CN101349003B - 针织面料分段式漂染工艺 - Google Patents

Abstract

本发明一种针织面料分段式漂染工艺，将漂染工艺分成前处理、染色和后处理三段，其中，前处理指坯料在轧车中进行冷轧堆处理后，在水洗设备中进行平幅水洗，坯料浸轧后坯料的带液率为100～110％，堆置4～12小时；染色段坯料进入染机中染色，然后在染机中进行水洗处理，染色配料包括依序添加的染料、盐类和固着剂；后处理指坯料出染机在水洗设备中平幅水洗，再柔软处理，最后脱水制成待定型布。优点是：染机仅用于染色，大大提高坯料的出缸率，降低能源消耗，质量容易控制；分段工艺减少前处理不清造成质量问题，各工序独立存在，保证对后工序质量，在染机外固色和柔软处理，减去染机洗缸，染好的坯布脱水后进行柔软处理，柔软效果优越。

Description

针织面料分段式漂染工艺

技术领域

本发明涉及一种针对针织面料的漂染工艺，尤其是一种采用分段式工艺，将染色前、后的处理从染机中脱离的针织面料分段式漂染工艺。

背景技术

我国印染厂现行的染整加工工艺是一种自漂自染的连续性工艺，它从煮炼漂白、染色、皂洗到吃固色、柔软等，都是借用染机来完成的，由于自漂自染工艺操作简单，在我国印染厂广泛使用和接纳。但是随着能源的涨价，染色质量的提高，自漂自染工艺也逐渐体现出了它占用染机时间长、出缸率低、能源消耗大、质量控制难且产生问题查不出原因等弊端。

对针织物的前处理国内外常用的方法为煮漂二步法，优点是质量稳定，但存在工艺路线长、效率低、设备占地大，能耗大等问题，也因为它的煮漂过程是借助染机来完成的，染机另外又充当了煮漂机的作用，这样势必占用了染机用来染色的时间，降低了染机的利用率。

针对上述不足，冷轧堆工艺应运而生，冷轧堆工艺将煮漂合二为一，只需浸轧一次处理液后并在室温下堆置8～12小时，工序简单，产品质量稳定。冷轧堆工艺的主要优点包括：(1)采用高浓度化学药剂，低温下长时间处理；(2)设备简单，能耗小，生产定员降低，综合成本降低；(3)反应温和，对纤维损伤小。

但在很多厂家，由于习惯了布进染机洗涤的模式，认为这样洗涤比较干净，所以冷堆出来洗好的布还是习惯性的进染机进行脱氧除碱，这样一升温、一漂洗又耽误了染机染色的时间。

请参阅图3为传统坯料漂染工艺流程图所示，毛坯布在经过冷堆处理后进入染机，依序包括下述步骤：

(1)加水，在100℃下漂底60分钟，降温至60℃，放水；

(2)加水进行水洗，放水；

(3)加水，升温至80℃过酸15分钟，放水；

(4)加水进行水洗去氧酶，在55℃去氧15分钟，加入染料和助剂开始染色，温度60℃，染色100～120分钟，放水；

(5)加水水洗，放水；

(6)加水再水洗，放水；

(7)加水，升温至80℃过酸15分钟，放水；

(8)加水，升温至95℃皂洗20分钟，降温至60℃，放水；

(9)加水水洗，放水；

(10)加水再水洗，放水；

(11)加水，55℃固色20分钟，放水；

(12)加水，加入柔软剂在40℃下柔软20分钟，放水，出布。

由此可知，要让染机做回染机，最关键的问题就是加强冷堆后的水洗，将水洗到位，做到冷堆布洗后直接进缸染色；且将后处理工艺转移到染机外进行，才是对染机的真正释放。为了适应社会的发展和市场的需要，实现前处理、染色、后处理分段工艺事在必行。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于提供一种释放染机、提高坯料出缸率、增加产量、降低能耗的针织面料分段式漂染工艺。

本发明解决上述技术问题所采取的技术方案是：一种针织面料分段式漂染工艺，将漂染工艺分成前处理、染色和后处理三段，对经过前处理的针织面料进行染色和后处理，其中，

所述的前处理是指坯料在轧车中进行冷轧堆处理后，在水洗设备中进行平幅水洗，其中，冷轧堆处理是将坯料浸轧后进行堆置，浸轧后坯料的带液率为100～110％，堆置4～12小时；

所述的染色段是指坯料经前处理进入添加染色配料的染机中染色，然后，在染机中进行水洗处理，其中，所述的染色配料包括依序添加的染料、盐类和固着剂；

所述的后处理是指染色后的坯料出染机在水洗设备中进行平幅水洗，再柔软处理，最后脱水制成待定型布。

本发明所述的针织面料一般为全棉及其混纺针织物。

在上述方案的基础上，所述的坯料为圆筒坯料，采用圆筒坯料定型机进行预定型后在轧车中进行冷轧堆处理。

冷轧堆处理的浸轧液包括冷堆处理剂，如精炼剂，以及其他化学助剂，如烧碱、双氧水等。对于前处理(煮炼漂白)本发明运用冷轧堆前处理工艺来将其从染机中分离，运用冷堆轧车和水洗设备，通过严格的冷堆操作和水洗监控，使冷堆并水洗好的坯料可以直接进入染机进行染色。

在上述方案的基础上，由于染料液是直接喷到布上的，而布在染机内运转一周要几分钟，因此在染色段，添加染料的步骤为：先确定浴比，在染机的化料桶内放入其容积1/3～1/2的软水，加入匀染剂，染机染槽内加入软水至染色浴比的60～80％时染机转动；将染料液倒入化料桶内，边继续加入软水进行稀释，边缓慢加入到染机染槽内，被稀释的染料液由喷嘴高速斜向地沿坯料运转的方向均匀喷射在坯料上，最后加软水至染色浴比，走匀。

具体的，染料液是从化料桶进入循环泵的吸入口，通过泵叶轮时，软水和染料液混合，再由泵的出口进入热交换器，再进入喷头，由喷嘴高速斜向地沿坯料运转的方向均匀喷射在坯料上。喷向布束的液流主要起两个作用：

1、使染料液向坯料内渗透，有利于上染。

2、把坯料推向染机后部，染液和坯料到达染机后部以后，借助水的浮力顺着染机底部滑行到染机前部，再由提布辊提起第二次进入喷嘴，如此反复循环运转，直至染色完毕。

在上述方案的基础上，在染色段，添加的盐类为氯化钠和/或无水硫酸钠。以无水硫酸钠(元明粉)为例，对于浅色、浅中色的染色，元明粉的用量在30g/L以下；对于中、深色的染色，元明粉的用量不小于30g/L。

在上述方案的基础上，在染色段，添加的固着剂为液体烧碱(可以为36°Bé的液体烧碱)，液体烧碱的用量为1.5～3g/每升染料液，液体烧碱先用2～3倍体积的水稀释，待化料桶中回流的染料液量超过容积的70％，均匀滴加液体烧碱稀释液至染机染槽内；分三次加料，第一次的投入量占液体烧碱总用量的10～20％，20～30分钟投完；第二次的投入量占液体烧碱总用量的20～30％，20～30分钟投完；第三次将余量液体烧碱用水稀释，均匀滴入化料桶中的染料液中。

另外，也可以采用一次加料的方式，一次加料要采用曲线加料，速率为60～70％，如果有自动加料***，可手动控制先慢后快，前大约2/3的时间只可加约1/3的料。

烧碱用量具体可以为1.5，1.7，1.8，2，2.2，2.4，2.6，2.8或3g烧碱/每升染料液。例如，染4％的深度，液体烧碱用量为1.7g/L。

本发明染色采用的活性染料具有色泽鲜艳，染色方便，染色牢度优良等优点，然而活性染料染色时碱具有两重性，在碱性条件下有利于染料与纤维反应而结合，但碱的存在也会使染料水解而失效，因此优选耐水解性强的染料。目前浸染染色一般采用纯碱为固着碱剂，其用量较大。本发明选用烧碱代替纯碱固着，并采用分批缓慢、稀释、均匀的投加方式来配合烧碱染色，可提高活性染料染色稳定性，以控制染色产品质量，避免染色稳定性差，易产生色花、色差、缸差等问题。

另一方面，由于传统染色过程中采用的纯碱的添加量较大，一般在20g/L左右，在印染废水排放过程中还不能通过回收加以利用，一般采用直接酸碱中和的方法，但这种处理方法会使企业成本大大提高。本发明采用烧碱代替纯碱的染色工艺，用量小，成本低，在酸碱中和废水的过程中也可以节省一大笔费用，且有利于环境保护。

在上述方案的基础上，在染色段，在染机中进行水洗处理包括对染色坯料依次进行水洗、中和、再水洗、皂洗和脱水。

染好的坯布经脱水，再在水洗设备中平幅水洗，然后进行柔软处理，柔软效果明显优于在染机的大浴比中进行柔软。

在本发明的工艺中，染机只单纯的做染色操作。

在上述方案的基础上，在后处理中，所述的柔软处理为在储液式轧车内加入柔软剂进行柔软处理。

柔软处理设备简单易得，且可变废弃设备为实用设备；

在上述方案的基础上，在柔软处理前还包括在固色缸内加入固色剂对坯料进行固色处理，固色后经脱水，再进行柔软处理。

在染机外进行柔软及固色处理，可以减去染机洗缸这道工序，减少由于洗缸未清造成的质量问题。

本发明的有益效果是：

1、本发明的分段式漂染工艺，染机仅用于染色，大大提高了坯料的出缸率，降低了能源消耗，且质量容易控制；

2、本发明的分段工艺减少了因前处理不清造成的各项质量问题，且各工序都独立存在，每个工序完毕都可以对其进行质量监控，保证对后工序的质量。

3、在染机外固色和柔软处理，可以减去染机洗缸这道工序，因而减少了由于洗缸未清造成的质量问题，如固色剂的搭色问题和由于柔软剂破乳产生的硅油斑等问题；

4、分段工艺有利于生产安排的全局化、合理化和灵活化，在生产计划中可以对生产计划统一安排，实现同一计划或相同面料统一处理，减少坯料的白度差异，各车间生产产品相对集中，提高产品质量和减少次品，提高操作工的熟练程度，减少生产时间，提高效率。

5、分段工艺具有优越的节能降耗性能，使用省电、气、水的冷轧堆前处理，利用水洗设备进行平幅、皂洗、水洗，比在染机中进行的绳状水洗洗涤效果更加；

6、染好的坯布都是经脱水后进行柔软处理，柔软效果明显优于在染机的大浴比中进行柔软。

附图说明

图1为本发明的分段式漂染工艺流程图。

图2为本发明的各分段步骤流程图。

图3为传统坯料漂染工艺流程图。

具体实施方式

请参阅图1为本发明的分段式漂染工艺流程图所示，一种针织面料分段式漂染工艺，将漂染工艺分成前处理、染色和后处理三段，对经过前处理的针织面料进行染色和后处理，其中，

所述的前处理是指坯料在轧车中进行冷轧堆处理后，在水洗设备中进行平幅水洗，其中，冷轧堆处理是将坯料浸轧后进行堆置，浸轧后坯料的带液率为100～110％，堆置4～12小时；

所述的染色段是指坯料经前处理进入添加染色配料的染机中染色，然后，在染机中进行水洗处理，其中，所述的染色配料包括盐类、固着剂和染料；

所述的后处理是指染色后的坯料出染机在水洗设备中进行平幅水洗，再柔软处理，最后脱水制成待定型布。

实施例1

以下结合图2为本发明的各分段步骤流程图，对本发明的各个步骤做具体说明：

首先对经圆筒坯料定型机预定型后的圆筒坯料进行前处理，所述的前处理是指将坯料用冷轧堆处理剂浸轧后在扎车中进行冷轧堆处理，其中，浸轧后坯料的带液率为100～110％，堆置4～12小时；

行冷轧堆处理后，在水洗设备中进行平幅水洗，水洗设备包括多数个水洗厢，分成前段、中段和后段，前段水洗厢内放入95℃的热水，厢内活水流动，利于洗涤，中段水洗厢中水温逐渐降低，前端和中段的设计主要是为了清除布面大部分残留助剂和果胶、蜡质、棉籽壳等杂质；后段为常温水洗厢，依序包括起中和碱剂的作用的酸水厢，起中和双氧水的作用的除氧厢；最后摆布机做折布整理工作，洗涤完成，清洗用水均可循环使用，水洗后成漂底布；

所述的染色段是经前处理制成的漂底布进入添加染色配料的染机中染色，染色配料包括依序添加的染料、盐类和固着剂，具体为：

1、先确定浴比，在染机的化料桶内放入其容积1/3～1/2的软水，温度在50℃左右，加入匀染剂，染机染槽内加入软水至染色浴比的60～80％时染机转动；将染料液倒入化料桶内，边继续加入软水进行稀释，边缓慢加入到染机染槽内，被稀释的染料液由喷嘴高速斜向地沿坯料运转的方向均匀喷射在坯料上，最后加软水至染色浴比，走匀；

2、再添加盐类，为无水硫酸钠(元明粉)，对于染浅色、浅中色坯料，元明粉用量在30g/L以下，最好用水化开，慢慢加入染机；对于染中、深色坯料，元明粉用量不小于30g/L，采取在化料桶中循环洒入的办法；

3、最后添加固着剂，为36°Bé液体烧碱，用量为1.5～3g/每升染料液，液体烧碱先用2～3倍体积的水稀释，待化料桶中回流的染料液量超过容积的70％，均匀滴加液体烧碱稀释液至染机染槽内；分三次加料，第一次的投入量占液体烧碱总用量的10～20％，20～30分钟投完；第二次的投入量占液体烧碱总用量的20～30％，20～30分钟投完；第三次将余量液体烧碱用水稀释，在化料桶内设置一个烧碱加料桶，将稀释好的烧碱放入其中，均匀滴入化料桶的染料液中，染色完毕后放水；

染色后，坯料在染机中进行水洗处理，依次包括：

1、加水水洗，放水；

2、加水再水洗，放水(针对深色染布，一般中色或淡色染布不用再做此步骤，水洗一次即可)

3、加水过酸处理，中和碱液；

4、加水水洗，放水；

5、加水皂洗，放水；

6、脱水成染色布；

所述的后处理是指染色布出染机，在水洗设备进行平幅水洗，清洗用水可循环使用；

然后进入储液式轧车，加入柔软剂进行柔软处理，柔软处理用水可循环使用，最后经脱水制成待定型布。

实施例2

其他步骤均与实施例1相同，只是后处理工艺不同。

所述的后处理是指染色布出染机，在水洗设备进行平幅水洗，清洗用水可循环使用；

再进入固色缸，加入固色剂对坯料进行固色处理，固色后脱水；

然后进入储液式轧车，加入柔软剂进行柔软处理，柔软处理用水可循环使用，最后经脱水制成待定型布。

Claims (6)

1.一种针织面料分段式漂染工艺，将漂染工艺分成前处理、染色和后处理三段，对经过前处理的针织面料进行染色和后处理，其特征在于：

所述的前处理是指坯料在轧车中进行冷轧堆处理后，在水洗设备中进行平幅水洗，其中，冷轧堆处理是将坯料浸轧后进行堆置，浸轧后坯料的带液率为100～110％，堆置4～12小时，所述的坯料为圆筒坯料，采用圆筒坯料定型机进行预定型后在轧车中进行冷轧堆处理；

所述的染色段是指坯料经前处理进入添加染色配料的染机中染色，然后，在染机中进行水洗处理，其中，所述的染色配料包括依序添加的染料、盐类和固着剂，在染色段，添加染料的步骤为：先确定浴比，在染机的化料桶内放入其容积1/3～1/2的软水，加入匀染剂，染机染槽内加入软水至染色浴比的60～80％时染机转动；将染料液倒入化料桶内，边继续加入软水进行稀释，边缓慢加入到染机染槽内，被稀释的染料液由喷嘴高速斜向地沿坯料运转的方向均匀喷射在坯料上，最后加软水至染色浴比；

所述的后处理是指染色后的坯料出染机在水洗设备中进行平幅水洗，再柔软处理，最后脱水制成待定型布。

2.根据权利要求1所述的针织面料分段式漂染工艺，其特征在于：在染色段，添加的盐类为氯化钠和/或无水硫酸钠。

3.根据权利要求1所述的针织面料分段式漂染工艺，其特征在于：在染色段，添加的固着剂为液体烧碱，液体烧碱的用量为1.5～3g/每升染料液，液体烧碱先用2～3倍体积的水稀释，待化料桶中回流的染料液量超过容积的70％，均匀滴加液体烧碱稀释液至染机染槽内；分三次加料，第一次的投入量占液体烧碱总用量的10～20％，20～30分钟投完；第二次的投入量占液体烧碱总用量的20～30％，20～30分钟投完；第三次将余量液体烧碱用水稀释，均匀滴入化料桶中的染料液中。

4.根据权利要求1所述的针织面料分段式漂染工艺，其特征在于：在染色段，在染机中进行水洗处理包括对染色坯料依次进行水洗、中和、再水洗、皂洗和脱水。

5.根据权利要求1所述的针织面料分段式漂染工艺，其特征在于：在后处理中，所述的柔软处理为在储液式轧车内加入柔软剂进行柔软处理。

6.根据权利要求5所述的针织面料分段式漂染工艺，其特征在于：在柔软处理前还包括在固色缸内加入固色剂对坯料进行固色处理，固色后经脱水，再进行柔软处理。

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