CN103496861A - 一种石膏生产水泥联产硫酸的生产方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种石膏生产水泥联产硫酸的生产方法，该方法将含石膏和焦炭的生料A送入分级悬浮预热器进行分级加热，加热后石膏生料A进入还原分解固定床在煤粉燃烧下加热还原分解，还原分解后产生的还原分解气体C进入分级悬浮预热器与石膏水泥生料A热交换后经净化用于生产硫酸；还原分解后的物料进入水泥熟料烧成固定床在煤粉燃烧下进行加热烧成水泥熟料B。与现有的相比，本发明保护的石膏生产水泥联产硫酸的生产方法降低了还原煤和烧成煤的用量，提高了还原分解气体中的二氧化硫浓度和水泥熟料的产品质量，达到了节约了能源、降低生产成本，提高生产能力，减少投资，增加生产者的经济效益，消除了磷石膏堆放处理的环保难题。

Description

一种石膏生产水泥联产硫酸的生产方法
技术领域
 本发明涉及石膏生产水泥联产硫酸的生产方法，特别是涉及磷石膏生产水泥联产硫酸的生产方法。
背景技术
磷石膏的产生是湿法磷化工生产磷酸时，磷矿与硫酸进行复分解反应沉淀结晶所生成的，其化学反应原理如下：
Ca5F(PO4)5+H2SO4+10H2O
→ 3H3PO4+5CaSO4·2H2O↓+HF↑         
生产一吨磷酸（P2O5%）要产生5-6吨固体磷石膏。2012年我国湿法磷酸生产约1500万吨（P2O5%），所产固体磷石膏9000多万吨。磷石膏的大量排放需要大笔的资金和土地建造堆场，以堆高40米计算，每年要占用土地2500亩，耗去人民币150亿元。由于磷石膏经雨水长期浸泡，其中的可溶性磷、氟等以水体为媒介向环境传递，引起土壤、水系、大气的污染。
 磷石膏是目前技术条件下不得不产生的庞大的工业固体副产物；且所含的钙、硫两种化学元素又是生活和生产所必需的资源。尽管有多种途径对磷石膏加以利用，如直接用于建筑材料，做石膏板、石膏砌块、石膏腻子等等。因磷石膏与天然石膏、或脱硫石膏等比较，存在四大不足：一是在磷化工生产时，为了达到最好的磷矿利用率，更易于过滤洗涤，需要磷石膏结晶颗粒粗大，造成用于石膏制品时比表面积低，活性欠佳；二是随磷石膏持液量带来的一些微量可溶组分和残留的磷，进入石膏制品后，因空气中的湿度变化，产生盐霜和霉变；三是磷石膏中因其矿源不同，其中所含的除常量的钙、硫、硅组分外，微量超微量杂质含量不同，造成生产的磷石膏形貌、比表面、反应活性差异变化无穷；四是作为石膏产品本身固有的经济价值和石膏制品运输费用带来的经济价值局限。 
因此，将磷石膏中的钙、硫元素按循环经济的减量、循环和再用的原则，生产硫酸和水泥。硫酸循环回磷酸装置，做到硫资源循环，钙元素用于水泥生产，减少了石灰矿的开采，节约了钙资源，不失为一个最佳的循环经济方法和资源利用最大化的切实可效途径。也是近100年来，人们孜孜不倦、前赴后继，为之艰苦奋斗努力而未能如愿的“心结”。
自1915年，德国人Müller 以碳作还原剂，在石膏中加入Al2O2、Fe2O3、SiO2在高温下分解，分解的CaO与加入的氧化物反应形成水泥熟料，分解出的SO2气体用于生产硫酸。后来Kühne在此基础上研究并投入工业生产，1916年由德国拜耳（Bayer）燃料公司在德国建成石膏制硫酸与水泥工厂，并于1931年转入正常生产。这就是被称为Müller-Küller（M-K法）法或拜耳“Bayer”法石膏生产水泥联产硫酸工艺的第一代技术。 
1968年奥地利林茨化学公司，使用第一代技术（M-K法），并采用磷石膏代替天然石膏在日产200t的硫酸装置上运行成功。为了降低能源消耗，于1972年在回转窑尾部增加立筒预热器，收到了很好的节能效果，可降低热耗15%-20%，这就是被称之为Osw-KPupp(O-K法)法石膏生产水泥联产硫酸的第二代技术（见图2）。 
尽管第二代技术采用窑外预热，将煅烧分解尾气中的显热进行了利用，其生产装置煤耗仍然高，尾气中SO2气体浓度低，水泥质量欠佳，生产过程控制难度大，生产装置效率低下。与石灰石矿生产水泥比较，每生产一公斤水泥熟料，优秀的水泥生产商能耗指标为2926KJ/Kg热量，其中分解碳酸钙就需要1580KJ/Kg热量，占能耗的近70%。而无水石膏分解需要1879.26KJ/Kg热量，按其所生成每公斤水泥熟料的氧化钙计，仅是其碳酸钙分解热耗的1.7倍，而实际总的能耗却要高到4倍还多。
磷石膏生产水泥和硫酸的反应原理如下：
     CaSO4+2C=CaS+2CO2↑                           (1)
3CaSO4+CaS=4CaO+4SO2↑                         (2)
CaO+（SiO2，Al2O3，Fe2O3 ）→ 硅酸钙+铁铝酸钙等    (3) CaSO4+3CaS=4CaO+4S                            (4)
C+O2=CO2↑                                    （5）
S+O2= SO2↑                                   （6）
反应式（1）和（2）为还原分解反应，反应式（3）为生产水泥的矿化烧成反应，这是生产时需要的主要反应；而反应式（4）-（6）为生产时的副反应。前后两者决定了生产装置的难易程度和实用的经济性。从原理上看，主反应以反应式（1）+（2）进行的为半还原分解反应，以单质炭将硫酸钙中6价硫还原为4价硫，还原一分子SO2需要的半分子炭。其合并反应式为：
CaSO4+0.5C=CaO+SO2↑+0.5CO2↑               (7)
若产生副反应按反应式（1）+（4）+（6）进行为深度还原分解反应，得到一分子SO2需要一点五分子炭，是主反应的三倍。其合并反应式为：
CaSO4+1.5C+O2=CaO+SO2↑+1.5CO2↑               (8)
若以副反应为主，不仅生产成本高，生产指标也难于控制。水泥熟料指标满足不了基本的要求：水泥熟料控制指标要求游离CaO（F-CaO）低于1.5%(实际要求低于或等于1.2)，CaS低于1.0％，SO3低于1.5％，而实际生产为游离CaO1.89％,CaS1.53％，SO32.42％，甚至更高；无法生产出优质熟料产品，水泥早期强度指标“3天、7天、28天”难于稳控。窑尾产出的分解SO2气体浓度低，不利于联产硫酸的生产；分解SO2气浓要求大于7％，最好大于10％，因操作波动，多数为7％左右，甚至更低，最好的也才8.5％。靠目前现有工艺技术，无法克服这些缺点。这也是现有磷石膏生产水泥联产硫酸生产技术，面临如此巨大的磷石膏产量和环保压力不能产业化的困难所在。
为此，山东省鲁北化工总厂于1993年6月5日申请的中国专利ZL93111274.5提出了“石膏窑外分解工艺与装置”的发明方法，试图借鉴石灰石生产水泥的方法以解决磷石膏生产水泥联产硫酸现有技术存在能耗高、经济效益不足的困难。其结果建成的装置被迫下马，并放弃专利权。其十分不理想原因有如下六点：一是因磷石膏半还原分解的温度远高于碳酸钙的分解温度，需要窑外分解炉在更高的温度下进行；二是因碳酸钙在沸腾分解时，仅需要气-固界面反应，只要温度达到就会分解，移走石灰石中CO2就可使反应进行下去，而磷石膏分解需要炭与石膏的固-固界面反应，在化学动力学上有本质的差别；三是因加入的固体炭与磷石膏固体颗粒之间在沸腾时，彼此界面分离，还未达到分解温度，固体炭已与热空气中的氧燃烧；四是因采用控制分解气体的还原气氛，造成深度还原，产生上述反应式（4）的结果得到升华硫，再以反应式（6）的进行氧化，即增加了还原炭的用量，又多消耗大量空气，造成反应气体中SO2浓度大幅降低；五是窑外分解炉采用沸腾分解方式，颗粒的特性随着分解的进行发生较大的变化，流体流场变化及颗粒在炉壁和管道发生粘接，很快堵塞装置，致使操作无法进行；六是不能用沸腾床（流化床）还原分解石膏硫酸钙这一特性物质。
为了提高现有石膏生产水泥联产硫酸生产工艺技术的不足，发明专利“一种石膏制硫酸与水泥的改进工艺”方法，公开号：CN102020251A，提出加入0.5~3.0%的CaCl2和Na2SO4等还原助剂，借以降低还原分解温度，并使分解带与烧成带分开，达到更好的生产效果。但是，该方法同样存在诸多不足：一是引入的助剂CaCl2，因氯化物的分解，尾气中必须排除氯化物，对硫酸生产十分不利，将对硫酸设备产生氯基腐蚀；二是氯化物将与煤粉中的有机物在高温分解时，产生多氯二苯或多氯二苯呋喃这些有毒于环境的二噁英（Dioxins）物质；三是引入的Na2SO4中的钠离子，因水溶性强直接影响水泥的产品质量；四是同样无法根本解决石膏还原分解与水泥熟料烧成所需要气相氛围的化学反应动力学核心，还原分解与氧化烧成相符制衡和互相的矛盾；五是这些助剂的产品价格均比水泥与硫酸单价高的多，增加了原料成本。
发明内容
为了克服上述不足之处，本发明的目的就在于提供一种石膏生产水泥联产硫酸的生产方法，该方法用两级固定床还原分解和烧成的磷石膏生产水泥联产硫酸，降低了还原煤和烧成煤的用量，达到了节约了能源、降低生产成本，提高生产能力，减少投资，增加生产者的经济效益，消除了磷石膏堆放处理的环保难题。
本发明的技术方案是：一种石膏生产水泥联产硫酸的生产方法，该方法将含石膏和焦炭的石膏水泥生料A送入分级悬浮预热器进行分级加热，
加热后石膏水泥生料A进入还原分解固定床在煤粉燃烧下加热还原分解，还原分解后产生的还原分解气体C进入分级悬浮预热器与石膏水泥生料A热交换后经净化后用于生产硫酸；
还原分解后的物料进入水泥熟料烧成固定床在煤粉燃烧进行加热烧成水泥熟料B。
作为优选，所述还原分解固定床为还原分解回转窑，所述水泥熟料烧成固定床为水泥熟料烧成回转窑。
作为优选，所述水泥熟料烧成固定床中烧成产生的气体进入还原分解固定床；所述水泥熟料B进入冷却机用空气进行冷却后制成水泥。
作为优选，所述石膏为磷石膏。
作为优选，所述分级悬浮预热器进气温度为600-950℃，出气温度为320-400℃。
作为优选，所述分级悬浮预热器进气温度为750-850℃，出气温度为330-350℃。
作为优选，所述还原分解固定床温度为1000-1300℃，优选为1100-1250℃；还原分解气体C中O2含量为0-1.0%，优选为0.2-0.6%。
作为优选，所述水泥熟料烧成固定床温度为1250-1450℃，优选为1300-1350℃；水泥熟料烧成固定床内气体中O2含量在1.0-4.0%，优选为2.0-3.0%。
作为优选，所述水泥熟料烧成固定床内空气过剩系数为1.06。
作为优选，所述水泥熟料B从1150℃冷却到110-160℃，优选为冷却到110-130℃。
与现有技术相比，本发明的原理及有益效果：
本发明由于将还原分解与水泥矿化烧成的化学动力学作用分开，便于生产按反应机理（7）与（3）进行各自充分反应，分别控制和发挥其分解与烧成各自工序的化学反应特点，极大地提高了转窑还原、分解、煅烧过程中的切面热负荷，装置单位产能提高2-3倍。降低了还原煤和烧成煤的用量，达到了节约了能源、降低生产成本，提高生产能力，减少投资，增加生产者的经济效益，消除了磷石膏堆放处理的环保难题。
本发明由于采用两级固定床还原分解烧成方式用于磷石膏生产水泥联产硫酸方法，将现有由一个转窑完成的还原与分解和水泥矿化烧成过程中互相制衡的矛盾分开，用两个转窑根据还原与分解和水泥烧成的热力学和动力学特点，分功能发挥和分别控制其分解与烧成的最佳工艺参数；生产平稳，容易控制；提高了气体中SO2浓度，由现有技术的7-8%，提高到10-15%，十分利于硫酸的生产；兼顾了水泥熟料烧成的氧化气氛，水泥熟料质量提高，且品质稳定；水泥熟料中的不利杂质含量：游离CaO从1.89％降低到0.8%以下,CaS从1.53％降低到0.6%以下，SO3从2.42％降低到1.2%以下；影响水泥早期强度指标的C3S从30%以下提高到40%以上，提高了水泥的产品质量和销售价值。同时，极大地提高了转窑还原、分解、煅烧过程中的切面热负荷，装置单位产能提高2-3倍，减少了热损失。降低了还原煤和烧成煤的用量，达到了节约能源、降低生产成本，提高生产效率，减少投资，增加生产者的经济效益的目的，消除了磷石膏堆放处理的环保难题。因此，本发明不但可将磷石膏作为一个钙、硫资源使用，而且具有加工成本费用低、经济和社会效益十分显著等优点。
本发明中多级悬浮预热器气体的出口温度为320-400℃，最好是330-350℃，气体中SO2体积浓度为11-15%（以干基计），最好是11.5-13.5%；气体进口温度为600-900℃，最好是700-850℃；还原分解回转窑2的反应温度为900-1250℃，最好是1100-1250℃，反应气体中O2体积浓度为0-1.5%，最好是0.1-0.8%；水泥烧成回转窑3的反应温度为1200-1450℃，最好是1300-1350℃，反应气体中O2体积浓度为1.0-4.0%，最好是2.0-3.0%；热物料进冷却机4的温度为1000-1250℃，最好是1100-1150℃，出冷却机的温度为110-125℃。本发明所制得的目的物为含气体SO2的分解气体C和水泥熟料B。分解含SO2气体C，按常规的硫酸生产装置生产硫酸；水泥熟料B按常规的水泥磨粉生产成品水泥。
本发明解决了近100年来，人们一直渴望解决但始终未能获得商业成功的技术难题。
 
附图说明
图1为石膏生产水泥联产硫酸第二代工艺（O-K法）工艺流程图；
图2本发明石膏生产水泥联产硫酸工艺工艺流程图。
 
具体实施方式
下面将结合附图对本发明作进一步说明。
本发明中，配粉主要指标为：石灰饱和系数KH为0.9-1.08，硅酸率SM为2.20-3.00，铝氧率IM为2.00-3.00，炭与三氧化硫克分子比C/SO3为0.60-0.75。
实施例1
如图2所示，将经过干燥脱水后的磷石膏与还原剂焦炭和其它磨粉后的辅助材料按生产水泥联产硫酸的质量要求确定配比后进行配粉，以此作为石膏水泥生料A（主要化学成分组成：SiO28.68%，Fe2O30.86%，Al2O31.70%，CaO29.51%，MgO0.29%，SO342.23%，P2O50.61%，F-0.10%，C3.78%）。然后以每小时投入量43500公斤投入多级悬浮预热器1中，与从还原分解转窑2出来的880℃分解热气体，经过多级悬浮预热器1进行热交换使物料温度升到760℃，而从多级悬浮预热器1热交换后气体温度降到340℃。每小时产出85025Nm3还原分解气体C，其成分组成见表一。
表一、还原分解气体C组成表
成分 CO2 SO2 N2 O2 H2O 密度
组成% 16.90 10.70 62.72 0.36 9.21 1.463
备注           Kg/Nm3
从多级悬浮预热器1出来的热物料进入还原分解回转窑2，用喷煤燃烧风机5将煤粉送入还原分解回转窑2中的喷煤燃烧器，将还原分解回转窑2内的物料最高温度控制在1200℃；并以喷煤燃烧风机5配套的二次风机控制分解气体中的O2浓度在0.36%。从还原分解回转窑2分解后的高温物料，进入水泥熟料烧成回转窑3，用喷煤燃烧风机6将煤粉送入水泥熟料烧成回转窑3中的喷煤燃烧器，将水泥熟料烧成回转窑3内的物料最高温度控制在1350℃，并以喷煤燃烧风机6配套的二次风机控制空气过剩系数在1.06，气相中的O2浓度在3.0%。从水泥熟料烧成回转窑3出来的烧成熟料，进入冷却机4用冷风进行冷却到160℃，每小时得到20000公斤水泥熟料B，送入水泥磨粉工序生产成品水泥，其组成见表二。
表二、水泥熟料B成分组成表
成分 fCaO CaS SO3 C3S C2S C3A C4AF
组成% 0.80 0.60 1.10 43.90 36.92 7.36 9.25
备注              
实施例2
如图2所示，将经过干燥脱水后的磷石膏与还原剂焦炭和其它磨粉后的辅助材料按生产水泥联产硫酸的质量要求确定配比后进行配粉，以此作为石膏水泥生料A（主要化学成分组成：SiO28.86%，Fe2O30.88%，Al2O31.80%，CaO30.15%，MgO0.23%，SO343.13%，P2O50.56%，F-0.11%，C4.04%）。然后以每小时投入量87000公斤投入多级悬浮预热器1中，与从还原分解回转窑2出来的850℃分解热气体，经过多级悬浮预热器1进行热交换使物料温度升到750℃，而从多级悬浮预热器1热交换后气体温度降到340℃。每小时产出170051Nm3还原分解气体C，其成分组成见表三。
表三、还原分解气体C组成表
成分 CO2 SO2 N2 O2 H2O 密度
组成% 17.10 10.50 62.72 0.46 9.21 1.463
备注           Kg/Nm3
从多级悬浮预热器1出来的热物料进入还原分解回转窑2，用喷煤燃烧风机5将煤粉送入还原分解回转窑2中的喷煤燃烧器，将还原分解回转窑2内的物料最高温度控制在1200℃；并以喷煤燃烧风机5配套的二次风机控制分解气体中的O2浓度在0.4%。从还原分解回转窑2分解后的高温物料，进入水泥熟料烧成回转窑3，用喷煤燃烧风机6将煤粉送入水泥熟料烧成回转窑3中的喷煤燃烧器，将水泥熟料烧成回转窑3内的物料最高温度控制在1350℃，并以喷煤燃烧风机6配套的二次风机控制空气过剩系数在1.06，气相中的O2浓度在3.0%。从水泥熟料烧成回转窑3出来的烧成熟料，进入冷却机4用冷风进行冷却到160℃，每小时得到40000公斤水泥熟料B，送入水泥磨粉工序生产成品水泥，水泥熟料B组成见表四。
表四、水泥熟料B成分组成表
成分 fCaO CaS SO3 C3S C2S C3A C4AF
组成% 0.80 0.60 1.20 43.8 36.92 7.36 9.25
备注              
实施例3
  如图2所示，将经过干燥脱水后的磷石膏与还原剂焦炭和其它磨粉后的辅助材料按生产水泥联产硫酸的质量要求确定配比后进行配粉,以此作为石膏水泥生料A（主要化学成分组成：SiO28.92%，Fe2O30.86%，Al2O31.86%，CaO30.60%，MgO0.13%，SO343.68%，P2O50.56%，F-0.11%，C4.14%）。然后以每小时投入量105000公斤投入多级悬浮预热器1中，与从还原分解回转窑2出来的900℃分解热气体，经过多级悬浮预热器1进行热交换使物料温度升到780℃，而从多级悬浮预热器1热交换后气体温度降到330℃。每小时产出210415Nm3还原分解气体C，其成分组成见表五。
表五、还原分解气体C组成表
成分 CO2 SO2 N2 O2 H2O 密度
组成% 16.76 10.90 62.52 0.50 9.31 1.468
备注           Kg/Nm3
从多级悬浮预热器1出来的热物料进入还原分解回转窑2，用喷煤燃烧风机5将煤粉送入还原分解回转窑2中的喷煤燃烧器，将还原分解回转窑2内的物料温度控制在1250℃；并以喷煤燃烧风机5配套的二次风机控制分解气体中的O2浓度在0.50%。从还原分解回转窑2分解后的高温物料，进入水泥熟料烧成回转窑3，用喷煤燃烧风机6将煤粉送入水泥熟料烧成回转窑3中的喷煤燃烧器，将水泥熟料烧成回转窑3内的物料最高温度控制在1330℃，并以喷煤燃烧风机6配套的二次风机控制空气过剩系数在1.06，气相中的O2浓度在2.0%。从水泥熟料烧成回转窑3出来的烧成熟料，进入冷却机4用冷风进行冷却到160℃，每小时得到50000公斤水泥熟料B，送入水泥磨粉工序生产成品水泥，其水泥熟料B组成见表六。
表六、水泥熟料B成分组成表
成分 fCaO CaS SO3 C3S C2S C3A C4AF
组成% 0.60 0.45 1.05 44.8 35.48 7.36 10.25
备注              
对比实施例1 （现有磷石膏生产水泥联产硫酸的方法（第二代技术））
如图1所示，将经过干燥脱水后的磷石膏与还原剂焦炭和其它磨粉后的辅助材料按生产水泥联产硫酸的质量要求确定配比后进行配粉，以此作为石膏水泥生料A（主要化学成分组成：SiO28.68%，Fe2O30.86%，Al2O31.70%，CaO29.51%，MgO0.29%，SO342.23%，P2O50.61%，F-0.10%，C3.78%）。然后以每小时投入量21750公斤投入悬浮预热器1中，与从还原分解和烧成回转窑2出来的750℃分解热气体，经过悬浮预热器1进行热交换使物料温度升到620℃，而从悬浮预热器1热交换后气体温度降到320℃。每小时产出43512Nm3气体C，其成分组成见表七。
表七、还原分解气体组成表
成分 CO2 SO2 N2 O2 H2O 密度
组成% 17.50 7.27 63.92 1.62 9.21 1.463
备注           Kg/Nm3
从悬浮预热器1出来的热物料进入还原分解和水泥熟料烧成回转窑2，用喷煤燃烧风机4将煤粉送入还原分解和水泥熟料烧成回转窑2中的喷煤燃烧器，将还原分解和水泥熟料烧成回转窑2内的物料最高温度控制在1450℃；并以二次风控制分解气体中的O2浓度在1.62%。从还原分解和水泥熟料烧成回转窑2分解烧成后的高温物料，进入冷却机3用冷风进行冷却到160℃，每小时得到10000公斤熟料C，送入水泥磨粉工序生产成品水泥，其熟料组成见表八。
表八、熟料成分组成表
成分 fCaO CaS SO3 C3S C2S C3A C4AF
组成% 1.58 1.46 2.56 27.49 46.92 7.36 6.99
备注              

Claims (10)

1.一种石膏生产水泥联产硫酸的生产方法，该方法将含石膏和焦炭的石膏水泥生料A送入分级悬浮预热器进行分级加热，其特征在于：
加热后的石膏水泥生料A进入还原分解固定床在煤粉燃烧下加热还原分解，还原分解后产生的还原分解气体C进入分级悬浮预热器与石膏水泥生料A热交换后经净化用于生产硫酸；
还原分解后的物料进入水泥熟料烧成固定床在煤粉燃烧进行加热烧成水泥熟料B。
2.根据权利要求1所述的石膏生产水泥联产硫酸的生产方法，其特征在于：所述还原分解固定床为还原分解回转窑，所述水泥熟料烧成固定床为水泥熟料烧成回转窑。
3.根据权利要求1所述的石膏生产水泥联产硫酸的生产方法，其特征在于：所述水泥熟料烧成固定床中烧成产生的气体进入还原分解固定床；所述水泥熟料B进入冷却机用空气进行冷却后制成水泥。
4.根据权利要求1所述的石膏生产水泥联产硫酸的生产方法，其特征在于：所述石膏为磷石膏。
5.根据权利要求1-4任一权利要求所述的石膏生产水泥联产硫酸的生产方法，其特征在于：所述分级悬浮预热器进气温度为600-950℃，出气温度为320-400℃。
6.根据权利要求5所述的石膏生产水泥联产硫酸的生产方法，其特征在于：所述分级悬浮预热器进气温度为750-850℃，出气温度为330-350℃。
7.根据权利要求1-4任一权利要求所述的石膏生产水泥联产硫酸的生产方法，其特征在于：所述还原分解固定床温度为1000-1300℃，优选为1100-1250℃；还原分解气体C中O2含量为0-1.0%，优选为0.2-0.6%。
8.根据权利要求1-4任一权利要求所述的石膏生产水泥联产硫酸的生产方法，其特征在于：所述水泥熟料烧成固定床温度为1250-1450℃，优选为1300-1350℃；水泥熟料烧成固定床内气体中O2含量在1.0-4.0%，优选为2.0-3.0%。
9.根据权利要求1-4任一权利要求所述的石膏生产水泥联产硫酸的生产方法，其特征在于：所述水泥熟料烧成固定床内空气过剩系数为1.06。
10.根据权利要求3或4所述的石膏生产水泥联产硫酸的生产方法，其特征在于：所述水泥熟料B从1150℃冷却到110-160℃，优选为冷却到110-130℃。
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