CN103225664A - 缸体装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种缸体装置，其能够实现阀特性的优化。该缸体装置具有：设有流路(95)的一部分或全部且形成有通孔(81)的环状阀部件(76)；***阀部件(76)的通孔(81)的销部件(98)；环状盘阀(110)，其供销部件(98)***，且使内外周一起朝向与阀部件(76)的一侧的面(76a)分离、接触的方向移动以开闭流路(95)，该缸体装置构成为，在阀部件(76)的一侧的面(76a)的通孔(81)周围形成有突出部(84)，在突出部(84)上，沿周向局部地设置有槽部(91)，在盘阀(110)的内周侧设置有小径部(116)，该小径部(116)朝向槽部(91)延伸并相对于销部件(98)滑动。

Description

缸体装置

技术领域

本发明涉及一种缸体装置。

背景技术

如日本特开昭64-40731号公报所示，在缸体装置中，盘阀相对于形成有流路的阀部件滑动而开闭流路。

在缸体装置中，要求实现阀特性的优化。

发明内容

因此，本发明的目的在于提供一种能够实现阀特性的优化的缸体装置。

为了达成所述目的，本发明的第一方面发明是一种缸体装置，其特征在于，具有：缸体，其封入有流体；活塞杆，其一端向所述缸体外部延伸；流路，其在该活塞杆移动时使流体流通；环状阀部件，其设有该流路的一部分或全部且形成有通孔；销部件，其***该阀部件的所述通孔中；环状盘阀，其供该销部件***，且使内外周一起朝向与所述阀部件的一侧的面分离、接触的方向移动以开闭所述流路；扩径部，其设置在所述销部件的所述盘阀的分离方向上而防止该盘阀的脱离；在所述阀部件的所述一侧的面上，在所述通孔的周围形成有突出部，在该突出部上，沿周向局部地设置有槽部，在所述盘阀的内周侧设置有小径部，该小径部朝向所述槽部延伸并相对于所述销部件滑动。

本发明的第二方面发明的特征在于，所述扩径部利用所述阀部件的所述突出部承受负载，并且具有铆接所述销部件的端部而扩径成的铆接部。

本发明的第三方面发明的特征在于，所述扩径部是与所述销部件螺合的螺母。

本发明的第四方面发明的特征在于，限制所述盘阀在分离方向上的移动的环状限制部件被夹持在所述扩径部与所述突出部之间。

本发明的第五方面发明的特征在于，限制所述盘阀在分离方向上的移动的环状限制部件被夹持在所述扩径部与所述突出部之间。

本发明的第六方面发明的特征在于，限制所述盘阀在分离方向上的移动的环状限制部件被夹持在所述扩径部与所述突出部之间。

本发明的第七方面发明的特征在于，在所述盘阀上设有与所述突出部的外周相对的大径部。

本发明的第八方面发明的特征在于，所述限制部件的外径大于所述盘阀的所述小径部且小于所述大径部。

附图说明

图1是作为本发明的缸体装置的第一实施方式的缓冲器的局部剖视图。

图2是表示作为本发明的缸体装置的第一实施方式的缓冲器的基座阀的剖视图。

图3是表示作为本发明的缸体装置的第一实施方式的缓冲器的基座阀部件的俯视图。

图4是表示作为本发明的缸体装置的第一实施方式的缓冲器的盘阀的俯视图。

图5是表示作为本发明的缸体装置的第二实施方式的缓冲器的基座阀的剖视图。

图6是表示作为本发明的缸体装置的第三实施方式的缓冲器的基座阀的剖视图。

具体实施方式

(第一实施方式)

以下，参照图1～图4说明作为本发明的缸体装置的第一实施方式的缓冲器。

如图1所示，第一实施方式的缓冲器具有封入有液体或气体等流体的缸体11。该缸体11具有内筒12、直径大于内筒12且以覆盖内筒12的方式呈同心状设置的外筒13，并且形成为在内筒12与外筒13之间形成有存储室14的双筒结构。

在缸体11的内筒12内能够滑动地嵌装有活塞17。该活塞17将内筒12内部即缸体11内部划分成上室18和下室19。在缸体11内，具体而言，在上室18和下室19内部封入有作为流体的工作液，并在存储室14内封入有作为流体的工作液和气体。

在缸体11中，一端向缸体11外部延伸的活塞杆22的另一端***到内筒12内。活塞17利用螺母23联结在该活塞杆22的内筒12内的另一端。虽然省略图示，但活塞杆22的一端侧穿过安装在内筒12和外筒13的上端部的活塞杆导向件和油封，向外部延伸。

活塞杆22具有主轴部25、位于缸体11内侧的端部且直径小于主轴部25的安装轴部26。在主轴部25上，在安装轴部26侧的端部形成有沿轴正交方向的台阶27。在安装轴部26上，在与主轴部25相反一侧的规定范围内形成有与上述螺母23螺合的外螺纹28。

活塞17具有：嵌装在缸体11的内筒12内并把内筒12内部分隔成上室18和下室19这两个室的大致圆板状的活塞阀部件31；安装在活塞阀部件31的外周面并与内筒12内部滑动接触的滑动接触部件32。在活塞阀部件31的下室19侧的外周侧上形成有沿轴向突出的圆筒状部34。

在活塞阀部件31的径向中央，沿轴向贯通地形成有供活塞杆22***的通孔35。另外，在活塞阀部件31上，在与圆筒状部34轴向相反的一侧形成有：在通孔35的径向外侧向轴向突出的环状突出部36、在突出部36的径向外侧向轴向突出的环状内侧阀座部37、在内侧阀座部37的径向外侧向轴向突出的环状外侧阀座部38。而且，在活塞阀部件31上，在其轴向的圆筒状部34侧形成有：在通孔35的径向外侧向轴向突出的环状凸起部40、在凸起部40的径向外侧且圆筒状部34的径向内侧向轴向突出的环状阀座部41。

这里，在活塞阀部件31的轴向上，使突出部36、内侧阀座部37、外侧阀座部38相互高度位置一致，另外，阀座部41的突出方向的高度比凸起部40稍高。

在活塞阀部件31，沿周向间隔多处(在图1中，由于是剖面的关系只图示了一处)地形成有流路孔43。流路孔43的轴向一端开设在突出部36与内侧阀座部37之间，而另一端开设在凸起部40与阀座部41之间，从而轴向贯通。另外，在活塞阀部件31，沿周向间隔多处(在图1中，由于是剖面的关系只图示了一处)地形成有流路孔44。流路孔44的轴向一端开设在内侧阀座部37与外侧阀座部38之间，而另一端开设在阀座部41与圆筒状部34之间开口，从而轴向贯通。

内侧的流路孔43形成使工作液在上室18与下室19之间流通的一条流路45。外侧的流路孔44形成使工作液在上室18与下室19之间流通的另一条流路46。因此，这些流路流路45、46设置在活塞阀部件31。

在活塞阀部件31的轴向的圆筒状部34侧，活塞17从活塞阀部件31侧依次具有盘阀50、垫圈51以及限制部件52。另外，在活塞阀部件31的轴向的与圆筒状部34相反的一侧，活塞17从活塞阀部件31侧依次具有盘阀55、垫圈56、弹簧部件57、限制部件58。

活塞杆通孔60沿轴向贯通地形成在盘阀50的径向中央。活塞杆通孔61沿轴向贯通地形成在垫圈51的径向中央。活塞杆通孔62沿轴向贯通地形成在限制部件52的径向中央。盘阀50、垫圈51、限制部件52使活塞杆22的安装轴部26***活塞杆通孔60、活塞杆通孔61以及活塞杆通孔62。在该状态下，盘阀50、垫圈51和限制部件52的内周侧被螺母23和活塞阀部件31夹持。

活塞杆通孔63沿轴向贯通地形成在盘阀55的径向中央。活塞杆通孔64沿轴向贯通地形成在垫圈56的径向中央。活塞杆通孔65沿轴向贯通地形成在弹簧部件57的径向中央。活塞杆通孔66沿轴向贯通地形成在限制部件58的径向中央。盘阀55、垫圈56、弹簧部件57、限制部件58使活塞杆22的安装轴部26***活塞杆通孔63、活塞杆通孔64、活塞杆通孔65、以及活塞杆通孔66。在该状态下，盘阀55、垫圈56、弹簧部件57和限制部件58的内周侧被活塞阀部件31和活塞杆22的主轴部25的台阶27夹持。

下室19侧的盘阀50具有比阀座部41的直径稍大的外径，并与活塞阀部件31的凸起部40和阀座部41抵接，从而关闭内侧的流路45。在活塞杆22向增加从缸体11内突出的突出量的伸出侧移动时，利用与活塞杆22一起移动的活塞17，上室18的压力被提高得比下室19大，盘阀50从阀座部41离开而打开流路45。由此，在活塞杆22向伸出侧移动时，流体通过设在活塞阀部件31上的内侧流路45从上室18向下室19流通。盘阀50构成为开闭该流路45的伸出侧盘阀。这样，在活塞杆22和活塞17向伸出侧移动时，流体在流路45中流通。

垫圈51的外径小于盘阀50的外径且与凸起部40的外径大致相同。限制部件52的外径大于垫圈51的外径且比盘阀50的外径稍小。在盘阀50向离开阀座部41的方向变形了规定量时，限制部件52与盘阀50抵接，从而限制进一步的变形。

上室18侧的盘阀55的外径比活塞阀部件31的外侧阀座部38稍大。在盘阀55上，在与内侧阀座部37抵接位置的径向内侧形成有切口部68，经由切口部68，始终使内侧的流路45与上室18连通。

盘阀55与活塞阀部件31的突出部36、内侧阀座部37以及外侧阀座部38相抵接，从而关闭外侧的流路46。在活塞杆22向增加进入缸体11的进入量的缩进侧移动时，利用与活塞杆22一起移动的活塞17，下室19的压力被提高得比上室18大，从而使盘阀55从外侧阀座部38离开而打开外侧的流路46。由此，在活塞杆22向缩进侧移动时，流体经由设在活塞阀部件31上的外侧流路46从下室19流通到上室18中。这样，盘阀55构成为开闭该流路46的缩进侧盘阀。这样，在活塞杆22和活塞17向缩进侧移动时，流体在流路46中流通。

弹簧部件57与盘阀55抵接，并将该盘阀55沿轴向推压到下室19侧，使其与活塞阀部件31抵接。限制部件58的外径与盘阀55的外径大致相同。在限制部件58的圆周方向上间隔多处地沿轴向贯通地形成有连通孔69。连通孔69能使内侧的流路45经由切口部68始终与上室18连通。在盘阀55向离开外侧阀座部38的方向变形了规定量时，限制部件58与盘阀55抵接，限制盘阀55进一步变形。

外筒13包括圆筒状的圆筒部件72、与圆筒部件72的下端嵌合并封闭其下端的开口部的底盖部件73。底盖部件73的外周部与圆筒部件72的内周部嵌合，在该状态下，底盖部件73形成为越靠中央侧越位于轴向外侧的阶梯状。通过焊接等以密闭状态将底盖部件73固定到圆筒部件72上。

在内筒12的下端部设有基座阀71。基座阀71将缸体11内部划分成下室19和上述存储室14，并具有产生缩进侧的衰减力的衰减阀103、在伸出侧不产生实质上的衰减力而使油液从存储室14流动到下室19内的吸入阀110。

基座阀71具有环状基座阀部件(阀部件)76，该环状基座阀部件76嵌装在缸体11的内筒12内并且将缸体11内部分隔成下室19和存储室14这两个室。基座阀部件76为烧结金属制的，并在上部的外周部形成有直径比下部小的台阶部77。该台阶部77与内筒12的下端内周部嵌合。另外，基座阀部件76具有在下部外周侧向轴向突出的圆环状突出足部78，并在该突出足部78与底盖部件73抵接。在该突出足部78的周向间隔多处地形成有沿径向贯通的流路槽79。利用流路槽79，将从内筒12与外筒13之间到基座阀71与底盖部件73之间的范围连通并成为存储室14。此外，流路槽79也可以为一处。

如图2所示，在基座阀部件76，通孔81沿轴向贯通地形成在径向中央。另外，在基座阀部件76，在其轴向的与突出足部78相反一侧的面(一侧的面)76a上形成有：在通孔81的径向周围沿轴向呈前端细筒状突出的突出部84、在、突出部84的径向外侧沿轴向突出的环状内侧阀座部85、在内侧阀座部85的径向外侧沿轴向突出的环状外侧阀座部86。而且，在基座阀部件76上，在其轴向的突出足部78侧形成有：在通孔81的径向外侧沿轴向突出的环状凸起部88、在凸起部88的径向外侧且突出足部78的内侧沿轴向突出的环状阀座部89。

在基座阀部件76的轴向上，使内侧阀座部85与外侧阀座部86相互高度位置一致。突出部84的突出方向的高度位置比内侧阀座部85和外侧阀座部86高。另外，阀座部89的突出方向高度比凸起部88稍高。

在本实施方式中，如图3所示，突出部84由沿其周向被分割的多个(具体而言为三个)突起90构成。这些突起90形成为相同形状，并在周向上以均匀的间隔配置。突起90具有通孔81侧的内面部90a的一部分。内面部90a的一部分形成为切去与通孔81同心同径的圆筒面的一部分而得到的形状。突起90具有与通孔81相反一侧的外面部90b。外面部90b与通孔81同心且直径大于通孔81。另外，外面部90b形成为切去前端较细的锥面的一部分而得到的形状。另外，见图3，突出部84周向的位于突起90两侧的一对侧面部90c、90d以越靠突出前端侧越相互接近的方式以相同角度倾斜。突起90的突出前端侧的顶面部90e形成为与突出基端侧形状大致相似且缩小了的形状，并沿着基座阀部件76的轴正交方向延伸。

通过按上述方式沿基座阀部件76的周向间隔地形成多个相同形状的突起90来构成突出部84，从而在突出部84上，在沿周向相邻的突起90与突起90之间形成与突起90相同数量的槽部91。这些槽部91由相邻的突起90、90的相对的侧面部90c、90d以及这些侧面部90c、90d之间的底面部91a局部地划定。该底面部91a被配置在与突出部84和内侧阀座部85之间的圆环状平坦面85a相同的平面上，并与顶面部90e平行。

在相同高度位置，槽部91的宽度越靠通孔81侧越窄，另外，在相同径向位置处，槽部91的宽度越靠底面部91a侧越窄。其结果是，底面部91a形成为越靠通孔81侧宽度越窄。在相同高度位置，相对的侧面部90c、90d的间隔也越靠通孔81侧宽度越窄。此外，如上所述，基座阀部件76为烧结金属制，在烧结成形的基础上，由多个外面部90b构成的突出部84的径向外侧的外周面形成为前端较细的锥形。

如图2所示，在基座阀部件76，沿周向间隔多处地形成有流路孔92。此外，流路孔92也可以是一处。流路孔92的轴向一端开设在突出部84与内侧阀座部85之间。另外，其另一端开设在凸起部88与阀座部89之间。而且，在基座阀部件76，沿周向间隔多处地形成有流路孔93。此外，流路孔93也可以是一处。流路孔93的轴向一端开设在内侧阀座部85与外侧阀座部86之间。另外，另一端开设在阀座部89的与凸起部88相反的一侧。

内侧的流路孔92形成使工作液在下室19与存储室14之间流通的一条流路94。外侧的流路孔93形成使工作液在下室19与存储室14之间流通的另一条流路95。因此，这些流路94、95设置在基座阀部件76上。

基座阀71具有销部件98。销部件98具有：***基座阀部件76的通孔81的圆柱状轴部99、设置在轴部99的一端且直径比轴部99大的圆板状头部100。在轴部99的与头部100相反一侧的另一端，形成有铆接部(扩径部)101，该铆接部101通过铆接而被扩径为直径大于轴部99。

在基座阀71的基座阀部件76的轴向的突出足部78侧，从基座阀部件76侧依次具有作为衰减阀而起作用的盘阀103、垫圈104以及限制部件105。另外，在基座阀71的基座阀部件76的轴向的与突出足部78相反一侧，从基座阀部件76侧依次具有作为吸入阀而起作用的盘阀110、弹簧部件111以及阀限制部件112。

销通孔106沿轴向贯通地形成在盘阀103的径向中央。销通孔107沿轴向贯通地形成在垫圈104的径向中央。销通孔108沿轴向贯通地形成在限制部件105的径向中央。盘阀103、垫圈104及限制部件105使销部件98的轴部99分别***销通孔106、销通孔107以及销通孔108，在该状态下，内周侧被销部件98的头部100与基座阀部件76夹持。

盘阀110由单片板部件经冲压成形而成形，平坦且形成为如图4所示的环状。也就是说，盘阀110由一定的内外径即在径向上形成为一定宽度的圆环状阀主体部115、由于从阀主体部115的内周朝径向内方延伸而成为盘阀110的小径部分的多个(具体而言与槽部91相同也为三个)舌片部(小径部)116构成。这些舌片部116形成为相同形状，且从阀主体部115周向的均等位置朝向阀主体部115的中心方向沿径向延伸地形成为前端较细的形状。舌片部116的前端部117具有半圆形的形状，并向阀主体部115的中心方向突出。前端部117的前端被配置在盘阀110中直径最小的位置。盘阀110的舌片部116的前端部117的在前端位置的直径比销部件98的轴部99的直径稍大。

如图2所示，这样的盘阀110使销部件98的轴部99***全部舌片部116的前端部117的中心一侧。将各舌片部116配置在槽部91内，并设置在形成有基座阀部件76的突出部84、内侧阀座部85和外侧阀座部86的一侧的面76a上。盘阀110形成为从该面76a向离开内外周的方向上移动，在该移动时，舌片部116朝向槽部91延伸并在槽部91内移动，其内周端的前端部117相对于销部件98的轴部99滑动。

阀主体部115的内周缘部(大径部)118的直径比舌片部116大，且与突出部84的外周相对。

盘阀110通过使阀主体部115同时与内侧阀座部85和外侧阀座部86抵接来关闭设在内侧阀座部85和外侧阀座部86之间的流路95，并通过使阀主体部115与内侧阀座部85和外侧阀座部86分离来打开流路95。

销通孔124沿轴向贯通地形成在弹簧部件111的径向中央，销通孔125沿轴向贯通地形成在限制部件112的径向中央。销部件98的轴部99***弹簧部件111的销通孔124以及限制部件112的销通孔125，在该状态下，内周侧被基座阀部件76的突出部84和销部件98的扩径部101夹持。扩径部101设置在盘阀110与基座阀部件76的面76a分离的方向的前方。利用扩径部101，经由弹簧部件111和限制部件112防止盘阀110从销部件98脱离。

这里，在组装基座阀71的情况下，使销部件98的铆接前的轴部99依次***限制部件105的销通孔108、垫圈104的销通孔107、盘阀103的销通孔106、基座阀部件76的通孔81、盘阀110的多个舌片部116的内侧、弹簧部件111的销通孔124、限制部件112的销通孔125。在该状态下，将从限制部件112突出的轴部99中的与头部100相反一侧的端部铆接到头部100侧。由此，因为利用头部100限制限制部件105、垫圈104、盘阀103、基座阀部件76、弹簧部件111、以及限制部件112的移动，所以轴部99扩径而形成扩径部101以使得轴向无间隙地夹持这些部件。此时，基座阀部件76利用突出部84承受经由限制部件112和弹簧部件111导入的铆接负载。换句话说，销部件98利用基座阀部件76的突出部84承受负载，并且使端部被铆接而形成扩径部101。

存储室14侧的盘阀103由多片有孔圆板状的外径相同的单板圆盘沿轴向重叠而构成。其外径比阀座部89的外径稍大。盘阀103通过与基座阀部件76的凸起部88和阀座部89抵接，能够关闭内侧的流路94。若图1所示的活塞杆22向缩进侧移动并且活塞17向下室19侧移动而使下室19的压力上升，则盘阀103从图2所示的阀座部89离开而打开内侧的流路94。由此，在活塞杆22向缩进侧移动时，在设置于基座阀部件76的内侧流路94中，流体从下室19朝向存储室14流通。这样，盘阀103形成为开闭该流路94并产生衰减力的缩进侧的盘阀。这样，在活塞杆22和活塞17向缩进侧移动时，流体在流路94中流通。此外，由于与设在图1所示活塞17上的缩进侧盘阀55之间的关系，盘阀103主要实现使液体从下室19流到存储室14以排出由于活塞杆22进入缸体11而产生的剩余液体的功能。此外，当缸体内压升高时，也可以将缩进侧的盘阀作为释放压力的释压阀。

如图2所示，垫圈104的外径小于盘阀103的外径，并比凸起部88的外径稍小。限制部件105的外径比盘阀103的外径稍小，且与阀座部89的外径大致相同。在盘阀103向从阀座部89分离的方向变形了规定量时，限制部件105与盘阀103抵接而限制进一步变形。

下室19侧的盘阀110的外径比外侧阀座部86的外径稍大。盘阀110经由位于与内侧阀座部85抵接位置的径向内侧的舌片部116之间的间隙，使内侧的流路94始终与下室19连通。如上所述，盘阀110使内外周一起在离开基座阀部件76的方向(轴向)上移动，此时，舌片部116的前端部117被销部件98的轴部99引导而移动。

盘阀110使阀主体部115与基座阀部件76的内侧阀座部85和外侧阀座部86抵接，从而关闭外侧的流路95。若图1所示的活塞杆22向伸出侧移动且活塞17向上室18侧移动而使下室19的压力下降，则盘阀110沿突出部84移动，并从外侧阀座部86和内侧阀座部85离开而打开流路95。由此，在活塞杆22向伸出侧移动时，在设置于基座阀部件76上的外侧流路95中，流体从存储室14朝向下室19流通。盘阀110构成为开闭该流路95的伸出侧盘阀。此外，由于与设置在活塞17上的伸出侧的盘阀50之间的关系，盘阀110主要实现使液体实质上无阻力地(不产生衰减力的程度)从存储室14流动到下室19以补充伴随着活塞杆22从缸体11突出而造成的液体不足的功能。这样，在活塞杆22和活塞17向伸出侧移动时，流体在流路95中流通。

弹簧部件111与盘阀110抵接，并沿轴向推压盘阀110，使盘阀110与基座阀部件76抵接。限制部件112在其外径侧形成有向轴向的盘阀110侧突出的抵接部113。抵接部113比盘阀110的外径稍小且与外侧阀座部86的外径大致相同。因此，在盘阀110向打开流路95的方向移动时，抵接部113与盘阀110抵接而能够停止盘阀110的移动，而不会与盘阀110夹持弹簧部件111。在限制部件112，沿圆周方向间隔多处地形成有连通孔127。连通孔127沿轴向贯通，并经由内侧的流路94和舌片部116之间的间隙与下室19始终连通。若盘阀110沿与基座阀部件76的内侧阀座部85和外侧阀座部86即面76a分离的方向上升规定量，则限制部件112的抵接部113与盘阀110的阀主体部115抵接，从而限制盘阀110进一步升起。该限制部件112的外径大于盘阀110的阀主体部115的内周缘部118的直径。

弹簧部件111为大致板状的弹簧，包括：在中央形成有圆形销通孔124的平坦的圆板状基部131、从基部131的外周部向径向外侧和轴向一侧倾斜延伸的多个弹性脚132。

这里，弹簧部件111的弹性脚132的弹性系数被设定为极小，即使变形，也仅产生使盘阀110与内侧阀座部85和外侧阀座部86抵接所必须的最小限度的作用力。因此，如果下室19的压力在存储室14的压力以上，则盘阀110能够通过弹性脚132的作用力可靠地关闭流路95，但如果下室19的压力在存储室14的压力以下，则盘阀110推压容易变形的弹性脚132，并且与内侧阀座部85和外侧阀座部86分离，从而立刻打开流路95。由此，盘阀110本身成为实质上不产生衰减力的单向阀，并成为至少以0.05m/s以下的活塞速度开阀的单向阀。

在以上第一实施方式的缓冲器中，若活塞杆22与活塞17一起相对于缸体11向伸出侧移动，则上室18进而下室19内部的工作液的液体量减少，减少的量与活塞杆22从缸体11突出的量相对应。虽然下室19的压力变得低于存储室14的压力，但由于盘阀110仅被弹簧部件111的弹性系数较小的弹性脚132推压，所以盘阀110立刻与外侧阀座部86和内侧阀座部85分离而打开流路95，从而从存储室14向下室19补给液体。

随后，若行程切换到缩进行程并由于活塞杆22进入缸体11而导致液体剩余，并使下室19的压力在存储室14的压力以上，则盘阀110利用弹性脚132的作用力快速地与外侧阀座部86和内侧阀座部85抵接以关闭流路95。

上述日本特开昭64-40731号公报中记载的缓冲器利用形成在供阀部件的销部件***的通孔周围的突出部引导盘阀的滑动。但是，以降低制造成本等为目的，利用烧结来进行阀部件的成形。在利用烧结来成形的情况下，若上模、下模均为分开模，则也需要按分割的各模具来驱动在加压时使用的例如油压缸。因此，对于凹凸形状较大的部件而言，为了使密度均匀不得不采用分开模，但对于凹凸形状较小的部件而言，为了使模具、驱动装置均能有简单的结构，优选利用整体模(一体型)成形。

如图2清楚地表示出，本实施方式的阀部件76提高了突出足部78的高度，且加大了相邻突出足部78之间的流路槽79的流路面积。这是由于近年来提高衰减力特性的需求提高，出现了确保阀部件的流路大的需求的缘故。因此，在本实施方式中，为了以整体模成形凹凸较小的突出部侧，在以整体模成形的情况下，需要有拔模斜度。因此，突出部的外周面成为前端较细的锥面。若突出部的外周面形成为上述锥形，则由于突出部的轴向位置导致盘阀的内周与突出部的外周的径向之间的间隙不同，所以盘阀的轨道和姿势变得不稳定，有可能无法得到稳定的阀特性。当然，可以进行另外的切削加工来除去锥形以形成圆筒面，或者将外周为圆筒面的其他部件设置在突出部的外周侧来应对此问题，但这些方法均会增大成本。

与此相对，根据第一实施方式的缓冲器，在基座阀部件76的突出部84设置槽部91，通过该槽部91使盘阀110的舌片部116的前端部117在销部件98滑动，所以盘阀110的轨道和姿势稳定，因此，能够得到稳定的阀特性。而且，由于能够通过烧结成形而在突出部84上设置槽部91，所以无需另外的切削加工或设置其他部件，能够抑制成本的增加。此外，由于能够提高突出足部78的高度，所以能够确保突出足部78之间的流路槽79的流路面积很大，并提高衰减力特性，从而能够提高装载车辆的行驶稳定性、乘坐舒适性。

另外，在利用销部件98的铆接来形成扩径部101时，能够利用基座阀部件76的突出部84承受负载。因此，无需在基座阀部件76上设置用于承受铆接负载的其他部件，能够抑制成本的增加。

另外，由于能够利用扩径部101和突出部84夹持用于限制盘阀110朝向与基座阀部件76分离方向的移动的环状限制部件112，所以无需设置用于夹持限制部件112的其他部件，能够抑制成本的增加。

另外，由于突出部84的外周以与盘阀110的阀主体部115的内周缘部118对置的方式伸长地突出，所以由于特别是在烧结时容易成为锥形，因此进一步提高了上述效果。

(第二实施方式)

接着，主要基于图5，以第二实施方式与第一实施方式的不同部分为中心进行说明。另外，对于与第一实施方式共同的部位，用同一名称和同一附图标记表示。

在第二实施方式中，如图5所示，使用了对第一实施方式进行了微小变更的限制部件112A和其他限制部件135。限制部件112A是除了具有轴向突出部分(第一实施方式的抵接部113)和销通孔125以外，没有轴向贯通的通孔(第一实施方式的连通孔127)的圆环部件。限制部件112A的外径虽然大于弹簧部件111的基部131的外径，但小于盘阀110的阀主体部115的内周缘部118的直径。

限制部件135形成为圆环状，并使销通孔136沿轴向贯通地形成在其径向中央。限制部件135为通用的垫圈。限制部件135的外径大于盘阀110的舌片部116在前端部117位置处的直径，且小于阀主体部115的内周缘部118的直径，而且处于弹簧部件111的基部131的外径以下。限制部件135配置在弹簧部件111与基座阀部件76之间，内周侧被基座阀部件76的突出部84和弹簧部件111的基部131夹持。

在盘阀110向与基座阀部件76的面76a即内侧阀座部85和外侧阀座部86分离的方向移动了规定量时，上述限制部件135与盘阀110的舌片部116的前端部117侧抵接，从而限制盘阀110进一步位移。

根据这样的结构的第二实施方式，由于能够缩小壁厚的限制部件112A，所以能够谋求轻量化和低成本化。另外，由于能够使用壁薄的通用垫圈作为限制部件135，所以即使增加限制部件135也能够抑制成本的增加。

(第三实施方式)

接着，主要基于图6，以第三实施方式与第一实施方式的不同部分为中心进行说明。另外，对于与第一实施方式共同的部位，用同一名称和同一符号表示。

在第三实施方式中，如图6所示，使用了对第一实施方式进行了微小变更的销部件98B和螺母(扩径部)140。也就是说，销部件98B在轴部99的与头部100相反的一侧形成有外螺纹141，在不铆接的状态下，使螺母140与该外螺纹141螺合，利用该螺母140和头部100夹持限制部件105、垫圈104、盘阀103、基座阀部件76、弹簧部件111以及限制部件112。其结果是，利用螺母140防止盘阀110从销部件98B脱离。

根据这样结构的第三实施方式，由于利用螺母140和头部100夹持限制部件105、垫圈104、盘阀103、基座阀部件76、弹簧部件111以及限制部件112，所以能够比较容易地进行夹持力的正确管理。

此外，也可使用图6所示第三实施方式的在轴部99上形成有外螺纹141的销部件98B和螺母140，来代替图5所示第二实施方式的利用铆接形成扩径部101的销部件98。

在以上第一～第三实施方式中，基座阀部件76的突出部84的突起90和槽部91的数量、以及盘阀110的舌片部116的数量并不限于上述的各三个，也可以是两个以下或四个以上。然而，为了实现兼顾稳定地移动开闭盘阀110以及突起90和槽部91的烧结的良好成形，优选各三个。

另外，从盘阀110的动作方面来看，优选的是，使全部流路94的盘阀110的周向位置相对于全部舌片部116(换句话说，槽部91)错开。也就是说，由于流路94在盘阀110的径向上与舌片部116的位置重合，所以若在周向上也位置重合，则朝向舌片部116喷出流体，存在影响盘阀110的动作的可能性，所以优选使周向位置不重叠。

另外，能够将上述结构应用于活塞17的活塞阀部件31和盘阀55。也就是说，不使用垫圈56而增加活塞阀部件31的通孔35周围的突出部36的突出量，并将上述突出部84的结构应用于该突出部36，从而在周向上局部地形成槽部。将上述盘阀110的结构应用于盘阀55并在内周侧形成舌片部，使其前端的小径部相对于活塞杆22的安装轴部26滑动。而且，也能够将上述结构应用在附加于缸体11外部的阀。

上述实施方式是一种缸体装置，其具有：封入有流体的缸体；一端向所述缸体外部延伸的活塞杆；在该活塞杆移动时使流体流通的流路；设有该流路的一部分或全部且形成有通孔的环状阀部件；***该阀部件的所述通孔的销部件；环状盘阀，其供该销部件***，且内外周都朝向与所述阀部件的一侧的面分离、接触的方向移动以开闭所述流路；扩径部，其设置在所述销部件的所述盘阀的分离方向上而防止该盘阀的脱离，在上述缸体装置中，在所述阀部件的所述一侧的面的所述通孔周围形成有突出部，在该突出部沿周向局部地设置有槽部，在所述盘阀的内周侧设置有小径部，该小径部朝向所述槽部延伸并相对于所述销部件滑动。由此，因为在阀部件的突出部设置槽部并经由该槽部使盘阀的小径部在销部件滑动，所以盘阀的轨道较稳定，因此能够得到稳定的阀特性。

另外，所述销部件利用所述阀部件的所述突出部承受负载且端部被铆接而形成所述扩径部，因此，在利用销部件的铆接形成扩径部时，能够利用阀部件的突出部承受负载。因此，无需在阀部件上设置承受负载的其他部件，能够抑制成本的增加。

另外，由于所述扩径部为与所述销部件螺纹配合的螺母，所以能够容易地进行安装状态的正确管理。

另外，由于限制所述盘阀在分离方向上移动的环状限制部件被夹持在所述扩径部与所述突出部之间，所以能够利用扩径部和突出部夹持用于限制盘阀在分离方向上的移动的环状限制部件，因此，无需设置用于夹持限制部件的其他部件，能够抑制成本的增加。

另外，由于在所述盘阀上设有与所述突出部的外周相对的大径部，所以突出部以使其外周与大径部相对的方式变长，因此，能够更有效地得到稳定的阀特性。

另外，由于所述限制部件的外径大于所述盘阀的所述小径部且小于所述大径部，所以能够减小限制部件，因此，能够抑制成本的增加和重量的增加。

根据本发明，能够实现阀特性的优化。

虽然以上详细说明了本发明的实施方式，但对于本领域技术人员来说，在不脱离本发明主旨的范围内能够对上述实施方式进行各种改进。与此相应地，这些改进都应该包含在本发明要求保护的范围内。

本发明要求日本专利申请号2012-019174、中请日为2012年1月31日的优先权。

本发明在此援引上述日本专利申请号2012-019174、申请日为2012年1月31日的在先申请的说明书、权利要求书及附图的全部内容。

Claims (8)

1.一种缸体装置，其特征在于，具有：

缸体(11)，其封入有流体；

活塞杆(22)，其一端向所述缸体外部延伸；

流路(94、95)，其在该活塞杆(22)移动时使流体流通；

环状的阀部件(76)，其设有该流路的一部分或全部且形成有通孔(81)；

销部件(98)，其***该阀部件(76)的所述通孔(81)中；

环状盘阀(110)，其供该销部件(98)***，且使内外周一起朝向与所述阀部件(76)的一侧的面分离、接触的方向移动以开闭所述流路；

扩径部(101、140)，其设置在所述销部件(98)的所述盘阀的分离方向上而防止该盘阀的脱离；

在所述阀部件(76)的所述一侧的面(76a)上，在所述通孔(81)的周围形成有突出部(84)，

在该突出部(84)上，沿周向局部地设置有槽部(91)，

在所述盘阀(110)的内周侧设置有小径部(116)，该小径部(116)朝向所述槽部(91)延伸并相对于所述销部件(98)滑动。

2.根据权利要求1所述的缸体装置，其特征在于，

所述扩径部利用所述阀部件的所述突出部承受负载，并且具有铆接所述销部件的端部而扩径成的铆接部。

3.根据权利要求1所述的缸体装置，其特征在于，

所述扩径部是与所述销部件(98)螺合的螺母(140)。

4.根据权利要求1所述的缸体装置，其特征在于，

限制所述盘阀在分离方向上的移动的环状的限制部件(112)被夹持在所述扩径部(101、140)与所述突出部(84)之间。

5.根据权利要求2所述的缸体装置，其特征在于，

限制所述盘阀在分离方向上的移动的环状限制部件(112)被夹持在所述扩径部(101、140)与所述突出部(84)之间。

6.根据权利要求3所述的缸体装置，其特征在于，

限制所述盘阀在分离方向上的移动的环状限制部件(112)被夹持在所述扩径部(101、140)与所述突出部(84)之间。

7.根据权利要求4所述的缸体装置，其特征在于，

在所述盘阀(110)上设有与所述突出部(84)的外周相对的大径部(118)。

8.根据权利要求7所述的缸体装置，其特征在于，

所述限制部件(112)的外径大于所述盘阀(110)的所述小径部(116)且小于所述大径部(118)。

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