CN104911324A - 硅钢片真空退火工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种硅钢片真空退火工艺，其特征在于，它包括以下步骤：A、堆叠夹紧后的硅钢片放入退火炉中，其后密封退火炉；B、经步骤A处理后，将炉内温度升至400-500℃，同时抽出炉内废气在真空状态下充入氮气，保持炉内氮气真空保护；C、经步骤B处理后，将炉内升温至600-700℃，并保温3-4小时；D、经步骤C处理后，将炉内升温至720℃，并保温3-4小时后停止加热。本发明的目的在于提供一种硅钢片真空退火工艺，其能消除毛边，并提高硅钢片的平整度。

Description

硅钢片真空退火工艺
技术领域
本发明涉及一种硅钢片真空退火工艺。
背景技术
经裁剪成型的电力变压器取向硅钢片，其带有毛边以及弯曲等问题，毛边容易形成涡流且噪音增大，弯曲会导致电流损耗增大。因此，需要一种有效的处理方法解决硅钢片的毛边和弯曲问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种硅钢片真空退火工艺，其能消除毛边，并提高硅钢片的平整度。
本发明的目的通过如下技术方案实现：一种硅钢片真空退火工艺，其特征在于，它包括以下步骤：
A、堆叠夹紧后的硅钢片放入退火炉中，其后密封退火炉；
B、经步骤A处理后，将炉内温度升至400-500℃，同时抽出炉内废气在真空状态下充入氮气，保持炉内氮气真空保护；
C、经步骤B处理后，将炉内升温至600-700℃，并保温3-4小时；
D、经步骤C处理后，将炉内升温至720℃，并保温3-4小时后停止加热。
较之现有技术而言，本发明的优点在于：
(1)经过真空退火处理后，毛边消除，且硅钢片的平整度提高，从而使涡流损耗和电流损耗降低，噪音减少；
(2)真空退火，能消除硅钢片应力，重新布晶，降低了铁损，提高了磁密。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明内容进行详细说明：
一种硅钢片真空退火工艺，它包括以下步骤：
A、堆叠夹紧后的硅钢片放入退火炉中，其后密封退火炉；
B、经步骤A处理后，将炉内温度升至400-500℃，在升温过程中同时抽出炉内废气在真空状态下充入氮气，保持炉内氮气真空保护；
C、经步骤B处理后，将炉内升温至600-700℃，并保温3-4小时；
D、经步骤C处理后，将炉内升温至720℃，并保温3-4小时后停止加热。
所述步骤C的具体操作为，将炉内温度升温至670-700℃，并进行第一次保温，保温1-1.5小时；其后将炉内温度降至600-630℃，并进行第二次保温，保温0.5-1小时；最后将炉内温度升至670-700℃，并进行第三次保温，保温至该步骤完成；从进行第一次保温开始至该步骤结束，总用时为3-4小时。
所述步骤A中堆叠夹紧的具体要求为，将剪切冲剪好的规格成品堆垛平整，上下用不锈钢板采用液压压紧螺栓固定后，置放于退火炉中摆放整齐。
实施例1:
一种硅钢片真空退火工艺，它包括以下步骤：
A、堆叠夹紧后的硅钢片放入退火炉中，其后密封退火炉；
B、经步骤A处理后，将炉内温度升至400℃，在升温过程中同时抽出炉内废气在真空状态下充入氮气，保持炉内氮气真空保护；
C、经步骤B处理后，将炉内升温至650℃，并保温4小时；
D、经步骤C处理后，将炉内升温至720℃，并保温3小时后停止加热。
30Q120型号的硅钢片,未进行上述真空退火前,在磁通密度B为标准17千高斯,时单位铁损为1.18W/Kg，磁化容量是1.82VA/Kg。通过上述真空退火消除应力和重新布晶后，磁通密度B为标准17千高斯,时单位铁损为1.15W/Kg，空载损耗下降2.54％，磁化容量是1.72VA/Kg，空载电流下降5.5％。
27QG100型号的硅钢片,未进行上述真空退火前,在磁通密度B为标准17千高斯,时单位铁损为0.98W/Kg，磁化容量是1.98VA/Kg。通过上述真空退火消除应力和重新布晶后，磁通密度B为标准17千高斯,时单位铁损为0.94W/Kg，空载损耗下降4.08％，磁化容量是1.81VA/Kg，空载电流下降8.59％。
实施例2:
一种硅钢片真空退火工艺，它包括以下步骤：
A、堆叠夹紧后的硅钢片放入退火炉中，其后密封退火炉；
B、经步骤A处理后，将炉内温度升至450℃，在升温过程中同时抽出炉内废气在真空状态下充入氮气，保持炉内氮气真空保护；
C、经步骤B处理后，将炉内升温至700℃，并保温3小时；
D、经步骤C处理后，将炉内升温至720℃，并保温3.5小时后停止加热。
经步骤D处理后，通常需直至退火炉自然降温至200℃以下后，才停止氮气真空保护，并可开炉取出硅钢片。
30Q120型号的硅钢片,未进行上述真空退火前,在磁通密度B为标准17千高斯,时单位铁损为1.18W/Kg，磁化容量是1.82VA/Kg。通过上述真空退火消除应力和重新布晶后，磁通密度B为标准17千高斯,时单位铁损为1.14W/Kg，空载损耗下降3.39％，磁化容量是1.68VA/Kg，空载电流下降7.7％。
27QG100型号的硅钢片,未进行上述真空退火前,在磁通密度B为标准17千高斯,时单位铁损为0.98W/Kg，磁化容量是1.98VA/Kg。通过上述真空退火消除应力和重新布晶后，磁通密度B为标准17千高斯,时单位铁损为0.95W/Kg，空载损耗下降3.06％，磁化容量是1.83VA/Kg，空载电流下降7.58％。
实施例3:
一种硅钢片真空退火工艺，它包括以下步骤：
A、堆叠夹紧后的硅钢片放入退火炉中，其后密封退火炉；
B、经步骤A处理后，将炉内温度升至500℃，在升温过程中同时抽出炉内废气在真空状态下充入氮气，保持炉内氮气真空保护；
C、经步骤B处理后，将炉内升温至600℃，并保温3.7小时；
D、经步骤C处理后，将炉内升温至720℃，并保温4小时后停止加热。
30Q120型号的硅钢片,未进行上述真空退火前,在磁通密度B为标准17千高斯,时单位铁损为1.18W/Kg，磁化容量是1.82VA/Kg。通过上述真空退火消除应力和重新布晶后，磁通密度B为标准17千高斯,时单位铁损为1.12W/Kg，空载损耗下降5.08％，磁化容量是1.65VA/Kg，空载电流下降9.34％。
27QG100型号的硅钢片,未进行上述真空退火前,在磁通密度B为标准17千高斯,时单位铁损为0.98W/Kg，磁化容量是1.98VA/Kg。通过上述真空退火消除应力和重新布晶后，磁通密度B为标准17千高斯,时单位铁损为0.92W/Kg，空载损耗下降6.12％，磁化容量是1.79VA/Kg，空载电流下降9.60％。
实施例4：
一种硅钢片真空退火工艺，它包括以下步骤：
A、堆叠夹紧后的硅钢片放入退火炉中，其后密封退火炉；
B、经步骤A处理后，将炉内温度升至460℃，在升温过程中同时抽出炉内废气在真空状态下充入氮气，保持炉内氮气真空保护；
C、经步骤B处理后，将炉内温度升温至680℃，并进行第一次保温，保温1.3小时；其后将炉内温度降至610℃，并进行第二次保温，保温0.8小时；最后将炉内温度升至700℃，并进行第三次保温，保温至该步骤完成；从进行第一次保温开始至该步骤结束，总用时为3.6小时；
D、经步骤C处理后，将炉内升温至720℃，并保温3.3小时后停止加热。
30Q120型号的硅钢片,未进行上述真空退火前,在磁通密度B为标准17千高斯,时单位铁损为1.18W/Kg，磁化容量是1.82VA/Kg。通过上述真空退火消除应力和重新布晶后，磁通密度B为标准17千高斯,时单位铁损为1.11W/Kg，空载损耗下降5.93％，磁化容量是1.63VA/Kg，空载电流下降10.44％。
27QG100型号的硅钢片,未进行上述真空退火前,在磁通密度B为标准17千高斯,时单位铁损为0.98W/Kg，磁化容量是1.98VA/Kg。通过上述真空退火消除应力和重新布晶后，磁通密度B为标准17千高斯,时单位铁损为0.91W/Kg，空载损耗下降7.14％，磁化容量是1.77VA/Kg，空载电流下降10.61％。
实施例5：
一种硅钢片真空退火工艺，它包括以下步骤：
A、堆叠夹紧后的硅钢片放入退火炉中，其后密封退火炉；
B、经步骤A处理后，将炉内温度升至400℃，在升温过程中同时抽出炉内废气在真空状态下充入氮气，保持炉内氮气真空保护；
C、经步骤B处理后，将炉内温度升温至700℃，并进行第一次保温，保温1小时；其后将炉内温度降至600℃，并进行第二次保温，保温0.5小时；最后将炉内温度升至670℃，并进行第三次保温，保温至该步骤完成；从进行第一次保温开始至该步骤结束，总用时为3小时；
D、经步骤C处理后，将炉内升温至720℃，并保温4小时后停止加热。
30Q120型号的硅钢片,未进行上述真空退火前,在磁通密度B为标准17千高斯,时单位铁损为1.18W/Kg，磁化容量是1.82VA/Kg。通过上述真空退火消除应力和重新布晶后，磁通密度B为标准17千高斯,时单位铁损为1.10W/Kg，空载损耗下降6.78％，磁化容量是1.62VA/Kg，空载电流下降10.99％。
27QG100型号的硅钢片,未进行上述真空退火前,在磁通密度B为标准17千高斯,时单位铁损为0.98W/Kg，磁化容量是1.98VA/Kg。通过上述真空退火消除应力和重新布晶后，磁通密度B为标准17千高斯,时单位铁损为0.90W/Kg，空载损耗下降8.16％，磁化容量是1.78VA/Kg，空载电流下降10.1％。
实施例6：
一种硅钢片真空退火工艺，它包括以下步骤：
A、堆叠夹紧后的硅钢片放入退火炉中，其后密封退火炉；
B、经步骤A处理后，将炉内温度升至500℃，在升温过程中同时抽出炉内废气在真空状态下充入氮气，保持炉内氮气真空保护；
C、经步骤B处理后，将炉内温度升温至670℃，并进行第一次保温，保温1.5小时；其后将炉内温度降至630℃，并进行第二次保温，保温1小时；最后将炉内温度升至690℃，并进行第三次保温，保温至该步骤完成；从进行第一次保温开始至该步骤结束，总用时为4小时；
D、经步骤C处理后，将炉内升温至720℃，并保温3小时后停止加热。
30Q120型号的硅钢片,未进行上述真空退火前,在磁通密度B为标准17千高斯,时单位铁损为1.18W/Kg，磁化容量是1.82VA/Kg。通过上述真空退火消除应力和重新布晶后，磁通密度B为标准17千高斯,时单位铁损为1.09W/Kg，空载损耗下降7.63％，磁化容量是1.61VA/Kg，空载电流下降11.53％。
27QG100型号的硅钢片,未进行上述真空退火前,在磁通密度B为标准17千高斯,时单位铁损为0.98W/Kg，磁化容量是1.98VA/Kg。通过上述真空退火消除应力和重新布晶后，磁通密度B为标准17千高斯,时单位铁损为0.88W/Kg，空载损耗下降10.2％，磁化容量是1.75VA/Kg，空载电流下降11.61％。
实施例1至实施例6中，经真空退火处理后，毛边消除，且硅钢片平整度提高。更重要的是，硅钢片应力得到削除，并重新布晶，空载损耗和空载电流下降。特别是步骤C采用分阶段保温的实施例4至实施例6中，其效果优于实施例1至实施例3。

Claims (3)

1.一种硅钢片真空退火工艺，其特征在于：它包括以下步骤：
A、堆叠夹紧后的硅钢片放入退火炉中，其后密封退火炉；
B、经步骤A处理后，将炉内温度升至400-500℃，在升温过程中同时抽出炉内废气在真空状态下充入氮气，保持炉内氮气真空保护；
C、经步骤B处理后，将炉内升温至600-700℃，并保温3-4小时；
D、经步骤C处理后，将炉内升温至720℃，并保温3-4小时后停止加热。
2.根据权利要求1所述的硅钢片真空退火工艺，其特征在于：所述步骤C的具体操作为，将炉内温度升温至670-700℃，并进行第一次保温，保温1-1.5小时；其后将炉内温度降至600-630℃，并进行第二次保温，保温0.5-1小时；最后将炉内温度升至670-700℃，并进行第三次保温，保温至该步骤完成；从进行第一次保温开始至该步骤结束，总用时为3-4小时。
3.根据权利要求1或2所述的硅钢片真空退火工艺，其特征在于：所述步骤A中堆叠夹紧的具体要求为，将剪切冲剪好的规格成品堆垛平整，上下用不锈钢板采用液压压紧螺栓固定后，置放于退火炉中摆放整齐。
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