CN103496024B - 重组竹板材生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及竹材生产领域，尤其涉及重组竹板材生产工艺。本发明提供的重组竹板材生产工艺，采用可再生资源竹材为原料，竹材的利用率高，可达90%以上，减小了资源浪费；本发明制得的重组竹板材密度高达1200kg/m3，是普通竹木地板的1.6倍以上，具有硬度高、强度大、冲击韧性高的优点，因此重组竹板才具有耐磨损的优点；本发明制得的重组竹地板还具有耐吸水、不变形等优点，据测定24小时吸水厚度膨胀率仅为0.4%，远远优于小于等于2.0%的欧洲标准；本发明制得的重组竹板材游离甲醛释放量在0.4mg/L以下，降低了甲醛对人类的危害。
Description
技术领域
本发明涉及竹材生产领域，尤其涉及重组竹板材生产工艺。
背景技术
重组竹是近几年发展起来的新型绿色环保材料，是一项填补国内外空白的新型建筑装饰材料。
重组竹是根据重组木的制造工艺及原理，以竹材为原料加工而成的一种新型竹材人造板，重组竹的构成单元是网状竹束，它是先将竹材疏解成长的、相互交联并保持纤维原有排列方式的疏松网状纤维束，再经干燥、施胶、组坯成型、冷压或热压而成的板状或其他形式的材料，重组竹的最大特点是充分合理利用竹材纤维材料的固有特性，既保证了竹材的高利用率，又保留了竹材原有的物理力学性能，在竹材人造板制造过程中，重组竹生产工艺中基本上没有切削过程，因此有效地提高了竹材利用率。
现有技术中的重组竹生产工艺制得的重组板材由于工艺方法不合理，使重组竹板材不易上漆、不易胶合；容易开裂、变形以及容易虫蛀和霉变等技术问题。
发明内容
本发明提供的重组竹板材生产工艺，旨在克服现有技术中重组竹板材不易上漆，容易虫蛀和霉变的不足。
为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：重组竹板材生产工艺，依次包括以下步骤，
a、选料：挑选胸径大于60毫米或壁厚大于3毫米的竹材，备用；
b、断料：将步骤a得到的竹材截断得到竹段，所述竹段的长度等于欲加工板材尺寸加后续加工余量尺寸，所述后续加工余量尺寸为所述竹段长度的5%～10%；
c、开条：将步骤b中的得到的竹段沿轴线纵向剖开制得竹片；
d、粗刨：采用去除材料的方法将步骤c中制得竹片表层的竹青和里面的竹黄去除，所述竹片表层的竹青全部去除，所述竹片内层的竹黄残留量不超过竹片内层表面积的30%；
e、开片：将步骤d中制得的竹片剖开为厚度小于或等于3毫米的薄片；
f、压丝：将步骤e中制得的薄片压碎，并保证竹片纤维不断裂，制得竹丝；
g、脱糖、脱脂：将步骤f中制得的竹丝进行脱糖、脱脂处理；
h、干燥：将步骤g中处理过的竹丝干燥到水分小于10%；
i、分选：将步骤h干燥后的竹丝中有残缺、虫蛀、霉变及颜色差别大的去除；
j、浸胶：将步骤i中得到的竹丝在胶水中浸泡15分钟到30分钟；
k、漓干：将步骤j中浸泡在胶水中的竹丝取出并漓干到没有胶水滴下；
l、成型前干燥：将步骤k中得到的竹丝干燥到水分在10%至15%；
m、成型：将步骤l中制得的竹丝压制为需要的板材。
作为优选，所述步骤c中制得的竹片的横截面圆心角为30度到60度，通过使竹片的横截面圆心角为30度到60度，使竹片在后续中容易加工且具有较高的加工效率，在保证质量的前提下降低了工人的劳动强度。
作为优选，所述g步骤中采用蒸煮的方法对竹丝进行脱糖、脱脂处理，所述蒸煮温度为100摄氏度到110摄氏度，所述蒸煮时间为2小时到4小时，通过采用蒸煮方去对竹丝进行脱糖、脱脂，降低了竹丝脱糖、脱脂处理的处理成本，从面降低了重组竹板材的制造成本。
作为优选，所述步骤g中采用蒸煮的方法对竹丝进行脱糖、脱脂处理时，竹丝在蒸煮过程中加入重量为竹丝重量0.1%～1%的氧化漂白剂及重量为竹丝重量0.1%～0.8%的防虫防霉剂，竹丝在通过蒸煮方法进行脱糖、脱脂处理时加入一定的漂白剂及专用防虫防霉剂，使经过脱糖、脱脂处理后的竹丝具有颜色相差小，不会发霉且具有防虫的优点，提高了重组竹板材的质量。
作为优选，所述步骤g中采用碳化的方法对竹丝进行脱糖、脱脂处理，所述碳化温度为100摄氏度到110摄氏度，所述碳化时间为2小时到4小时，采用烘烤的方法对竹丝进行脱糖、脱脂处理，经过脱糖、脱脂处理后的竹丝色泽相近，使后续加工完成后制得的重组竹板材外形美观。
作为优选，所述步骤l中采用烘烤的方法进行成型前干燥，所述烘烤过程中竹丝的表面温度为60摄氏度到70摄氏度，通过使烘烤过程中竹丝的表面温度为60摄氏度到70摄氏度，烧烤过程中不会因为温度过高而损坏竹丝的韧性，而且在60摄氏度到70摄氏度区间内的烘烤温度，使竹丝具有更高干燥效率，提高了重组竹地板的制造效率，降低了重组竹板材的制造成本。
作为优选，所述步骤l中采用自然干燥的方法进行成型前干燥，通过采用自然干燥的方法进行成型前干燥，降低了重组竹板材的制造成本。
作为优选，所述步骤m采用冷压的方法成型，采用冷压方法成型，重组竹板材在成型过程中不需添加供热设备，降低了重组竹板材的制造成本。
作为优选，所述步骤m采用热压的方法成型，所述热压温度为40摄氏度到60摄氏度，采用热压成型的方法，使得重组竹板材更加容易成型，提高了重组竹板材的生产效率，降低了重组竹板材的制造成本。
作为优选，所述步骤h可采用自然干燥的方法对竹丝进行干燥，也可以采用烘烤的方法对竹丝进行干燥，采用烘烤方法对竹丝进行干燥时，竹丝的表面温度为40摄氏度到50摄氏度，通过采用自然干燥或烘烤干燥的方法对竹丝进行干燥，使重组竹板材在生产过程中，生产方法灵活，降低了重组竹板材的制造成本。
本发明提供的重组竹板材生产工艺，具有如下优点：采用可再生资源竹材为原料，竹材的利用率高，可达90%以上，减小了资源浪费；本发明制得的重组竹板材密度高达1200kg/m3，是普通竹木地板的1.6倍以上，具有硬度高、强度大、冲击韧性高的优点，因此重组竹板才具有耐磨损的优点；本发明制得的重组竹地板还具有耐吸水、不变形等优点，据测定24小时吸水厚度膨胀率仅为0.4%，远远优于小于等于2.0%的欧洲标准；本发明制得的重组竹板材游离甲醛释放量在0.4mg/L以下，降低了甲醛对人类的危害。
具体实施方式
实施例一
重组竹板材生产工艺，依次包括以下步骤，
a、选料：挑选胸径大于60毫米的竹材，备用；
b、断料：将步骤a得到的竹材截断得到竹段，所述竹段的长度等于欲加工板材尺寸加后续加工余量尺寸，所述后续加工余量尺寸为所述竹段长度的5%；
c、开条：将步骤b中的得到的竹段沿轴线纵向剖开制得竹片，所述竹片横截面的圆心角为30度，由于竹材的形状为圆筒形，通过减小竹片横截面的圆心角，使竹片更趋于平整，降低了后续加工中材料的去除量，提高了材料的利用率；
d、粗刨：采用去除材料的方法将步骤c中制得竹片表层的竹青和里面的竹黄去除，所述竹片表层的竹青全部去除，所述竹片内层的竹黄残留量不超过竹片内层表面积的30%；
e、开片：将步骤d中制得的竹片剖开为厚度等于3毫米的薄片；
f、压丝：将步骤e中制得的薄片压碎，并保证竹片纤维不断裂，制得竹丝；
g、脱糖、脱脂：将步骤f中制得的竹丝进行脱糖、脱脂处理，所述脱糖、脱脂处理的方法为采用蒸煮的方法对竹丝进行脱糖、脱脂处理，所述蒸煮温度为100摄氏度，所述蒸煮时间为4小时；
h、干燥：将步骤g中处理过的竹丝自然干燥到水分小于10%；
i、分选：将步骤h干燥后的竹丝中有残缺、虫蛀、霉变及颜色差别大的去除；
j、浸胶：将步骤i中得到的竹丝在胶水中浸泡15分钟，为了提高重组竹板材的质量，该处竹丝应完全浸入胶水中；
k、漓干：将步骤j中浸泡在胶水中的竹丝取出并漓干到没有胶水滴下；
l、成型前干燥：将步骤k中得到的竹丝干燥到水分为10%，所述干燥方法为通过干燥的方法干燥，烘烤过程中竹丝的表面温度为60摄氏度；
m、成型：将步骤l中制得的竹丝压制为需要的板材，所述压制方法采用冷压成型的方法，采用冷压成型方法，重组竹板材在成型过程中不需添加供热设备，降低了重组竹板材的制造成本。
步骤j中的胶水为本技术领域中常用的普通胶水。
本发明采用可再生资源竹材为原料，竹材的利用率高，可达95%以上，减小了资源浪费；本发明制得的重组竹板材密度为1250kg/m3，具有硬度高、强度大、冲击韧性高的优点，因此重组竹板才具有耐磨损的优点；本发明制得的重组竹地板还具有耐吸水、不变形等优点，据测定24小时吸水厚度膨胀率仅为0.35%，远远优于小于等于2.0%的欧洲标准；本发明制得的重组竹板材游离甲醛释放量为0.2mg/L，降低了甲醛对人类的危害。
实施例二
重组竹板材生产工艺，依次包括以下步骤，
a、选料：挑选壁厚大于3毫米的竹材，备用；
b、断料：将步骤a得到的竹材截断得到竹段，所述竹段的长度等于欲加工板材尺寸加后续加工余量尺寸，所述后续加工余量尺寸为所述竹段长度的10%；
c、开条：将步骤b中的得到的竹段沿轴线纵向剖开制得竹片，所述竹片横截面的圆心角为60度，由于后续加工过程中要对竹片进行粗刨，竹片横截面圆心角采用60度，提高了竹片的粗刨效率，降低了重组竹板材的制造成本；
d、粗刨：采用去除材料的方法将步骤c中制得竹片表层的竹青和里面的竹黄去除，所述竹片表层的竹青全部去除，所述竹片内层的竹黄残留量不超过竹片内层表面积的30%；
e、开片：将步骤d中制得的竹片剖开为厚度等于2毫米的薄片；
f、压丝：将步骤e中制得的薄片压碎，并保证竹片纤维不断裂，制得竹丝；
g、脱糖、脱脂：将步骤f中制得的竹丝进行脱糖、脱脂处理，所述脱糖、脱脂处理的方法为采用蒸煮的方法对竹丝进行脱糖、脱脂处理，所述蒸煮温度为110摄氏度，所述蒸煮时间为2小时，采用蒸煮的方法对竹丝进行脱糖、脱脂处理时，竹丝在蒸煮过程中加入重量为竹丝重量1%的氧化漂白剂重量为竹丝重量0.8%的用防虫防霉剂，使经过脱糖、脱脂处理后的竹丝具有颜色相差小，不会发霉且具有防虫的优点，提高了重组竹板材的质量；
h、干燥：将步骤g中处理过的竹丝采用烘烤的方法干燥到水分小于10%，采用烘烤方法对竹丝进行干燥时，竹丝的表面温度为40摄氏度，通过烘烤方法对竹丝进行干燥，提高了竹丝的干燥效率；
i、分选：将步骤h干燥后的竹丝中有残缺、虫蛀、霉变及颜色差别大的去除；
j、浸胶：将步骤i中得到的竹丝在胶水中浸泡30分钟，为了提高重组竹板材的质量，该处竹丝应完全浸入胶水中；
k、漓干：将步骤j中浸泡在胶水中的竹丝取出并漓干到没有胶水滴下；
l、成型前干燥：将步骤k中得到的竹丝自然干燥到水分为15%；
m、成型：将步骤l中制得的竹丝压制为需要的板材，所述压制方法采用热压成型方法，所述热压温度为40摄氏度，采用热压成型的方法，使得重组竹板材更容易成型，提高了重组竹板材的生产效率，降低了重组竹板材的制造成本。
步骤g中的漂白剂为本技术领域中常用的普通漂白剂，所述步骤g中的防虫防霉剂为本技术领域中常用的普通防虫防霉剂，所述步骤j中的胶水为本技术领域中常用的普通胶水。
本发明采用可再生资源竹材为原料，竹材的利用率高，可达93%以上，减小了资源浪费；本发明制得的重组竹板材密度为1220kg/m3，具有硬度高、强度大、冲击韧性高的优点，因此重组竹板才具有耐磨损的优点；本发明制得的重组竹地板还具有耐吸水、不变形等优点，据测定24小时吸水厚度膨胀率仅为0.3%，远远优于小于等于2.0%的欧洲标准；本发明制得的重组竹板材游离甲醛释放量为0.25mg/L，降低了甲醛对人类的危害。
实施例三
重组竹板材生产工艺，依次包括以下步骤，
a、选料：挑选壁厚大于3毫米的竹材，备用；
b、断料：将步骤a得到的竹材截断得到竹段，所述竹段的长度等于欲加工板材尺寸加后续加工余量尺寸，所述后续加工余量尺寸为所述竹段长度的8%；
c、开条：将步骤b中的得到的竹段沿轴线纵向剖开制得竹片，所述竹片横截面的圆心角为60度，由于后续加工过程中要对竹片进行粗刨，竹片横截面圆心角采用60度，提高了竹片的粗刨效率，降低了重组竹板材的制造成本；
d、粗刨：采用去除材料的方法将步骤c中制得竹片表层的竹青和里面的竹黄去除，所述竹片表层的竹青全部去除，所述竹片内层的竹黄残留量不超过竹片内层表面积的30%；
e、开片：将步骤d中制得的竹片剖开为厚度等于2毫米的薄片；
f、压丝：将步骤e中制得的薄片压碎，并保证竹片纤维不断裂，制得竹丝；
g、脱糖、脱脂：将步骤f中制得的竹丝进行脱糖、脱脂处理，所述脱糖、脱脂处理的方法为采用碳化的方法对竹丝进行脱糖、脱脂处理，所述碳化温度为100摄氏度，所述碳化时间为4小时，采用烘烤的方法对竹丝进行脱糖、脱脂处理，经过脱糖、脱脂处理后的竹丝色泽相近，使后续加工完成后制得的重组竹板材更加美观；
h、干燥：将步骤g中处理过的竹丝采用烘烤的方法干燥到水分小于10%，采用烘烤方法对竹丝进行干燥时，竹丝的表面温度为40摄氏度，通过烘烤方法对竹丝进行干燥，提高了竹丝的干燥效率；
i、分选：将步骤h干燥后的竹丝中有残缺、虫蛀、霉变及颜色差别大的去除；
j、浸胶：将步骤i中得到的竹丝在胶水中浸泡30分钟，为了提高重组竹板材的质量，该处竹丝应完全浸入胶水中；
k、漓干：将步骤j中浸泡在胶水中的竹丝取出并漓干到没有胶水滴下；
l、成型前干燥：将步骤k中得到的竹丝自然干燥到水分为15%；
m、成型：将步骤l中制得的竹丝压制为需要的板材，所述压制方法采用热压成型方法，所述热压温度为40摄氏度，采用热压成型的方法，使得重组竹板材更容易成型，提高了重组竹板材的生产效率，降低了重组竹板材的制造成本
步骤j中的胶水为本技术领域中常用的普通胶水。
本发明采用可再生资源竹材为原料，竹材的利用率高，可达93%以上，减小了资源浪费；本发明制得的重组竹板材密度为1210kg/m3，具有硬度高、强度大、冲击韧性高的优点，因此重组竹板才具有耐磨损的优点；本发明制得的重组竹地板还具有耐吸水、不变形等优点，据测定24小时吸水厚度膨胀率仅为0.4%，远远优于小于等于2.0%的欧洲标准；本发明制得的重组竹板材游离甲醛释放量为0.3mg/L，降低了甲醛对人类的危害。
实施例四
重组竹板材生产工艺，依次包括以下步骤，
a、选料：挑选壁厚大于3毫米的竹材，备用；
b、断料：将步骤a得到的竹材截断得到竹段，所述竹段的长度等于欲加工板材尺寸加后续加工余量尺寸，所述后续加工余量尺寸为所述竹段长度的6%；
c、开条：将步骤b中的得到的竹段沿轴线纵向剖开制得竹片，所述竹片横截面的圆心角为45度，由于后续加工过程中要对竹片进行粗刨，竹片横截面圆心角采用45度，提高了竹片的粗刨效率，降低了重组竹板材的制造成本；
d、粗刨：采用去除材料的方法将步骤c中制得竹片表层的竹青和里面的竹黄去除，所述竹片表层的竹青全部去除，所述竹片内层的竹黄残留量不超过竹片内层表面积的30%；
e、开片：将步骤d中制得的竹片剖开为厚度等于1毫米的薄片；
f、压丝：将步骤e中制得的薄片压碎，并保证竹片纤维不断裂，制得竹丝；
g、脱糖、脱脂：将步骤f中制得的竹丝进行脱糖、脱脂处理，所述脱糖、脱脂处理的方法为采用碳化的方法对竹丝进行脱糖、脱脂处理，所述碳化温度为110摄氏度，所述碳化时间为2小时，采用烘烤的方法对竹丝进行脱糖、脱脂处理，经过脱糖、脱脂处理后的竹丝色泽相近，使后续加工完成后制得的重组竹板材更加美观；
h、干燥：将步骤g中处理过的竹丝采用烘烤的方法干燥到水分小于10%，采用烘烤方法对竹丝进行干燥时，竹丝的表面温度为50摄氏度，通过烘烤方法对竹丝进行干燥，提高了竹丝的干燥效率；
i、分选：将步骤h干燥后的竹丝中有残缺、虫蛀、霉变及颜色差别大的去除；
j、浸胶：将步骤i中得到的竹丝在胶水中浸泡20分钟，为了提高重组竹板材的质量，该处竹丝应完全浸入胶水中；
k、漓干：将步骤j中浸泡在胶水中的竹丝取出并漓干到没有胶水滴下；
l、成型前干燥：将步骤k中得到的竹丝自然干燥到水分为13%；
m、成型：将步骤l中制得的竹丝压制为需要的板材，所述压制方法采用热压成型方法，所述热压温度为60摄氏度，采用热压成型的方法，使得重组竹板材更容易成型，提高了重组竹板材的生产效率，降低了重组竹板材的制造成本
步骤j中的胶水为本技术领域中常用的普通胶水。
本发明采用可再生资源竹材为原料，竹材的利用率高，可达94%以上，减小了资源浪费；本发明制得的重组竹板材密度为1200kg/m3，具有硬度高、强度大、冲击韧性高的优点，因此重组竹板才具有耐磨损的优点；本发明制得的重组竹地板还具有耐吸水、不变形等优点，据测定24小时吸水厚度膨胀率仅为0.38%，远远优于小于等于2.0%的欧洲标准；本发明制得的重组竹板材游离甲醛释放量为0.31mg/L，降低了甲醛对人类的危害。
实施例五
重组竹板材生产工艺，依次包括以下步骤，
a、选料：挑选胸径大于60毫米的竹材，备用；
b、断料：将步骤a得到的竹材截断得到竹段，所述竹段的长度等于欲加工板材尺寸加后续加工余量尺寸，所述后续加工余量尺寸为所述竹段长度的7%；
c、开条：将步骤b中的得到的竹段沿轴线纵向剖开制得竹片，所述竹片横截面的圆心角为30度，由于竹材的形状为圆筒形，通过减小竹片横截面的圆心角，使竹片更趋于平整，降低了后续加工中材料的去除量，提高了材料的利用率；
d、粗刨：采用去除材料的方法将步骤c中制得竹片表层的竹青和里面的竹黄去除，所述竹片表层的竹青全部去除，所述竹片内层的竹黄残留量不超过竹片内层表面积的30%；
e、开片：将步骤d中制得的竹片剖开为厚度小于或等于3毫米的薄片；
f、压丝：将步骤e中制得的薄片压碎，并保证竹片纤维不断裂，制得竹丝；
g、脱糖、脱脂：将步骤f中制得的竹丝进行脱糖、脱脂处理，所述脱糖、脱脂处理的方法为采用蒸煮的方法对竹丝进行脱糖、脱脂处理，所述蒸煮温度为100摄氏度，所述蒸煮时间为4小时；
h、干燥：将步骤g中处理过的竹丝自然干燥到水分小于10%；
i、分选：将步骤h干燥后的竹丝中有残缺、虫蛀、霉变及颜色差别大的去除；
j、浸胶：将步骤i中得到的竹丝在胶水中浸泡15分钟，为了提高重组竹板材的质量，该处竹丝应完全浸入胶水中；
k、漓干：将步骤j中浸泡在胶水中的竹丝取出并漓干到没有胶水滴下；
l、成型前干燥：将步骤k中得到的竹丝干燥到水分为10%，所述干燥方法为通过干燥的方法干燥，烘烤过程中竹丝的表面温度为70摄氏度；
m、成型：将步骤l中制得的竹丝压制为需要的板材，所述压制方法采用冷压成型的方法，采用冷压成型方法，重组竹板材在成型过程中不需添加供热设备，降低了重组竹板材的制造成本。
步骤j中的胶水为本技术领域中常用的普通胶水。
本发明采用可再生资源竹材为原料，竹材的利用率高，可达95%以上，减小了资源浪费；本发明制得的重组竹板材密度为1250kg/m3，具有硬度高、强度大、冲击韧性高的优点，因此重组竹板才具有耐磨损的优点；本发明制得的重组竹地板还具有耐吸水、不变形等优点，据测定24小时吸水厚度膨胀率仅为0.35%，远远优于小于等于2.0%的欧洲标准；本发明制得的重组竹板材游离甲醛释放量为0.2mg/L，降低了甲醛对人类的危害。
以上仅为本发明的优选实施方式，旨在体现本发明的突出技术效果和优势，并非是对本发明的技术方案的限制。本领域技术人员应当了解的是，一切基于本发明技术内容所做出的修改、变化或者替代技术特征，皆应涵盖于本发明所附权利要求主张的技术范畴内。
Claims (1)
1.重组竹板材生产工艺，其特征在于：依次包括以下步骤，
a、选料：挑选胸径大于60毫米或壁厚大于3毫米的竹材，备用；
b、断料：将步骤a得到的竹材截断得到竹段，所述竹段的长度等于欲加工板材尺寸加后续加工余量尺寸，所述后续加工余量尺寸为所述竹段长度的5％～10％；
c、开条：将步骤b中的得到的竹段沿轴线纵向剖开制得竹片；
d、粗刨：采用去除材料的方法将步骤c中制得竹片表层的竹青和里面的竹黄去除，所述竹片表层的竹青全部去除，所述竹片内层的竹黄残留量不超过竹片内层表面积的30％；
e、开片：将步骤d中制得的竹片剖开为厚度小于或等于3毫米的薄片；
f、压丝：将步骤e中制得的薄片压碎，并保证竹片纤维不断裂，制得竹丝；
g、脱糖、脱脂：将步骤f中制得的竹丝进行脱糖、脱脂处理；
h、干燥：将步骤g中处理过的竹丝干燥到水分小于10％；
i、分选：将步骤h干燥后的竹丝中有残缺、虫蛀、霉变及颜色差别大的去除；
j、浸胶：将步骤i中得到的竹丝在胶水中浸泡15分钟到30分钟；
k、漓干：将步骤j中浸泡在胶水中的竹丝取出并漓干到没有胶水滴下；
l、成型前干燥：将步骤k中得到的竹丝干燥到水分在10％至15％；
m、成型：将步骤l中制得的竹丝压制为需要的板材；
所述步骤c中制得的竹片的横截面圆心角为30度到60度；
所述g步骤中采用蒸煮的方法对竹丝进行脱糖、脱脂处理，所述蒸煮温度为100摄氏度到110摄氏度，所述蒸煮时间为2小时到4小时；
所述步骤1中采用烘烤的方法进行成型前干燥，所述烘烤过程中竹丝的表面温度为60摄氏度到70摄氏度；
所述步骤m采用热压的方法成型，所述热压温度为40摄氏度到60摄氏度；
所述步骤h可采用自然干燥的方法对竹丝进行干燥，也可以采用烘烤的方法对竹丝进行干燥，采用烘烤方法对竹丝进行干燥时，竹丝的表面温度为40摄氏度到50摄氏度。
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