CN103467612A - 一种从热榨花生粕中同步提取多糖和蛋白的方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于食品加工技术领域，具体涉及一种从热榨花生粕中同步提取多糖和蛋白的方法。一种从热榨花生粕中同步提取花生多糖和蛋白的方法，包括下述的步骤：（1）原料预处理；（2）酶解脂肪；（3）酶解纤维；（4）非水溶性多糖转化；（5）离心分离；（6）可溶性多糖提取；（7）蛋白提取。采用酶作用条件温和，采用各种不同的酶将热榨花生粕中的脂肪、纤维素酶解，将其中的多糖和蛋白提取出来，提高了花生粕的利用率，采用本发明的方法得到花生多糖和花生蛋白不仅得率高，而且纯度也高。

Description

一种从热榨花生粕中同步提取多糖和蛋白的方法

技术领域

本发明属于食品加工技术领域，具体涉及一种从热榨花生粕中同步提取多糖和蛋白的方法。

背景技术                          

热榨花生粕是花生油及其它花生制品加工过程中产生的主要副产物，其来源比较丰富，我国花生粕年产量达到约900万吨，热榨花生粕中蛋白质含量丰富，达到50%，花生蛋白几乎包括人体必需的八种氨基酸，谷氨酸、天冬氨酸较高，其营养价值与动物蛋白相近，其蛋白质含量比鲫鱼、瘦猪肉、鸡蛋都高，且不含胆固醇，可消化性高，所以有丰富的营养价值。花生蛋白与应用较广的大豆蛋白相比，具有含肠胃胀气因子和抗营养因子较少的优点；与菜籽、棉籽蛋白相比，具有所含毒性物质较少的优点。此外花生蛋白的氮溶指数高，易添加于各种食品中，可以起到改善品质、强化营养的作用。

目前热榨花生粕一般直接作为饲料，利用价值低，没有充分利用其中的花生蛋白。热榨花生粕蛋白的制备，主要采用碱溶酸沉法，虽然提取的蛋白纯度较高，但在碱提取过程中，由于采用了较高浓度的碱溶液，对氨基酸有破坏作用，造成蛋白一定程度上变性，会产生有毒化合物，所提的蛋白不适合食用。等电点沉淀要消耗大量酸，脱盐纯化难度大，蛋白提取率不高。同时由于提取时需要消耗大量的碱和水，废水处理负担大，因而难于用于工业化生产。排杂法使通过采用各种手段，尽量把各种非蛋白成分除去，最终获得高纯度蛋白的方法。本发明针对热榨花生粕营养成分构成特性，采用排杂法，通过使用各种生物酶去除脂肪、糖类、纤维等非蛋白组分制备花生蛋白的方法，为热榨花生粕的高值化利用提供技术支撑。

花生粕中粗蛋白含量为40%左右，代谢能含量超过大豆饼粕，达到12.55KJ/g，是饼粕饮料中可利用能量水平最高者，但赖氨酸和蛋氨酸含量不足。花生粕中的花生蛋白几乎包括人体必需的八种氨基酸，属于完全蛋白，其中谷氨酸、天冬氨酸含量较高，有丰富的营养价值，在植物蛋白质中仅次于大豆蛋白，但是它却比大豆蛋白更容易吸收，而且花生中含有的抗营养因子比大豆更少，另外，花生蛋白可溶性蛋白质和氮溶指数较高，不论添加到动物性食品或者是植物性食品中，都能起到改善食品的品质、强化食品营养的作用，花生蛋白对帮助糖尿病、高血压病、动脉硬化症和肠胃病患者恢复健康均有一定的效果。

在我国，对花生蛋白的开发利用起步较晚，花生行业的大部分产品都处于初级加工阶段，花生深加工产业极为薄弱，大部分花生企业采用的传统榨油方法是机械压榨法和有机溶剂浸出法，这样产生大量的高变性花生粕，对这部分蛋白资源的利用受生产技术条件限制，国内主要应用于饲料或作为酿造食品原料等浅层次上，在采用高新技术对高变性脱脂花生粕进行综合利用和深加工方面，显得较为薄弱，这就使我国的花生资源的巨大潜能在经济效益和社会效益上未能得以发挥，虽然花生在提油过程中经高温热榨后，蛋白质受热变性并与其它物质发生复杂的反应，难以进一步开发和利用，但是经过科技工作者的努力，近年来我国在花生蛋白的提取和制备技术及其利用方面取得了一定的进展，进行高温花生粕的综合利用成为可能，现在我国花生制油业每年有上百万吨的高温花生粕，具有很大的开和研究利用价值，其研究前景十分广阔。因此，如果将热榨花生粕加以综合利用，将其中的蛋白提取出来，是亟亟待解决的问题。

有相关的论文披露，将花生粕粉超微粉碎处理后加入一定比例的水，然后用氢氧化钠溶液调节其pH值，保持溶液的pH值不变，在一定温度下反应一段时间，在窒温下离心，沉淀重复提取一次，合并上清液，沉淀弃去，用盐酸溶液边搅拌边调节其pH值至4.5，静置20分钟，窒温下，再离心30分钟，收集沉淀，用pH为上述值的去离子水反复洗涤23-4次，用少量去离子水分散沉淀，并调节pH值至7，干燥得花生分离蛋白产品。

上述的方法可以归结为，碱提酸沉法，该方法的缺点是，作用条件比较强烈。

还有文献披露，取高温花生粕，超微粉碎处理，加入一定比例的水，用盐酸溶液调节pH值，加入一定量的复合酶，保持溶液pH值不变，在一定温度下反应一段时间，窒温下，离心30分钟，弃去上清液，沉淀中加入一定比较、一定浓度的乙醇溶液，一定温度下反应一段时间，窒温下再离心30分钟，收集沉淀，用少量去离子水分散沉淀，并调节pH值至7，干燥得到花生浓缩蛋白产品。

以上方法的缺点是，得到的蛋白其纯度不够高，得到的蛋白中还含有其它的非蛋白物质。

除了蛋白外，花生粕中多糖含量也很丰富，约为多32%。多糖是一类广泛存在于动植物体内和微生物细胞壁中，由10个以上单糖分子聚合而成的天然高分子化合物．是维持生命活动正常运转的基本物质之一。多糖作为重要的生物活性物质具有刺激免疫、抗肿瘤、降低糖脂、延缓衰老等活性，在医疗保健、食品、动物养殖等领域有着广阔的应用前景。

目前热榨花生粕一般直接作为饲料，利用价值低，没有充分利用其中的花生蛋白、多糖。蛋白、多糖的制备，主要采用化学法，虽然提取的样品纯度较高，但在提取过程中，由于采用了较高浓度的化学试剂，对氨基酸有破坏作用，造成蛋白、多糖一定程度上变性，会产生有毒化合物，所提的蛋白、多糖不适合食用。同时由于提取时需要消耗大量的化学试剂，废水处理负担大，因而难于用于工业化生产。本发明针对热榨花生粕营养成分构成特性，采用生物酶法从热榨花生破中同步提取多糖和蛋白，为热榨花生粕的高值化利用提供技术支撑。

因此需对上述的方法进行改进，研究一种可以最大限度的将花生粕利用起来，比如同时将花生粕中所含的花生多糖和花生蛋白提取出来的方法。

发明内容

为了解决上述的技术问题，本发明提供了一种从得率和纯度较高的热榨花生粕中提取蛋白和多糖的方法。

本发明从热榨花生粕中提取蛋白的方法是通过下述的技术方案来实现的：

一种从热榨花生粕中同步提取多糖和蛋白的方法，包括下述的步骤：

（1）原料预处理

热榨花生粕经超微粉碎至800-1000目；

（2）酶解脂肪

将粉碎后的花生粕，加水混匀，花生粕与水的重量比例为1：6-10，并加入脂肪酶，脂肪酶的添加量0.2-0.4％，酶解温度40℃，调pH 5，酶解1.5-2.0h后，100-105℃灭酶5-10min；

（3）酶解纤维

纤维素酶的添加量0.6-0.8％、酶解温度40℃、pH值5，酶解1.5-2.0h后，100-105℃灭酶5-10min；

（4）非水溶性多糖转化

淀粉酶的添加量0.8-1.0％、酶解温度40℃、pH值5，酶解1.5-2.0h后，100-105℃灭酶5-10min；

（5）离心分离

将酶解后的花生粕，离心10-20 min ，离心转速为4500 rpm，将上清液与沉淀分别收集；

（6）可溶性多糖的提取

取步骤（5）中的上清液过滤去渣，过滤后得到的滤液在60-70℃下浓缩，浓缩至其浓度为60-70%，浓缩液按1：4比例加入95%乙醇沉淀静置10-16小时、离心10-20 min ，离心转速为4500 rpm，收集沉淀并用乙醇反复清洗2-3次，冷冻干燥至水分含量为4-6%后，再在-1-4℃下进行粉碎，得可溶性多糖； 

（7）蛋白提取

取步骤（5）中收集的沉淀，在沉淀中加水，沉淀与水比例为1：6-10，搅拌搅拌30 -40min后离心15 min，离心的转速为4500 rpm，弃上清液，水洗2-3次；将沉淀冷冻干燥至水分含量为4-6%后，再在-1-4℃下进行粉碎，得花生蛋白粉；

上述的加酶量均为酶与原料热榨花生粕的重量百分比。

脂肪酶的用量为0.3%；纤维素酶的用量是0.7%。

淀粉酶的添加量为0.9%；

淀粉酶为枯草杆菌糖化型中温α-淀粉酶、根霉α-淀粉酶中的至少一种。

脂肪酶为德列马根霉脂肪酶。

纤维素酶纤维二糖水解酶、β-1，4-葡聚糖酶中的至少一种。

从热榨花生粕中提取蛋白的方法，包括下述的步骤：

（1）原料预处理

热榨花生粕经超微粉碎至800-1000目；

（2）酶解脂肪

将粉碎后的花生粕，加水混匀，花生粕与水的重量比例为1：8，并加入脂肪酶，脂肪酶的添加量0.3％，酶解温度40℃，调pH 5，酶解1.8h后，100℃下灭酶6min；

（3）酶解纤维

纤维素酶的添加量0.7％、酶解温度40℃、pH5，酶解1.6h后，100℃灭酶8min；

（4）非水溶性多糖转化

淀粉酶的添加量0.9％、酶解温度40℃、pH5，酶解1.6h后，100℃灭酶8min；

（5）离心分离

将酶解后的花生粕，离心15min ，离心转速为4500 rpm，将上清液与沉淀分别收集；

（6）可溶性多糖的提取

取步骤（5）中的上清液过滤去渣，过滤后得到的滤液在65℃下浓缩，浓缩至其浓度为65%，浓缩液按1：4比例加入95%乙醇沉淀静置12小时、离心15 min ，离心转速为4500 rpm，收集沉淀并用乙醇反复清洗3次，冷冻干燥至水分含量为5%后，再在0℃下进行粉碎，得可溶性多糖； 

（7）蛋白提取

取步骤（5）中收集的沉淀，在沉淀中加水，沉淀与水比例为1：8，搅拌搅拌35min后离心15 min，离心的转速为4500 rpm，弃上清液，水洗3次；将沉淀冷冻干燥至水分含量为5%后，再在2℃下进行粉碎，得花生蛋白粉；

上述的加酶量均为酶与花生粕的重量百分比。

本发明的方法中，先将花生粕粉碎，采用超微粉碎的方法，而不是普通的粉碎方式，因为超微粉碎后，花生粕的粒径更小，有利于后续的酶解反应过程中，各种组分与酶相接触，使酶更好的作用于各组分；

酶解脂肪、纤维顺序也是本发明的创新之处，由于将脂肪酶解以后，油脂不会包裹在花生粕外，从而有利于各种成分与酶相接触，从而提高酶解的效率；因此，先酶解脂肪再酶解纤维素有利于脂肪和纤维的去除；

普通方法中对脂肪的处理方法一般是采用加有机溶剂的方式，有机溶剂虽然对油脂的去除也较为彻底，但是其作用的条件较强烈，而且后续的回收过程也较复杂，另外还容易造成有机溶剂危害环境的问题；另外采用有机溶剂去除油脂其成本也较高；

本发明采用酶作用于残留在花生粕中的油脂上，作用条件温和，而且对油脂的去除也较为彻底，并且不存在后续的有机溶剂回收及带来环境污染的问题；

再加入纤维素酶将花生粕中的纤维素降解生成溶于水的葡萄糖；

采用枯草杆菌糖化型的中温α-淀粉酶对花生粕中的淀粉酶解，将其转化为可溶性糖类，以便于提取多糖；

将非可溶性的多糖酶解为可溶性多糖之后，糖类溶于水中，再取上清液，过滤，浓缩，醇沉，将其中的多糖提取出来。

本发明的酶的种类及用量的选择及酶解顺序的选择并不是偶然的，而是发明人付出了创造性的劳动得到了，酶及各种比例的调整均会影响最终多糖和蛋白的提取效果，只有采用本发明所给的酶及酶的相应比例对花生粕进行处理，而且按照本发明的顺序进行，才能得到本发明的结果，将酶进行替换或者是加酶顺序替换，均得不到最大的多糖和蛋白的提取率。

冷冻粉碎原理冷冻粉碎是利用物料在低温状态下的“低温脆性”，即物料随着温度的降低，其硬度和脆性增加，而塑性及韧性降低，在一定温度下，用一个很小的力就能将其粉碎。经冷冻粉碎的物料，其粒度可达到“超细微”的程度，因此可以生产“超细微食品”。

物料的“低温脆性”是与一种称为玻璃化转变的现象密切相关的。所谓玻璃化转变原本是指非晶态聚合物在温度变化时会出现力学性质的变化，形成橡胶态和玻璃态两种物理状态；而且温度变化过程可以产生由橡胶态向玻璃态的转变。在橡胶态时，物料的韧性大，变形能力强；而在玻璃态时，物料硬度和脆性大，变形能力很小。其实玻璃化转变现象并非聚合物所特有，食品和农产品同样会出现玻璃化转变过程。不过，因为食品和农产品的组成结构比较复杂，所以其玻璃化转变要复杂得多，如可能存在多级玻璃化转变过程和反玻璃化转变现象。一般地，我们称物料由橡胶态向玻璃态转变时所要求的温度为玻璃化转变温度。根据前面提到的橡胶态和玻璃态的性质，可以认为物料的玻璃化转变温度对应着物料的“脆化温度” 。

因此，食品和农产品的冷冻粉碎原理就是：首先使物料低温冷冻到玻璃化转变温度或脆化温度以下，再用粉碎机将其粉碎。在食品和农产品快速降温过程中，会造成内部各部位不均匀的收缩而产生内应力，在此应力的作用下，物料内部薄弱部位产生微裂纹并导致内部组织的结合力降低。在外部较小作用力就使内部裂纹迅速扩大而破碎。

冷冻粉碎机***在物料粉碎过程中，其冷源形成一个闭路循环***，使能源得到充分利用，节省能耗：粉碎用的冷源温度可降至负196度，根据物料的脆化点温度，在粉碎过程中其温度可调控，选择最佳粉碎温度，降低能耗：粉碎细度可达到10-700目，甚至达到微米μ等细度：使用液氮作为研磨介质，实现超低温粉碎，物料的防爆，防氧化等综合效果。

冷冻粉碎适用于多糖，因为多糖在常温粉碎时容易产生粘结、堵塞和性质变化等问题，并且效果和效率差。

冷冻粉碎蛋白可能会破坏蛋白的高级结构，从而改变物化特性与结构特性发生变化(一般会涉及到蛋白质一级结构的改变)，溶解性、乳化性、起泡性、持油性等加工特性可得到一定的改善。

因此，本发明中采用冷冻粉碎的方法对提取得到的多糖和蛋白粉碎，保持了多糖和蛋白的质量不受影响。

本发明的有益效果在于，采用酶作用条件温和，采用各种不同的酶将热榨花生粕中的脂肪、纤维素酶解，同时从花生粕中提取多糖和蛋白，最大限度的利用花生粕，而且采用本发明的方法得到的多糖和蛋白，其得率和纯度高。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明作更进一步的说明，以便本领域的技术人员更了解本发明，但并不因此限制本发明。

以下的原料热榨花生粕，采用凯氏定氮法测得其蛋白含量为49.1%左右，采用苯酚-硫酸法测得其中多糖的含量为32.3%左右。

以下的检测方法，如无特殊说明，均采用上述的凯氏定氮法测蛋白含量；采用苯酚-硫酸法测多糖的含量。

实施例1

（1）原料预处理

热榨花生粕经超微粉碎至800-1000目，取100g热榨花生粕为原料，其中的蛋白含量为46.13 g，多糖含量为32.33 g；

（2）酶解脂肪

将粉碎后的花生粕，加水混匀，花生粕与水的重量比例为1：8，并加入德列马根霉脂肪酶，德列马根霉脂肪酶的添加量0.3％，酶解温度40℃，调pH 5，酶解1.8h后，100℃下灭酶6min；

（3）酶解纤维

纤维二糖水解酶酶的添加量0.7％、酶解温度40℃、pH5，酶解1.6h后，100℃灭酶8min；

（4）非水溶性多糖转化

枯草杆菌糖化型中温α-淀粉酶的添加量0.9％、酶解温度40℃、pH5，酶解1.6h后，100℃灭酶8min；

（5）离心分离

将酶解后的花生粕，离心15min ，离心转速为4500 rpm，将上清液与沉淀分别收集；

（6）可溶性多糖的提取

取步骤（5）中的上清液过滤去渣，过滤后得到的滤液在65℃下浓缩，浓缩至其浓度为65%，浓缩液按1：4比例加入95%乙醇沉淀静置12小时、离心15 min ，离心转速为4500 rpm，收集沉淀并用乙醇反复清洗3次，冷冻干燥至水分含量为5%后，再在0℃下进行粉碎，得可溶性多糖； 

（7）蛋白提取

取步骤（5）中收集的沉淀，在沉淀中加水，沉淀与水比例为1：8，搅拌搅拌35min后离心15 min，离心的转速为4500 rpm，弃上清液，水洗3次；将沉淀冷冻干燥至水分含量为5%后，再在2℃下进行粉碎，得花生蛋白粉；

上述的加酶量均为酶与原料热榨花生粕的重量百分比。

测出所得的花生蛋白粉中蛋白的含量为98.5%；

通过称重得到花生蛋白粉的质量为47.4 g；

蛋白提取率为47.4×98.5%÷49.1×100%=95.08%；

采用苯酚-硫酸法测得所得的多糖中糖的含量为94.9%，称重得31.2g；

多糖的提取率为：31.2×94.9÷32.3=91.67%。

对比例1：与以上实施例1中的不同之处在于，将提取的顺序换成：（1）原料预处理；（2）酶解纤维；（3）酶解脂肪；（4）非水溶性糖类转化；（5）离心分离；（6）可溶性多糖的提取；（7）蛋白提取；以上的步骤的参数与实施例1完全相同，但是处理的步骤顺序不同，对花生粕先酶解纤维，再酶解脂肪；

测得其蛋白的提取率为：90.12%；

多糖的提取率为：88.43%；

对比例2：与以上实施例1中的不同之处在于，德列马根霉脂肪酶的加入量为0.1%，纤维二糖水解酶的加入量为0.5%、枯草杆菌糖化型中温α-淀粉酶0.7%；采用凯氏定氮法测定所得的蛋白中的含量，所得的蛋白其中蛋白的含量为90.1%，通过称重，得到的蛋白的总重量为39.6克；

测得其蛋白的提取率为：89.07%；

多糖的提取率为：87.24%。

对比例3：与以上实施例1中的不同之处在于，德列马根霉脂肪酶的加入量为0.5%，纤维二糖水解酶的加入量为0.9%、枯草杆菌糖化型中温α-淀粉酶1.1%；

测得其蛋白的提取率为：88.65%；

多糖的提取率为：87.92%。

从上述对比例2和对比例3中可以看出，改变酶的用量，对蛋白的纯度及蛋白的收率影响较大。

并不是各种酶的加入量越高，多糖和蛋白的得率也越高，当酶的加入量超过一定的范围时，蛋白的得率和纯度反而减少；本发明的意义在于，寻求到各种酶的最佳作用条件及最适宜的酶类。

对比例4：与以上实施例1中的不同之处在于，将枯草杆菌糖化型中温α-淀粉酶替换为米曲霉淀粉酶，其加入量与枯草杆菌糖化型中温α-淀粉酶完全相同，其余的条件也完全相同，仅仅是改变了淀粉酶的种类，结果测得所得的蛋白其中蛋白的含量为91.3%，

测得其蛋白的提取率为：86.37%；

多糖的提取率为：86.83%。

实施例2

与实施例1的不同之处在于，本实施例中，采用的淀粉酶为根霉α-淀粉酶，其加入量也与实施例1中的淀粉酶的加入量相同，其余条件完全相同，

测得其蛋白的提取率为：95.13%；

多糖的提取率为：91.83%。

实施例3

与实施例1的不同之处在于，本实施例中，采用的纤维素酶为β-1，4-葡聚糖酶，其加入量也与实施例1中的纤维素酶的加入量相同，其余条件完全相同；

测得其蛋白的提取率为：95.37%；

多糖的提取率为：91.26%。

实施例4

（1）原料预处理

热榨花生粕经超微粉碎至800-1000目，取100g热榨花生粕为原料，其中的蛋白含量为46.13 g，多糖含量为32.33 g；

（2）酶解脂肪

将粉碎后的花生粕，加水混匀，花生粕与水的重量比例为1：6，并加入德列马根霉脂肪酶，德列马根霉脂肪酶的添加量0.2％，酶解温度40℃，调pH 5，酶解1.5h后，100℃下灭酶6min；

（3）酶解纤维

纤维二糖水解酶酶的添加量0.6％、酶解温度40℃、pH5，酶解1.5h后，100℃灭酶8min；

（4）非水溶性多糖转化

枯草杆菌糖化型中温α-淀粉酶的添加量0.8％、酶解温度40℃、pH5，酶解1.5h后，100℃灭酶8min；

（5）离心分离

将酶解后的花生粕，离心15min ，离心转速为4500 rpm，将上清液与沉淀分别收集；

（6）可溶性多糖的提取

取步骤（5）中的上清液过滤去渣，过滤后得到的滤液在65℃下浓缩，浓缩至其浓度为65%，浓缩液按1：4比例加入95%乙醇沉淀静置12小时、离心15 min ，离心转速为4500 rpm，收集沉淀并用乙醇反复清洗3次，冷冻干燥至水分含量为5%后，再在0℃下进行粉碎，得可溶性多糖； 

（7）蛋白提取

取步骤（5）中收集的沉淀，在沉淀中加水，沉淀与水比例为1：8，搅拌搅拌35min后离心15 min，离心的转速为4500 rpm，弃上清液，水洗3次；将沉淀冷冻干燥至水分含量为5%后，再在2℃下进行粉碎，得花生蛋白粉；

上述的加酶量均为酶与原料热榨花生粕的重量百分比。

测得其蛋白的提取率为：95.16.37%；

多糖的提取率为：90.98%。

实施例5

（1）原料预处理

热榨花生粕经超微粉碎至800-1000目，取100g热榨花生粕为原料，其中的蛋白含量为46.13 g，多糖含量为32.33 g；

（2）酶解脂肪

将粉碎后的花生粕，加水混匀，花生粕与水的重量比例为1：10，并加入德列马根霉脂肪酶，德列马根霉脂肪酶的添加量0.4％，酶解温度40℃，调pH 5，酶解2h后，100℃下灭酶6min；

（3）酶解纤维

纤维二糖水解酶酶的添加量0.8％、酶解温度40℃、pH5，酶解2h后，100℃灭酶8min；

（4）非水溶性多糖转化

枯草杆菌糖化型中温α-淀粉酶的添加量1.0％、酶解温度40℃、pH5，酶解2h后，100℃灭酶8min；

（5）离心分离

将酶解后的花生粕，离心15min ，离心转速为4500 rpm，将上清液与沉淀分别收集；

（6）可溶性多糖的提取

取步骤（5）中的上清液过滤去渣，过滤后得到的滤液在65℃下浓缩，浓缩至其浓度为65%，浓缩液按1：4比例加入95%乙醇沉淀静置12小时、离心15 min ，离心转速为4500 rpm，收集沉淀并用乙醇反复清洗3次，冷冻干燥至水分含量为5%后，再在0℃下进行粉碎，得可溶性多糖； 

（7）蛋白提取

取步骤（5）中收集的沉淀，在沉淀中加水，沉淀与水比例为1：8，搅拌搅拌35min后离心15 min，离心的转速为4500 rpm，弃上清液，水洗3次；将沉淀冷冻干燥至水分含量为5%后，再在2℃下进行粉碎，得花生蛋白粉；

上述的加酶量均为酶与原料热榨花生粕的重量百分比。

测得其蛋白的提取率为：95.39%；

多糖的提取率为：90.86 %。

Claims (8)

1.一种从热榨花生粕中同步提取多糖和蛋白的方法，包括下述的步骤：

（1）原料预处理

热榨花生粕经超微粉碎至800-1000目；

（2）酶解脂肪

将粉碎后的花生粕，加水混匀，花生粕与水的重量比例为1：6-10，并加入脂肪酶，脂肪酶的添加量0.2-0.4％，酶解温度40℃，调pH 5，酶解1.5-2.0h后，100-105℃灭酶5-10min；

（3）酶解纤维

纤维素酶的添加量0.6-0.8％、酶解温度40℃、pH值5，酶解1.5-2.0h后，100-105℃灭酶5-10min；

（4）非水溶性多糖转化

淀粉酶的添加量0.8-1.0％、酶解温度40℃、pH值5，酶解1.5-2.0h后，100-105℃灭酶5-10min；

（5）离心分离

将酶解后的花生粕，离心10-20 min ，离心转速为4500 rpm，将上清液与沉淀分别收集；

（6）可溶性多糖的提取

取步骤（5）中的上清液过滤去渣，过滤后得到的滤液在60-70℃下浓缩，浓缩至其浓度为60-70%，浓缩液按1：4比例加入95%乙醇沉淀静置10-16小时、离心10-20 min ，离心转速为4500 rpm，收集沉淀并用乙醇反复清洗2-3次，冷冻干燥至水分含量为4-6%后，再在-1-4℃下进行粉碎，得可溶性多糖； 

（7）蛋白提取

取步骤（5）中收集的沉淀，在沉淀中加水，沉淀与水比例为1：6-10，搅拌搅拌30 -40min后离心15 min，离心的转速为4500 rpm，弃上清液，水洗2-3次；将沉淀冷冻干燥至水分含量为4-6%后，再在-1-4℃下进行粉碎，得花生蛋白粉；

上述的加酶量均为酶与原料热榨花生粕的重量百分比。

2.如权利要求1所述的从热榨花生粕中提取蛋白的方法，其特征在于，所述的脂肪酶的用量为0.3%。

3.如权利要求1所述的从热榨花生粕中提取蛋白的方法，其特征在于，所述的纤维素酶的用量是0.7%。

4.如权利要求1所述的从热榨花生粕中提取蛋白的方法，其特征在于，所述的淀粉酶的添加量为0.9%。

5.如权利要求1所述的从热榨花生粕中提取蛋白的方法，其特征在于，所述的淀粉酶为枯草杆菌糖化型中温α-淀粉酶、根霉α-淀粉酶中的至少一种。

6.如权利要求1所述的从热榨花生粕中提取蛋白的方法，其特征在于，所述的脂肪酶为德列马根霉脂肪酶。

7.如权利要求1所述的从热榨花生粕中提取蛋白的方法，其特征在于，所述的纤维素酶纤维二糖水解酶、β-1，4-葡聚糖酶中的至少一种。

8.如权利要求1-7中任一项所述的从热榨花生粕中提取蛋白的方法，其特征在于，所述的方法包括下述的步骤：

（1）原料预处理

热榨花生粕经超微粉碎至800-1000目；

（2）酶解脂肪

将粉碎后的花生粕，加水混匀，花生粕与水的重量比例为1：8，并加入脂肪酶，脂肪酶的添加量0.3％，酶解温度40℃，调pH 5，酶解1.8h后，100℃下灭酶6min；

（3）酶解纤维

纤维素酶的添加量0.7％、酶解温度40℃、pH5，酶解1.6h后，100℃灭酶8min；

（4）非水溶性多糖转化

淀粉酶的添加量0.9％、酶解温度40℃、pH5，酶解1.6h后，100℃灭酶8min；

（5）离心分离

将酶解后的花生粕，离心15min ，离心转速为4500 rpm，将上清液与沉淀分别收集；

（6）可溶性多糖的提取

取步骤（5）中的上清液过滤去渣，过滤后得到的滤液在65℃下浓缩，浓缩至其浓度为65%，浓缩液按1：4比例加入95%乙醇沉淀静置12小时、离心15 min ，离心转速为4500 rpm，收集沉淀并用乙醇反复清洗3次，冷冻干燥至水分含量为5%后，再在0℃下进行粉碎，得可溶性多糖； 

（7）蛋白提取

取步骤（5）中收集的沉淀，在沉淀中加水，沉淀与水比例为1：8，搅拌搅拌35min后离心15 min，离心的转速为4500 rpm，弃上清液，水洗3次；将沉淀冷冻干燥至水分含量为5%后，再在2℃下进行粉碎，得花生蛋白粉；

上述的加酶量均为酶与花生粕的重量百分比。