后，将其投入至烘箱后，可在55～65℃的温度下，执行上述干燥4～6分钟后，接着可在95～105℃的温度下，执行1～3分钟，接着可在130～150℃的温度下，执行1～3分钟，优选地，可在58～62℃的温度下，执行上述干燥4～6分钟后，接着可在98～103℃的温度下，执行1～3分钟，接着可在135～145℃的温度下，执行1～3分钟。
以上述方式执行干燥，从而可在离型纸以0.10～0.20mm的厚度形成表皮层，优选地，能够以0.12～0.18mm的厚度形成表皮层。并且，上述表皮层的100％模量可为30～65kg/cm2，拉伸强度可为60～260kg/cm2，伸展度可为260～350％，优选地，100％模量可为33～60kg/cm2，拉伸强度可为65～235kg/cm2，伸展度可为270～320％。
对步骤2进行说明，步骤2为在上述表皮层的上部形成作为中间层的泡沫层的步骤，即，在上述表皮层的上部涂敷包含泡沫层用水性聚氨酯树脂分散体的泡沫树脂后，进行干燥，形成泡沫层。
相对于100重量份的泡沫层用水性聚氨酯树脂分散体，上述泡沫树脂可包含3～10重量份的气孔调节剂、2～5重量份的交联剂以及0.5～2重量份的增稠剂，优选地，相对于100重量份泡沫层用水性聚氨酯树脂分散体，上述泡沫树脂可包含4～8重量份的气孔调节剂、2.5～4.5重量份的交联剂以及1.2～2重量份的增稠剂。并且，上述泡沫树脂还可包含5～20重量份的溶剂，优选地，还可包含7～15重量份的溶剂。
并且，可通过如下方法制备上述泡沫树脂，即，混合上述泡沫层用水性聚氨酯树脂分散体、气孔调节剂、交联剂及增稠剂后，通入氮气或空气并进行发泡，使表观比重达到0.30～0.40g/cm3，优选地，使表观比重达到0.32～0.38g/cm3。并且，可将所发泡的泡沫树脂涂敷于表皮层的上部。
通过使以1：0.5～1.5重量比包含聚碳酸酯二醇及聚四亚甲基醚二醇(PTMG；Polytetramethylene ether glycol)的二醇与异氰酸酯反应来制备上述泡沫层用水性聚氨酯树脂分散体，优选地，通过使以1：0.8～1.1重量比包含聚碳酸酯二醇及聚四亚甲基醚二醇的二醇与异氰酸酯反应来制备上述泡沫层用水性聚氨酯树脂分散体，上述泡沫层用水性聚氨酯树脂分散体的粘度为80～95cps(25℃)、固体成分含量为55～65重量百分比，优选地，粘度可为82～90cps(25℃)、固体成分含量可为58～62重量百分比。
在泡沫树脂成分中，作为上述气孔调节剂，可使用选自琥珀酸二(2-乙基己酯)磺酸钠、月桂基硫酸钠、异丙基萘磺酸钠、双十三醇磺基琥珀酸酯钠、琥珀酸单十八酰胺磺酸钠、辛基苯氧基聚(乙烯氧基)乙醇、三甲基壬氧基聚(乙烯氧基)乙醇、壬基苯氧基聚(乙烯氧基)乙醇、甘油三油酸酯、乙二醇乙烯单硬脂酸酯、山梨坦三油酸酯、脱水山梨醇三硬脂酸酯及聚硅氧烷中的一种以上，优选地能够以1：0.1～1.5重量比混合包含选自辛基苯氧基聚(乙烯氧基)乙醇、甘油三油酸酯、乙二醇乙烯单硬脂酸酯、山梨坦三油酸酯及脱水山梨醇三硬脂酸酯中的一种以上的第一气孔调节剂及聚硅氧烷(第二气孔调节剂)来使用，优选地，能够以1：0.5～1.2重量比混合使用。并且，若气孔调节剂的使用量小于3重量份，则可能存因在气孔没有充分地形成于泡沫层而导致风道被堵塞而商品性降低的问题。若气孔调节剂的使用量大于10重量份，则可能存在由泡沫层的气孔过大导致合成革的整个拉伸强度及撕裂强度不足的问题。
在泡沫树脂成分中，作为上述交联剂，可使用在本领域的通常使用的交联剂，优选地，可使用选自5-氯-2-甲基-3-(2H)-异噻唑酮、二甲基丙烯酸乙二醇酯、聚碳化二亚胺及丙烯酸羟烷基酯中的一种以上，优选地，可使用5-氯-2-甲基-3-(2H)-异噻唑酮及羟基(C2～C5的烷基)丙烯酸酯中的一种以上。并且，相对于100重量份的表皮层用水性聚氨酯树脂分散体，若上述交联剂的使用量小于2重量份，则可能存在由交联性下降导致的拉伸强度低的问题，若上述交联剂的使用量使用大于5重量份，则可能存在由合成革的柔韧性下降导致的商品性降低的问题。
并且，在泡沫树脂成分中，作为增稠剂，可使用在本领域通常使用的增稠剂，优选地，可使用丙烯酸类增稠剂、酰胺类增稠剂、聚氨酯类增稠剂及纤维素类增稠剂等，优选地，可使用丙烯酸类增稠剂。并且，若上述增稠剂的使用量小于0.5重量份或大于2重量份，则可能存在难以调节粘度的问题。
与步骤1的干燥同样地，以与步骤2的上述干燥中的温度执行步骤3的干燥为佳，具体地，涂敷表皮用树脂(其涂敷于离型纸的上部)后，将其投入至烘箱后，可在55～65℃的温度下，执行上述干燥4～6分钟后，接着可在95～105℃的温度下，执行1～3分钟，接着可在130～150℃的温度下，执行1～3分钟，优选地，可在58～62℃的温度下，执行上述干燥4～6分钟后，接着可在98～103℃的温度下，执行1～3分钟，接着可在135～145℃的温度下，执行1～3分钟。
以上述方式执行干燥，从而可在表皮层的上部以0.20～0.35mm的厚度形成泡沫层。优选地，能够以0.22～0.30mm的厚度形成泡沫层。并且，干燥后形成的上述泡沫层的100％模量可为30～35kg/cm2，拉伸强度可为272～290kg/cm2，伸展度可为430～470％，优选地，100％模量可为31～34kg/cm2，拉伸强度可为278～286kg/cm2，伸展度可为440～460％。
然后，对步骤3进行说明，步骤3为在上述泡沫层的上部形成用于使与针织编织物粘结的粘结层的步骤，即，在上述泡沫层的上部涂敷包含粘结剂层用水性聚氨酯树脂分散体的粘结树脂后，进行干燥，形成粘结层。
相对于100重量份的粘结剂用水性聚氨酯树脂分散体，上述粘结树脂可包含2～5重量份的交联剂及0.1～1.5重量份的增稠剂，优选地，相对于100重量份的粘结剂用水性聚氨酯树脂分散体，上述粘结树脂可包含2.3～3.8重量份的交联剂及0.3～1重量份的增稠剂。
通过使以1：0.8～1.1重量比包含聚碳酸酯二醇及聚酯二醇的二醇与异氰酸酯反应来制备上述粘结层用水性聚氨酯树脂分散体，优选地，通过使以1：0.9～1.05重量比包含聚碳酸酯二醇及聚酯二醇的二醇与异氰酸酯反应来制备上述粘结层用水性聚氨酯树脂分散体，上述粘结层用水性聚氨酯树脂分散体的粘度为45～60cps(25℃)，固体成分含量为28～35重量百分比，优选地，粘度可为47～56cps(25℃)，固体成分含量可为28～32重量百分比。
如上所述，可在泡沫层的上部以0.15～0.30mm的厚度形成粘结剂层，优选地，能够以0.15～0.25mm的厚度形成粘结剂层。并且，干燥而形成的上述粘结剂层的100％模量可为30～35kg/cm2，拉伸强度可为250～260kg/cm2，伸展度可为250～280％，优选地，100％模量可为31～34kg/cm2，拉伸强度可为250～255kg/cm2，伸展度可为260～270％。
然后，对步骤4进行说明，步骤4的上述支撑体的作用为通过支撑针织编织物来维持针织编织物的形态稳定性，可使用在本领域通常使用的聚酯面料或聚酯/棉面料(Polyester/Cotton，P/C或T/C)，举具体的例，可使用聚酯250～300旦尼尔的牛津(Oxford)布面料或30针的聚酯/棉面料。
并且，上述针织编织物可包括20’针～40’针的对位芳纶丝的单面(single)编织物；以2：2编织20’针～40’针的对位芳纶丝及60～80旦尼尔的聚酯假捻丝的单面编织物；或者以2：2编织20’针～40’针的间位芳纶丝及60～80旦尼尔的聚酯假捻丝的单面编织物，优选地，可包括20’针～40’针的对位芳纶丝的单面(single)编织物；或者以2：2编织20’针～40’针的间位芳纶丝及60～80旦尼尔的聚酯假捻丝的单面编织物，更优选地，可以为20’针～40’针的对位芳纶丝的单面(single)编织物。在本发明中，“以2：2编织”的意思为，例如，在编织时利用芳纶丝和假捻丝来编织的情况下，将两个芳纶丝***于编织机的供给丝口，并将两个假捻丝***于其他供给丝口来进行编织。
并且，作为高强力针织编织物的上述针织编织物的纵向拉伸强度可为11.5～20kg/2.54cm，横向拉伸强度可为5～15kg/2.54cm，优选地，纵向拉伸强度可为15.0～18.0kg/2.54cm，横向拉伸强度可为10.0～13.5kg/2.54cm。
并且，上述针织编织物的纵向撕裂强度可为1.8kgf/cm以上，横向撕裂强度可为1.5kgf/cm以上，优选地，纵向撕裂强度可为3.0～4.5kgf/cm，横向撕裂强度可为2.5～3.5kgf/cm。
并且，上述针织编织物的纵向伸展度可为40～70％，横向伸展度可为190～300％，优选地，纵向伸展度可为40～50％，横向伸展度可为195～280％，更优选地，纵向伸展度可为40～45％，横向伸展度可为195～230％。
并且，若针织编织物的厚度为0.30～0.50mm，优选地，为0.30～0.35mm左右，则有利于确保合成革的适当的厚度。
在步骤4中，使上述支撑体与针织编织物粘结后，使针织编织物的一面与上述步骤3中以离型纸-表皮层-泡沫层-粘结剂层形成的聚氨酯人造革的粘结剂层的一面。
并且，步骤5为干燥及卷绕所贴合的人造革的工序，此时，可在65～80℃的温度下，执行上述干燥4～6分钟，优选地，可在67～75℃的温度下，执行4分30秒～5分30秒。此时，若干燥温度小于65℃，则可能存在干燥时间过长的问题。并且，作为上述卷绕方法，可使用在本领域通常使用的卷绕方法。
然后，步骤6是为了向人造革赋予柔韧性并增大合成革的层间结合力而对所卷绕的人造革使其熟化的步骤，在50～60℃的温度下，优选地，在55～60℃的温度下，在熟化室执行熟化20～30小时，优选地，执行20～25小时，来可制备合成革。
并且，所熟化的合成革可直接作为完成品来提供，或可从合成革剥离离型纸及支撑体并将其作为完成品来提供。
对于本发明的这种合成革，可通过图2中对剖面的扫描电子显微镜(SEM)的测定图像来确认，依次由针织编织物层、粘结层、泡沫层及表皮层层叠而成。
离型纸及支撑体被剥离的本发明的合成革的重量为240～290g/m2，优选地，可为250～280g/m2。
离型纸及支撑体被剥离的本发明的合成革的纵向拉伸强度可为25～35kg/2.54cm，横向拉伸强度可为11.5～16.0kg/2.54cm，优选地，纵向拉伸强度可为28～34kg/2.54cm，横向拉伸强度可为12.0～15.5kg/2.54cm。
并且，离型纸及支撑体被剥离的本发明的合成革的纵向撕裂强度可为3.0～4.0kgf/cm，横向撕裂强度可为1.8～2.8kgf/cm，优选地，纵向撕裂强度可为3.4～3.8kgf/cm，横向撕裂强度可为2.0～2.6kgf/cm。
并且，离型纸及支撑体被剥离的本发明的合成革的纵向伸展度可为25～35％，横向伸展度可为115～140％，优选地，纵向伸展度可为27～34％，横向伸展度可为115～130％。
以下将参考优选实施例对本发明进行详细说明，使得本发明所属技术领域的技术人员能够容易地实施本发明。但是这里所说明的实施例并非用于限制本发明，本发明可以有多种变型。
实施例
准备例1-1～1-3及比较准备例1-1～1-3：针织编织物的准备
如下表1，分别准备了针织编织物。并且，在表2中示出这些针织编织物的物性。
表1
表2
观察上述表2，可确认，准备例与比较准备例相比拉伸强度及撕裂强度整体上优秀，尤其，准备例1及准备例2优秀。
准备例2
分别准备了具有如表3的物性的水性聚氨酯树脂分散体。
表3
实施例1：聚氨酯合成革的制备
配合100g的作为表皮用树脂的水性聚氨酯分散体PUD-SCF、10g的作为溶剂的水、3g的作为交联剂的5-氯-2-甲基-3-(2H)-异噻唑酮、1.3g的作为添加剂且作为抗静电剂的(甲基)丙烯酸酯改性四级铵盐、1g的丙烯酸类增稠剂(罗门哈斯，RM-200)，用搅拌机(mixer)均匀地分散后，在离型纸上以0.15mm的厚度涂敷。在干燥烘箱依次以60℃、100℃、140℃的温度分别加热5分钟、2分钟、2分钟来执行干燥。
然后，配合100g的作为泡沫用树脂的水性聚氨酯分散体PUD-SLU、3g的所谓第一气孔调节剂的山梨坦三油酸酯、3g的作为第二气孔调节剂的聚硅氧烷、10g的水、2g的作为增稠剂的丙烯酸类增稠剂(罗门哈斯，RM-200)，3g的作为交联剂的5-氯-2-甲基-3-(2H)-异噻唑酮，并通入氮气来进行机械发泡。调节氮气量来使被发泡的树脂的表观比重达到0.35g/cm3。将通过如上所示的方法来发泡而成的泡沫树脂以0.25mm的厚度涂敷于干燥的表皮层上后，投入至干燥烘箱，依次以60℃、100℃、140℃的温度分别加热5分钟、2分钟、2分钟来执行干燥。
然后，配合100g的作为粘结剂树脂的水性聚氨酯分散体PUD-S537、3g的作为交联剂的聚碳化二亚胺、0.5g的作为增稠剂的丙烯酸类增稠剂(罗门哈斯，RM-200)，在混合的泡沫层的上部执行涂敷后，以0.2mm的厚度形成粘结剂层。
另外，在支撑体(聚酯丝270旦尼尔的牛津布面料)的一面涂敷粘结剂后，结合上述准备例1-1的针织编织物，准备了合成革的下部编织物。
然后，贴合(层叠)与上述下部编织物的针织编织物的上部面相结合的上述粘结剂层。
然后，将所贴合的人造革在70℃的烘箱干燥5分钟，并执行卷绕。
然后，在56～57℃的熟化室对所卷绕的人造革使其熟化24小时。
然后，完成熟化后，剥离离型纸及支撑体，从而制备聚氨酯合成革。
并且，将与所制备的聚氨酯合成革的剖面相关的扫描电子显微镜测定图像呈现在图2。
实施例2
以与上述实施例1相同的方法制备聚氨酯合成革，当制备表皮用树脂时，除了用PUD-SLS代替上述PUD-SCF外，以与实施例1相同的方法制备聚氨酯合成革。
比较例1
以与上述实施例1相同的方法制备聚氨酯合成革，作为针织编织物，除了用准备例1-3的针织编织物代替准备例1-1外，以与实施例1相同的方法制备聚氨酯合成革。
比较例2
以与上述实施例2相同的方法制备聚氨酯合成革，作为针织编织物，除了用准备例1-3的针织编织物代替准备例1-1外，以与实施例2相同的方法制备聚氨酯合成革。
比较例3
以与上述实施例1相同的方法制备聚氨酯合成革，作为针织编织物，除了用准备例1-2的针织编织物代替准备例1-1外，以与实施例1相同的方法制备聚氨酯合成革。
比较例4
以与上述实施例2相同的方法制备聚氨酯合成革，作为针织编织物，除了用准备例1-2的针织编织物代替准备例1-1外，以与实施例2相同的方法制备聚氨酯合成革。
实验例：测定聚氨酯合成革的物性
测定在上述实施例及比较例中制备的合成革的物性，其结果如表4示出。
表4
观察上述表4的物性测定结果，可确认，当实施例1～2与比较例1～4进行比较时，实施例1～2拉伸强度及撕裂强度整体上非常优秀。
通过上述实施例与实验例可知，本发明的聚氨酯合成革没有使用造成环境污染的有机溶剂，也能够环保地制备合成革，如此制备的本发明的合成革具有高拉伸强度、高撕裂强度，可使用于汽车用人造革、家具用人造革、电子设备的外壳等。

Claims (12)

1.一种具有高拉伸强度及高撕裂强度的聚氨酯合成革，其特征在于，
包括针织编织物层、粘结层、泡沫层及表皮层，
依次层叠有针织编织物层、粘结层、泡沫层及表皮层，
上述粘结层、泡沫层及表皮层分别包含水性聚氨酯分散体。
2.根据权利要求1所述的具有高拉伸强度及高撕裂强度的聚氨酯合成革，其特征在于，上述针织编织物层包括：20’针～～40’针的对位芳纶丝的单面编织物；编织20’针～40’针的对位芳纶丝及60～80旦尼尔的聚酯假捻丝的单面编织物；或者编织20’针～40’针的间位芳纶丝及60～80旦尼尔的聚酯假捻丝的单面编织物。
3.根据权利要求1所述的具有高拉伸强度及高撕裂强度的聚氨酯合成革，其特征在于，
上述粘结层由粘结树脂形成，上述粘结树脂包含通过使以1：0.8～1.1重量比包含聚碳酸酯二醇及聚酯二醇的二醇与异氰酸酯反应来制备的粘结剂用水性聚氨酯树脂分散体；
上述粘结剂用水性聚氨酯树脂分散体在25℃时的粘度为45～60cp s，固体成分含量为28～35重量百分比；
上述粘结层的100％模量为30～35kg/cm2，拉伸强度为250～260kg/cm2，伸展度为250～280％。
4.根据权利要求1所述的具有高拉伸强度及高撕裂强度的聚氨酯合成革，其特征在于，
上述泡沫层由泡沫树脂形成，上述泡沫树脂包含通过使以1：0.5～1.5重量比包含聚碳酸酯二醇及聚四亚甲基醚二醇的二醇与异氰酸酯反应来制备的泡沫层用水性聚氨酯树脂分散体；
上述泡沫层用水性聚氨酯树脂分散体的表观比重为0.30～0.40g/c m3，在25℃时的粘度为80～95cps，固体成分含量为55～65重量百分比；
上述泡沫层的100％模量为30～35kg/cm2，拉伸强度为272～290kg/cm2，伸展度为430～470％。
5.根据权利要求1所述的具有高拉伸强度及高撕裂强度的聚氨酯合成革，其特征在于，
上述表皮层由表皮用树脂形成，上述表皮用树脂包含通过使聚碳酸酯二醇或聚酯二醇与异氰酸酯反应来制备的表皮层用水性聚氨酯树脂分散体；
上述表皮层用水性聚氨酯树脂分散体在25℃时的粘度为60～90cp s，固体成分含量为35～55重量百分比；
上述表皮层的100％模量为30～65kg/cm2，拉伸强度为60～260k g/cm2，伸展度为260～350％。
6.根据权利要求1所述的具有高拉伸强度及高撕裂强度的聚氨酯合成革，其特征在于，
上述高强力针织编织物层的纵向拉伸强度为11.5～20kg/2.54cm，横向拉伸强度为5～15kg/2.54cm；
上述高强力针织编织物层的纵向撕裂强度为1.8Kgf/cm以上，横向撕裂强度为1.5Kgf/cm以上。
7.根据权利要求1至6中任一项所述的具有高拉伸强度及高撕裂强度的聚氨酯合成革，其特征在于，合成革的纵向拉伸强度为25～35kg/2.54cm，横向拉伸强度为11.5～16.0kg/2.54cm，纵向撕裂强度为3.0～4.0Kgf/cm，横向撕裂强度为1.8～2.8Kgf/cm。
8.一种具有高拉伸强度及高撕裂强度的聚氨酯合成革的制造方法，其特征在于，包括：
步骤1，在离型纸的一部分涂敷包含表皮用水性聚氨酯树脂分散体的表皮用树脂后，进行干燥，在离型纸的上部形成表皮层；
步骤2，在上述表皮层的上部涂敷包含泡沫层用水性聚氨酯树脂分散体的泡沫树脂后，进行干燥，形成泡沫层；
步骤3，在上述泡沫层的上部涂敷包含粘结剂用水性聚氨酯树脂分散体的粘结树脂后，进行干燥，形成粘结层来制备人造革；
步骤4，使层叠在支撑体的针织编织物与上述人造革的粘结层贴合；
步骤5，干燥及卷绕所贴合的人造革；以及
步骤6，使其熟化。
9.根据权利要求8所述的具有高拉伸强度及高撕裂强度的聚氨酯合成革的制造方法，其特征在于，还包括：步骤7，剥离所述离型纸及支撑体。
10.根据权利要求8所述的具有高拉伸强度及高撕裂强度的聚氨酯合成革的制造方法，其特征在于，在55～65℃的温度下，执行步骤1、步骤2及步骤3的干燥4～6分钟后，接着在95～105℃的温度下，执行1～3分钟后，接着在130～150℃的温度下，执行1～3分钟。
11.根据权利要求8所述的具有高拉伸强度及高撕裂强度的聚氨酯合成革的制造方法，其特征在于，在65～80℃的温度下，执行步骤5的干燥4～6分钟。
12.一种具有高拉伸强度及高撕裂强度的聚氨酯合成革的制造方法，其特征在于，步骤2的泡沫树脂作为在被涂敷在表皮层的上部之前发泡而成的树脂，表观比重为0.30～0.40g/cm3。
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