CN103266205A - Ei形取向硅钢片的退火工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种EI形取向硅钢片的退火工艺，包括加热退火和降温步骤，其特征在于：还包括脱脂步骤。本发明的优点是：工艺简单易于操作，退火后工件不沾粘、使用方便，工件性能得到提高，空载电流下降20-30％，空载损耗降低35-40％。
Description
技术领域
本发明涉及一种退火工艺，具体地说，涉及一种EI形取向硅钢片的退火工艺。
背景技术
目前的EI形取向硅钢片在退火过程中不进行脱脂处理，各硅钢片退火出炉后容易沾粘在一起，给后序工作带来诸多不便；另外，退火过程中硅钢片易被氧化，导致其使用性能下降，影响产品的质量。因此，需要一种新的技术方案来解决上述技术问题。
发明内容
本发明的目的是提供一种EI形取向硅钢片的退火新工艺，采用该退火工艺，硅钢片退火出炉后不沾粘，使用性能明显提高，空载电流下降，空载损耗降低。
本发明采用的技术方案是：
EI形取向硅钢片的退火工艺，包括脱脂步骤、加热退火和降温步骤，所述脱脂、退火、降温步骤中均采用氮气进行保护。
所述脱脂步骤具体是：将工件放入退火炉内加热升温至300℃～350℃，然后往退火炉内不断地充入氮气，排出炉内废气，同时炉内保温90-100min；
所述加热退火步骤具体是：将工件继续升温至800℃～820℃并保温150-160min，整个升温和保温过程中保持氮气充入；
所述降温步骤具体是：退火炉停止加热，工件开始降温，降温过程中依然保持氮气充入，直至工件降温至250℃以下后，停止氮气充入，工件可以出炉。
所述氮气的纯度达99.9％以上。
本发明的优点是：工艺简单易于操作，退火后工件不沾粘、使用方便，工件性能得到提高，空载电流下降20-30％，空载损耗降低35-40％。
具体实施方式
实施例1
EI形取向硅钢片的退火工艺，包括脱脂步骤、加热退火和降温步骤，脱脂步骤：将工件放入退火炉内加热升温至300℃，然后往退火炉内不断地充入纯度达99.9％以上的氮气，排出炉内废气，炉内保温100min，以防止工件氧化，同时在工件表面形成保护层；
加热退火步骤：将工件继续升温至800℃并保温160min，整个升温和保温过程中保持氮气充入；
降温步骤：退火炉停止加热，工件开始降温，降温过程中依然保持氮气充入，直至工件降温至250℃以下后，停止氮气充入，工件可以出炉。
实施例2
EI形取向硅钢片的退火工艺，包括脱脂步骤、加热退火和降温步骤，脱脂步骤：将工件放入退火炉内加热升温至350℃，然后往退火炉内不断地充入纯度达99.9％以上的氮气，排出炉内废气，炉内保温90min，以防止工件氧化，同时在工件表面形成保护层；
加热退火步骤：将工件继续升温至820℃并保温150min，整个升温和保温过程中保持氮气充入；
降温步骤：退火炉停止加热，工件开始降温，降温过程中依然保持氮气充入，直至工件降温至250℃以下后，停止氮气充入，工件可以出炉。
实施例3
EI形取向硅钢片的退火工艺，包括脱脂步骤、加热退火和降温步骤，脱脂步骤：将工件放入退火炉内加热升温至330℃，然后往退火炉内不断地充入纯度达99.9％以上的氮气，排出炉内废气，炉内保温950min，以防止工件氧化，同时在工件表面形成保护层；
加热退火步骤：将工件继续升温至810℃并保温155min，整个升温和保温过程中保持氮气充入；
降温步骤：退火炉停止加热，工件开始降温，降温过程中依然保持氮气充入，直至工件降温至250℃以下后，停止氮气充入，工件可以出炉。
Claims (4)
1.EI形取向硅钢片的退火工艺，包括加热退火和降温步骤，其特征在于：还包括脱脂步骤。
2.根据权利要求1所述的EI形取向硅钢片的退火工艺，其特征在于：所述脱脂、退火、降温步骤中均采用氮气进行保护。
3.根据权利要求2所述的EI形取向硅钢片的退火工艺，其特征在于：
所述脱脂步骤具体是：将工件放入退火炉内加热升温至300℃～350℃，然后往退火炉内不断地充入氮气，排出炉内废气，同时炉内保温90-100min；
所述加热退火步骤具体是：将工件继续升温至800℃～820℃并保温150-160min，整个升温和保温过程中保持氮气充入；
所述降温步骤具体是：退火炉停止加热，工件开始降温，降温过程中依然保持氮气充入，直至工件降温至250℃以下后，停止氮气充入，工件可以出炉。
4.根据权利要求2或3所述的EI形取向硅钢片的退火工艺，其特征在于：所述氮气的纯度达99.9％以上。
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Publications (1)
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| CN (1) | CN103266205A (zh) |
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2013
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