CN104911324A - 硅钢片真空退火工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种硅钢片真空退火工艺,其特征在于,它包括以下步骤:A、堆叠夹紧后的硅钢片放入退火炉中,其后密封退火炉;B、经步骤A处理后,将炉内温度升至400-500℃,同时抽出炉内废气在真空状态下充入氮气,保持炉内氮气真空保护;C、经步骤B处理后,将炉内升温至600-700℃,并保温3-4小时;D、经步骤C处理后,将炉内升温至720℃,并保温3-4小时后停止加热。本发明的目的在于提供一种硅钢片真空退火工艺,其能消除毛边,并提高硅钢片的平整度。
Description
技术领域
本发明涉及一种硅钢片真空退火工艺。
背景技术
经裁剪成型的电力变压器取向硅钢片,其带有毛边以及弯曲等问题,毛边容易形成涡流且噪音增大,弯曲会导致电流损耗增大。因此,需要一种有效的处理方法解决硅钢片的毛边和弯曲问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种硅钢片真空退火工艺,其能消除毛边,并提高硅钢片的平整度。
本发明的目的通过如下技术方案实现:一种硅钢片真空退火工艺,其特征在于,它包括以下步骤:
A、堆叠夹紧后的硅钢片放入退火炉中,其后密封退火炉;
B、经步骤A处理后,将炉内温度升至400-500℃,同时抽出炉内废气在真空状态下充入氮气,保持炉内氮气真空保护;
C、经步骤B处理后,将炉内升温至600-700℃,并保温3-4小时;
D、经步骤C处理后,将炉内升温至720℃,并保温3-4小时后停止加热。
较之现有技术而言,本发明的优点在于:
(1)经过真空退火处理后,毛边消除,且硅钢片的平整度提高,从而使涡流损耗和电流损耗降低,噪音减少;
(2)真空退火,能消除硅钢片应力,重新布晶,降低了铁损,提高了磁密。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明内容进行详细说明:
一种硅钢片真空退火工艺,它包括以下步骤:
A、堆叠夹紧后的硅钢片放入退火炉中,其后密封退火炉;
B、经步骤A处理后,将炉内温度升至400-500℃,在升温过程中同时抽出炉内废气在真空状态下充入氮气,保持炉内氮气真空保护;
C、经步骤B处理后,将炉内升温至600-700℃,并保温3-4小时;
D、经步骤C处理后,将炉内升温至720℃,并保温3-4小时后停止加热。
所述步骤C的具体操作为,将炉内温度升温至670-700℃,并进行第一次保温,保温1-1.5小时;其后将炉内温度降至600-630℃,并进行第二次保温,保温0.5-1小时;最后将炉内温度升至670-700℃,并进行第三次保温,保温至该步骤完成;从进行第一次保温开始至该步骤结束,总用时为3-4小时。
所述步骤A中堆叠夹紧的具体要求为,将剪切冲剪好的规格成品堆垛平整,上下用不锈钢板采用液压压紧螺栓固定后,置放于退火炉中摆放整齐。
实施例1:
一种硅钢片真空退火工艺,它包括以下步骤:
A、堆叠夹紧后的硅钢片放入退火炉中,其后密封退火炉;
B、经步骤A处理后,将炉内温度升至400℃,在升温过程中同时抽出炉内废气在真空状态下充入氮气,保持炉内氮气真空保护;
C、经步骤B处理后,将炉内升温至650℃,并保温4小时;
D、经步骤C处理后,将炉内升温至720℃,并保温3小时后停止加热。
30Q120型号的硅钢片,未进行上述真空退火前,在磁通密度B为标准17千高斯,时单位铁损为1.18W/Kg,磁化容量是1.82VA/Kg。通过上述真空退火消除应力和重新布晶后,磁通密度B为标准17千高斯,时单位铁损为1.15W/Kg,空载损耗下降2.54%,磁化容量是1.72VA/Kg,空载电流下降5.5%。
27QG100型号的硅钢片,未进行上述真空退火前,在磁通密度B为标准17千高斯,时单位铁损为0.98W/Kg,磁化容量是1.98VA/Kg。通过上述真空退火消除应力和重新布晶后,磁通密度B为标准17千高斯,时单位铁损为0.94W/Kg,空载损耗下降4.08%,磁化容量是1.81VA/Kg,空载电流下降8.59%。
实施例2:
一种硅钢片真空退火工艺,它包括以下步骤:
A、堆叠夹紧后的硅钢片放入退火炉中,其后密封退火炉;
B、经步骤A处理后,将炉内温度升至450℃,在升温过程中同时抽出炉内废气在真空状态下充入氮气,保持炉内氮气真空保护;
C、经步骤B处理后,将炉内升温至700℃,并保温3小时;
D、经步骤C处理后,将炉内升温至720℃,并保温3.5小时后停止加热。
经步骤D处理后,通常需直至退火炉自然降温至200℃以下后,才停止氮气真空保护,并可开炉取出硅钢片。
30Q120型号的硅钢片,未进行上述真空退火前,在磁通密度B为标准17千高斯,时单位铁损为1.18W/Kg,磁化容量是1.82VA/Kg。通过上述真空退火消除应力和重新布晶后,磁通密度B为标准17千高斯,时单位铁损为1.14W/Kg,空载损耗下降3.39%,磁化容量是1.68VA/Kg,空载电流下降7.7%。
27QG100型号的硅钢片,未进行上述真空退火前,在磁通密度B为标准17千高斯,时单位铁损为0.98W/Kg,磁化容量是1.98VA/Kg。通过上述真空退火消除应力和重新布晶后,磁通密度B为标准17千高斯,时单位铁损为0.95W/Kg,空载损耗下降3.06%,磁化容量是1.83VA/Kg,空载电流下降7.58%。
实施例3:
一种硅钢片真空退火工艺,它包括以下步骤:
A、堆叠夹紧后的硅钢片放入退火炉中,其后密封退火炉;
B、经步骤A处理后,将炉内温度升至500℃,在升温过程中同时抽出炉内废气在真空状态下充入氮气,保持炉内氮气真空保护;
C、经步骤B处理后,将炉内升温至600℃,并保温3.7小时;
D、经步骤C处理后,将炉内升温至720℃,并保温4小时后停止加热。
30Q120型号的硅钢片,未进行上述真空退火前,在磁通密度B为标准17千高斯,时单位铁损为1.18W/Kg,磁化容量是1.82VA/Kg。通过上述真空退火消除应力和重新布晶后,磁通密度B为标准17千高斯,时单位铁损为1.12W/Kg,空载损耗下降5.08%,磁化容量是1.65VA/Kg,空载电流下降9.34%。
27QG100型号的硅钢片,未进行上述真空退火前,在磁通密度B为标准17千高斯,时单位铁损为0.98W/Kg,磁化容量是1.98VA/Kg。通过上述真空退火消除应力和重新布晶后,磁通密度B为标准17千高斯,时单位铁损为0.92W/Kg,空载损耗下降6.12%,磁化容量是1.79VA/Kg,空载电流下降9.60%。
实施例4:
一种硅钢片真空退火工艺,它包括以下步骤:
A、堆叠夹紧后的硅钢片放入退火炉中,其后密封退火炉;
B、经步骤A处理后,将炉内温度升至460℃,在升温过程中同时抽出炉内废气在真空状态下充入氮气,保持炉内氮气真空保护;
C、经步骤B处理后,将炉内温度升温至680℃,并进行第一次保温,保温1.3小时;其后将炉内温度降至610℃,并进行第二次保温,保温0.8小时;最后将炉内温度升至700℃,并进行第三次保温,保温至该步骤完成;从进行第一次保温开始至该步骤结束,总用时为3.6小时;
D、经步骤C处理后,将炉内升温至720℃,并保温3.3小时后停止加热。
30Q120型号的硅钢片,未进行上述真空退火前,在磁通密度B为标准17千高斯,时单位铁损为1.18W/Kg,磁化容量是1.82VA/Kg。通过上述真空退火消除应力和重新布晶后,磁通密度B为标准17千高斯,时单位铁损为1.11W/Kg,空载损耗下降5.93%,磁化容量是1.63VA/Kg,空载电流下降10.44%。
27QG100型号的硅钢片,未进行上述真空退火前,在磁通密度B为标准17千高斯,时单位铁损为0.98W/Kg,磁化容量是1.98VA/Kg。通过上述真空退火消除应力和重新布晶后,磁通密度B为标准17千高斯,时单位铁损为0.91W/Kg,空载损耗下降7.14%,磁化容量是1.77VA/Kg,空载电流下降10.61%。
实施例5:
一种硅钢片真空退火工艺,它包括以下步骤:
A、堆叠夹紧后的硅钢片放入退火炉中,其后密封退火炉;
B、经步骤A处理后,将炉内温度升至400℃,在升温过程中同时抽出炉内废气在真空状态下充入氮气,保持炉内氮气真空保护;
C、经步骤B处理后,将炉内温度升温至700℃,并进行第一次保温,保温1小时;其后将炉内温度降至600℃,并进行第二次保温,保温0.5小时;最后将炉内温度升至670℃,并进行第三次保温,保温至该步骤完成;从进行第一次保温开始至该步骤结束,总用时为3小时;
D、经步骤C处理后,将炉内升温至720℃,并保温4小时后停止加热。
30Q120型号的硅钢片,未进行上述真空退火前,在磁通密度B为标准17千高斯,时单位铁损为1.18W/Kg,磁化容量是1.82VA/Kg。通过上述真空退火消除应力和重新布晶后,磁通密度B为标准17千高斯,时单位铁损为1.10W/Kg,空载损耗下降6.78%,磁化容量是1.62VA/Kg,空载电流下降10.99%。
27QG100型号的硅钢片,未进行上述真空退火前,在磁通密度B为标准17千高斯,时单位铁损为0.98W/Kg,磁化容量是1.98VA/Kg。通过上述真空退火消除应力和重新布晶后,磁通密度B为标准17千高斯,时单位铁损为0.90W/Kg,空载损耗下降8.16%,磁化容量是1.78VA/Kg,空载电流下降10.1%。
实施例6:
一种硅钢片真空退火工艺,它包括以下步骤:
A、堆叠夹紧后的硅钢片放入退火炉中,其后密封退火炉;
B、经步骤A处理后,将炉内温度升至500℃,在升温过程中同时抽出炉内废气在真空状态下充入氮气,保持炉内氮气真空保护;
C、经步骤B处理后,将炉内温度升温至670℃,并进行第一次保温,保温1.5小时;其后将炉内温度降至630℃,并进行第二次保温,保温1小时;最后将炉内温度升至690℃,并进行第三次保温,保温至该步骤完成;从进行第一次保温开始至该步骤结束,总用时为4小时;
D、经步骤C处理后,将炉内升温至720℃,并保温3小时后停止加热。
30Q120型号的硅钢片,未进行上述真空退火前,在磁通密度B为标准17千高斯,时单位铁损为1.18W/Kg,磁化容量是1.82VA/Kg。通过上述真空退火消除应力和重新布晶后,磁通密度B为标准17千高斯,时单位铁损为1.09W/Kg,空载损耗下降7.63%,磁化容量是1.61VA/Kg,空载电流下降11.53%。
27QG100型号的硅钢片,未进行上述真空退火前,在磁通密度B为标准17千高斯,时单位铁损为0.98W/Kg,磁化容量是1.98VA/Kg。通过上述真空退火消除应力和重新布晶后,磁通密度B为标准17千高斯,时单位铁损为0.88W/Kg,空载损耗下降10.2%,磁化容量是1.75VA/Kg,空载电流下降11.61%。
实施例1至实施例6中,经真空退火处理后,毛边消除,且硅钢片平整度提高。更重要的是,硅钢片应力得到削除,并重新布晶,空载损耗和空载电流下降。特别是步骤C采用分阶段保温的实施例4至实施例6中,其效果优于实施例1至实施例3。
Claims (3)
1.一种硅钢片真空退火工艺,其特征在于:它包括以下步骤:
A、堆叠夹紧后的硅钢片放入退火炉中,其后密封退火炉;
B、经步骤A处理后,将炉内温度升至400-500℃,在升温过程中同时抽出炉内废气在真空状态下充入氮气,保持炉内氮气真空保护;
C、经步骤B处理后,将炉内升温至600-700℃,并保温3-4小时;
D、经步骤C处理后,将炉内升温至720℃,并保温3-4小时后停止加热。
2.根据权利要求1所述的硅钢片真空退火工艺,其特征在于:所述步骤C的具体操作为,将炉内温度升温至670-700℃,并进行第一次保温,保温1-1.5小时;其后将炉内温度降至600-630℃,并进行第二次保温,保温0.5-1小时;最后将炉内温度升至670-700℃,并进行第三次保温,保温至该步骤完成;从进行第一次保温开始至该步骤结束,总用时为3-4小时。
3.根据权利要求1或2所述的硅钢片真空退火工艺,其特征在于:所述步骤A中堆叠夹紧的具体要求为,将剪切冲剪好的规格成品堆垛平整,上下用不锈钢板采用液压压紧螺栓固定后,置放于退火炉中摆放整齐。
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