CN102951444A - 自动上料及下料*** - Google Patents

自动上料及下料*** Download PDF

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CN102951444A
CN102951444A CN2011102550534A CN201110255053A CN102951444A CN 102951444 A CN102951444 A CN 102951444A CN 2011102550534 A CN2011102550534 A CN 2011102550534A CN 201110255053 A CN201110255053 A CN 201110255053A CN 102951444 A CN102951444 A CN 102951444A
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cylinder
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张高综
刘俊余
洪伟荣
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Shenzhen Futaihong Precision Industry Co Ltd
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Shenzhen Futaihong Precision Industry Co Ltd
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Abstract

一种自动上料及下料***，用于对待加工工件自动上料并对完成加工的工件进行自动下料，所述自动上料及下料***包括传送带、滚筒传送机构、加工装置、传送件、上料机构以及下料机构，所述传送带用于将待加工工件传送至所述上料机构；所述滚筒传送机构包括第一传送段及第二传送段，所述加工装置连接于所述第一传送段及第二传送段之间；所述上料机构用于从传送带上吸取待加工工件，并将待加工工件定位于所述传送件上；所述第一传送段将定位有待加工工件的传送件传送至所述加工装置进行加工，所述第二传送段再将所述传送件及已完成加工的工件传送至所述下料机构，所述下料机构将已完成加工的工件从传送件上取出。

Description

自动上料及下料***
技术领域
本发明涉及一种自动上料及下料***。
背景技术
目前，在对工件进行喷砂、烤漆等工序时，需要将工件定位于治具上，再将治具放于喷砂机或者烤漆房以进行相应的喷砂或烤漆处理。现有的操作方法一般是由作业员手工将待加工工件定位于治具上，再由传送带等传送机构将定位有工件的治具传送至喷砂机或者烤漆房等进行相应处理，最后再手工将完成喷砂或者烤漆的工件从治具上取下。由于对工件进行上料和下料完全由作业员手工完成，这样不仅耗费大量人力，还容易造成工件不良，例如刮伤工件或者弄脏工件等。
发明内容
针对上述问题，有必要提供一种能对待加工工件进行自动上料并对完成加工的工件进行自动下料的自动上料及下料***。
一种自动上料及下料***，用于对待加工工件自动上料并对完成加工的工件进行自动下料，所述自动上料及下料***包括传送带、滚筒传送机构、加工装置、传送件、上料机构以及下料机构，所述传送带用于将待加工工件传送至所述上料机构；所述滚筒传送机构包括第一传送段及第二传送段，所述加工装置连接于所述第一传送段及第二传送段之间；所述上料机构用于从传送带上吸取待加工工件，并将待加工工件定位于所述传送件上；所述第一传送段将定位有待加工工件的传送件传送至所述加工装置进行加工，所述第二传送段再将所述传送件及已完成加工的工件传送至所述下料机构，所述下料机构将已完成加工的工件从传送件上取出。
所述的自动上料及下料***通过所述上料机构将待加工工件自动吸取并自动定位于所述传送件上，再经由所述第一传送段将所述传送件传送至所述加工装置进行加工后，所述第二传送段再将所述传送件及完成加工的工件传送至下料机构，由下料机构将完成加工的工件从传送件上自动吸取下来进行下料。所述自动上料及下料***能对工件进行自动上料与下料，有效节约了人力资源并且可有效防止工件的人为刮花。
附图说明
图1为本发明较佳实施方式的自动上料及下料***的立体组装图。
图2为图1所示自动上料及下料***的另一视角的立体组装图。
图3为图1所示自动上料及下料***的区域III的放大图。
图4为图1所示自动上料及下料***的局部分解及放大图。
图5为图1所示自动上料及下料***的另一局部放大图。
图6所图1所示自动上料及下料***的区域VI的放大图。
图7为图2所示自动上料及下料***的区域VII的放大图。
主要元件符号说明
自动上料及下料*** 100
安装架 10
入料传送机构 20
传送带 21
导向件 23
固定件 25
导向槽 231
滚筒传送机构 30
第一传送段 31
安装板 311
滚筒 313
装配缝隙 315
第二传送段 33
安装板 331
滚筒 333
第三传送段 35
安装板 351
滚筒 353
转向组件 37
第一气缸 371
第二气缸 373
推动块 3731
装配件 375
滚轮 377
加工装置 40
入料口 41
出料口 43
第四传送段 45
传送件 50
治具定位机构 60
第一推动气缸 61
第二推动气缸 63
第一夹块 65
第二夹块 67
上料机构 70
翻转组件 71
第一升降气缸 711
第一旋转气缸 713
第一摆臂 715
第一吸头 717
限位块 719
限位槽 7191
吸料组件 73
滑轨 731
滑槽 7311
电机 732
螺杆 733
联动块 734
安装板 735
驱动气缸 736
吸嘴 737
第一压合气缸 738
压块 7381
下料机构 80
第二压合气缸 81
第二压块 811
第二升降气缸 82
第二旋转气缸 83
第二摆臂 84
第二吸头 85
导板 86
下料台 90
工件 200
如下具体实施方式将结合上述附图进一步说明本发明。
具体实施方式
请参阅图1及图2，本发明较佳实施方式的自动上料及下料***100包括安装架10、入料传送机构20、滚筒传送机构30、加工装置40、传送件50、治具定位机构60、上料机构70、下料机构80及下料台90。所述入料传送机构20用于将待加工工件200传送至所述上料机构70并定位待加工工件200，上料机构70将待加工待加工工件200抓取并放于所述传送件50上，所述滚筒传送机构30将定位有待加工工件200的传送件50传送至加工装置40进行相应处理后，滚筒传送机构30再将所述传送件50传动至下料机构80，并经由下料机构80将已完成处理的工件200从传送件50上取出并传送至下料台90，而滚筒传送机构30再将所述传送件50回传以进行下一工件200的传送。
请一并参阅图3，所述入料传送机构20装配于所述安装架10上。所述入料传送机构20包括传送带21、导向件23及固定件25。所述传送带21用于传送待加工工件200。所述导向件23通过所述固定件25固接至所述安装架10上。在本较佳实施方式中，所述导向件23及固定件25的数量为两个。两个所述导向件23间隔设置于传送带21的上方。每一个导向件23包括一导向槽231。所述导向槽231的开口的朝向与所述传送带21的运动方向相反。传送带21带动待加工工件200朝向所述导向件23的导向槽滑动，直至待加工工件200进入所述导向槽231内并抵持于所述导向件23，此时待加工工件200则不随传送带21的移动而移动，以此实现对工件200的定位。
请复参阅图1，所述滚筒传送机构30装配于所述安装架10上。所述滚筒传送机构30包括第一传送段31、第二传送段33及第三传送段35及多个转向组件37。所述第一传送段31、第三传送段35及第二传送段33依次连接且位于同一水平面。所述第一传送段31包括平行设置的二安装板311及等间隔装配于两块所述安装板311之间的多个滚筒313。每一个滚筒313的两端分别可转动地装配于两块所述安装板311上。每相邻两个滚筒313之间形成一装配缝隙315。所述第二传送段33及第三传送段35具有与第一传送段31相同的结构，即，第二传送段33也包括平行设置的两块安装板331及等间隔装配于两块所述安装板331之间的多个滚筒333；第三传送段35也包括平行设置的两块安装板351及等间隔装配于两块所述安装板351之间的多个滚筒353。
所述加工装置40装配于安装架10上。所述加工装置40包括连接至所述第一传送段31一端的入料口41、连接至第二传送段33一端的出料口43以及连接至所述入料口41和出料口43之间的第四传送段45。所述第四传送段45与所述滚筒传送机构30之间围成一循环传送路径。所述加工装置40用于对待加工工件200进行一定的加工处理。例如，所述加工装置40可以为一喷砂机，用于对工件200进行喷砂处理；所述加工装置40也可以为一烤漆装置，用于对工件200进行烤漆处理。
在本较佳实施方式中，转向组件37的数量为四个。所述第一传送段31、第四传送段45、第二传送段33及第三传送段35之间的每一连接处均设置一个转向组件37，以将所述传送件50在第一传送段31、第四传送段45、第二传送段33及第三传送段35之间依次循环传递。请一并参阅图4，每一个转向组件37包括第一气缸371、由该第一气缸371驱动的装配件375及可转动地装配于该装配件375上的滚轮377。在本较佳实施方式中，所述滚轮377的数量为多个，其排列为并列的两排装配于所述装配件375背离所述第一气缸371的一端，且每一排依次设置有三个滚轮377。可以理解，所述转向组件37还可以包括第二气缸373，所述第二气缸373用于推动所述传送件50进入下一运行方向的载体。在本较佳实施方式中，所述第一传送段31与加工装置40之间的转向组件37以及所述第二传送段33与第三传送段35之间的转向组件37包括第二气缸373；而加工装置40与第二传送段33之间的转向组件37以及所述第三传送段35与第一传送段31之间的转向组件37则没有包括第二气缸373。
下面以所述第一传送段31与加工装置40之间的转向组件37为例来说明所述转向组件37的工作原理及过程。所述滚轮377位于所述第一传送段31的下方，且每一排滚轮377与所述第一传送段31的其中一个装配缝隙315相对准。所述滚轮377沿朝向所述加工装置40的方向转动。所述第二气缸373装配于所述第一传送段31远离所述加工装置40的一侧，且第二气缸373上装配有一推动块3731，所述推动块3731与所述加工装置40相对。当所述传送件50移动至所述第一传送段31的末端时，所述滚轮377在第一气缸371的驱动下朝向第一传送段31移动，直至所述滚轮377穿过所述装配缝隙315而托起所述传送件50，接着传送件50在转动的滚轮377的带动下朝向加工装置40移动，然后所述第二气缸373则驱动所述推动块3731推动所述传送件50，以将所述传送件50推入所述加工装置40的入料口41。
请一并参阅图5，所述传送件50用于定位所述待加工工件200。所述传送件50可在所述滚筒传送机构30与所述加工装置40围成的循环传送路径上循环移动，以将待加工工件200经由所述入料口41传送至所述加工装置40，工件200经过所述加工装置40加工处理后，传送件50再将已处理过的工件200经由所述出料口43送出。所述传送件50可以为一定位治具，以直接定位待加工工件200。所述传送件50也可以为一定位板，其上可固定一定位治具。在本较佳实施方式中，所述传送件50为一定位板，其上固定一定位治具（图未示）。
请参阅图5，所述治具定位机构60包括第一推动气缸61、第二推动气缸63、由第一推动气缸61驱动的第一夹块65及由第二推动气缸63驱动的第二夹块67。第一推动气缸61及第二推动气缸63别固接于第一传送段31的两个安装板311上，且第一夹块65及第二夹块67相对设置。第一夹块65及第二夹块67分别在对应的第一推动气缸61及第二推动气缸63的驱动下分别夹持于所述传送件50的两端，以定位所述传送件50，从而方便所述上料机构70将待加工工件200放置于传送件50上。具体地，当所述传送件50在第一传送段31上移动至第一夹块65及第二夹块67之间时，第一推动气缸61及第二推动气缸63即先后或同时驱动对应的第一夹块65及第二夹块67朝向所述传送件50移动，使得第一夹块65及第二夹块67分别夹持于所述传送件50的相对两端以固定所述传送件50，防止传送件50继续移动；当上料机构70将待加工工件200放置于传送件50上之后，第一推动气缸61及第二推动气缸63则分别驱动对应的第一夹块65及第二夹块67回复原位，此时传送件50即可带着工件200在第一传送段31上的滚筒313的驱动下继续朝向加工装置40移动。
在本较佳实施方式中，所述上料机构70的数量与所述导向件23的数量相当，即，所述上料机构70的数量为两个，相应地，所述下料机构80的数量也为两个。每一个上料机构70动作一次，可以吸取一个工件200。两个所述上料机构70可以同时工作，也可以单独工作，两个所述下料机构80可以相应地同时工作，也可以相应地单独工作。
请复参阅图1，每一个上料机构70包括翻转组件71及吸料组件73。所述翻转组件71用于将待加工工件200进行翻转。待加工工件200包括相对设置的加工面及底面（图未标）。当待加工工件200放置于传送带21上时，若待加工工件200的加工面朝向所述传送带21，则需使用翻转组件71将工件200进行翻转，以使工件200的加工面朝上。因此，可以理解，当待加工工件200放置于传送带21上时，若工件200的底面朝向所述传送带21，则所述翻转组件71可以省略。
请参阅图1、图3及图5，所述翻转组件71包括第一升降气缸711、装配于所述第一升降气缸711上的第一旋转气缸713、装配于所述第一旋转气缸713上的第一摆臂715、装配于所述第一摆臂715上的第一吸头717以及固接于安装架10上的限位块719。所述第一升降气缸711固接至所述安装架10上并位于所述传送带21的一侧。所述第一旋转气缸713设于所述导向件23及所述限位块719之间。所述第一吸头717固接于所述第一摆臂715远离所述第一旋转气缸713的一端。所述限位块719朝向所述第一旋转气缸713开设有限位槽7191。所述第一升降气缸711驱动所述第一旋转气缸713朝向或远离所述传送带21移动，以带动所述第一摆臂715及第一吸头717朝向或远离所述传送带21移动。所述第一旋转气缸713驱动所述第一摆臂715于所述导向件23与限位块719之间来回摆动，从而驱动所述第一吸头717于所述导向件23的导向槽231与限位块719限位槽7191之间来回移动。当所述第一吸头717朝向所述导向槽231移动时，所述第一吸头717的吸附端朝向所述导向槽231以吸取位于导向槽231内的工件200；当所述第一吸头717朝向所述限位槽7191移动时，所述第一吸头717的吸附端背离所述限位槽7191而朝向所述吸料组件73，所述待加工工件200则被翻转一百八十度而朝向所述吸料组件73，以方便吸料组件73吸取所述待加工工件200。
请结合参阅图1、图3及图6，所述吸料组件73包括装配于安装架10上的滑轨731、装配于所述滑轨731的电机732、由电机732驱动的螺杆733、螺合于所述螺杆733上的开设有螺纹孔（图未标）的联动块734、固接于所述联动块734上的安装板735、固接于所述安装板735上的驱动气缸736、由所述驱动气缸736驱动的吸嘴737以及固接于所述安装板735上的第一压合气缸738。所述滑轨731上开设有滑槽7311。所述螺杆733收容于所述滑槽7311内；所述联动块734可滑动地装配于所述滑槽7311内。所述螺杆733在电机732的驱动下正向或反向移动，所述联动块734相应地在螺杆733的带动下沿所述螺杆733的轴线方向来回移动，从而带动所述安装板735及固接于安装板735上的吸嘴737来回移动。
所述驱动气缸736用于驱动所述吸嘴737朝向所述第一吸头717移动以吸取所述待加工工件200，并用于驱动所述吸嘴737朝向所述传送件50移动以将所述待加工工件200释放并于所述传送件50上。所述第一压合气缸738上固接有第一压块7381，所述第一压合气缸738用于在吸嘴737将所述待加工工件200定位于所述传送件50上之前，驱动压块7381压紧所述传送件50以固定所述传送件50。
请参阅图2及图7，每一所述下料机构80包括第二压合气缸81、第二升降气缸82、装配于所述第二升降气缸82上的第二旋转气缸83、由第二旋转气缸83驱动的第二摆臂84、装配于第二摆臂84远离第二旋转气缸83一端的第二吸头85以及倾斜连接于所述第二传送段33与下料台90之间的导板86。所述第二压合气缸81及第二升降气缸82均装配于安装架10上，并分别位于所述第二传送段33的相对两侧。所述第二压合气缸81上固接有第二压块811，所述第二压合气缸81用于驱动所述第二压块811压紧所述传送件50，以防止所述传送件50继续在第二传送段33上移动。所述第二升降气缸82驱动所述第二旋转气缸83朝向或远离所述第二传送段33移动，以带动所述第二摆臂84以及第二吸头85朝向或远离所述第二传送段33移动。所述第二旋转气缸83驱动所述第二摆臂84于所述第二传送段33与所述导板86之间的来回摆动，从而驱动所述第二吸头85于所述第二传送段33与所述导板86之间的来回摆动。当所述第二压合气缸81驱动所述第二压块811压紧所述传送件50后，所述第二摆臂84在第二旋转气缸83的驱动下朝向所述传送件50移动，以使第二吸头85吸取传送件50上的已完成加工处理的工件200；接着第二摆臂84朝向所述导板86移动，以使所述第二吸头85将待加工工件200释放于所述导板86上，随后待加工工件200即随着所述导板86滑入所述下料台90。
请参阅图1及图2，使用所述上料及下料***进行工件200的传送时，首先进行工件200的上料。待加工工件200首先被放入所述传送带21上，此时待加工工件200的加工面朝下，即朝向所述传送带21。所述翻转组件71将所述待加工工件200翻转一百八十度，使得待加工工件200的加工面朝上。与此同时，在第一传送段31上移动的所述传送件50由治具定位机构60定位。接着，所述吸料组件73从翻转组件71上吸取所述待加工工件200，并将待加工工件200放置于所述传送件50上。随后所述治具定位机构60释放所述传送件50，此时传送件50即可带着工件200在第一传送段31上的滚筒313的驱动下继续朝向加工装置40移动。
接着对待加工工件200进行加工。所述传送件50及定位于其上的待加工工件工件200在传送到所述第一传送段31的末端时，在转向组件37的作用下，由入料口41进入所述加工装置40内的第四传送段45。在完成加工后，传送件50及完成加工的工件200在所述出料口43经由另一转向组件37的作用，传送至第三传送段35。
最后进行加工完成的工件200的下料。所述传送件50及完成加工的工件200在第二传送段33移动至所述下料机构80时，所述下料机构80即从传送件50上吸取所述完成加工的工件200，并将完成加工的工件200释放于所述下料台90上。此时所述传送件50继续在第二传送段33上传送，并依次传入所述第三传送段35及第一传送段31以进行下一待加工工件200的传送。
所述的自动上料及下料***100通过所述上料机构70将待加工工件200自动吸取并自动定位于所述传送件50上，再经由所述第一传送段31将所述传送件50传送至所述加工装置40进行加工后，所述第二传送段33再将所述传送件50及完成加工的工件200传送至下料机构80，由下料机构80将完成加工的工件200从传送件50上自动吸取下来进行下料。所述自动上料及下料***100能对工件进行自动上料与下料，有效节约了人力资源并且可有效防止工件的人为刮花。

Claims (14)

1.一种自动上料及下料***，用于对待加工工件自动上料并对完成加工的工件进行自动下料，其特征在于：所述自动上料及下料***包括传送带、滚筒传送机构、加工装置、传送件、上料机构以及下料机构，所述传送带用于将待加工工件传送至所述上料机构；所述滚筒传送机构包括第一传送段及第二传送段，所述加工装置连接于所述第一传送段及第二传送段之间；所述上料机构用于从传送带上吸取待加工工件，并将待加工工件定位于所述传送件上；所述第一传送段将定位有待加工工件的传送件传送至所述加工装置进行加工，所述第二传送段再将所述传送件及已完成加工的工件传送至所述下料机构，所述下料机构将已完成加工的工件从传送件上取出。
2.如权利要求1所述的自动上料及下料***，其特征在于：所述自动上料机构包括电机、由电机驱动的螺杆、螺合于所述螺杆上的联动块、固接于所述联动块上的安装板、固接于所述安装板上的驱动气缸及由所述驱动气缸驱动的吸嘴，所述螺杆在所述螺杆在电机的驱动下正向或反向移动，所述联动块相应地在螺杆的带动下沿所述螺杆的轴线方向来回移动，从而带动所述驱动气缸及固接于驱动气缸上的吸嘴于所述传送带及第一传送段之间来回移动，所述驱动气缸在移向所述传送带时，则驱动所述吸嘴吸取所述传送带上的工件；所述驱动气缸在移向所述第一传送段时，所述驱动气缸则驱动所述吸嘴将待加工工件释放于所述第一传送段上的所述传送件上。
3.如权利要求2所述的自动上料及下料***，其特征在于：所述上料机构还包括滑轨，所述滑轨上开设有滑槽，所述螺杆收容于所述滑槽内；所述联动块可滑动地装配于所述滑槽内。
4.如权利要求2所述的自动上料及下料***，其特征在于：所述上料机构还包括第一压合气缸，所述第一压合气缸上固接有第一压块，所述第一压合气缸用于在吸嘴将待加工工件定位于所述传送件上之前，驱动压块压紧所述传送件以固定所述传送件。
5.如权利要求2所述的自动上料及下料***，其特征在于：所述下料机构还包括邻接所述传送带设置的翻转租件，所述翻转组件包括第一旋转气缸、装配于所述第一旋转气缸的第一摆臂及装配于所述第一摆臂远离第一旋转气缸一端的第一吸头，所述第一旋转气缸驱动所述第一摆臂来回摆动，从而使得所述第一吸头的吸附端依次朝向或背离所述传送带移动，当所述第一吸头的吸附端朝向所述传动带时，所述第一吸头吸住于所述传送带上传送的待加工工件，当所述第一吸头的吸附端在第一摆臂的带动下背离所述传动带时，待加工工件则被翻转一百八十度而朝向所述吸嘴。
6.如权利要求5所述的自动上料及下料***，其特征在于：所述下料机构还包括第一升降气缸，所述第一升降气缸位于所述传送带的一侧，所述第一旋转气缸装配于所述第一升降气缸并在所述第一升降气缸驱动下朝向或远离所述传动带移动。
7.如权利要求1所述的自动上料及下料***，其特征在于：所述自动上料及下料***还包括邻接所述第二传送段设置的下料台以及连接于所述第二传送段及下料台之间的导板，完成加工的所述产品被所述下料组件释放后经由所述导板滑入所述下料台。
8.如权利要求7所述的自动上料及下料***，其特征在于：所述下料机构包括第二旋转气缸、由第二旋转气缸驱动的第二摆臂以及装配于所述第二摆臂远离第二旋转气缸一端的第二吸头，所述旋转气缸驱动所述第二摆臂带动所述第二吸头于所述第二传送段及导板之间来回移动，以使所述第二吸头吸取传送件上的已完成加工的待加工工件，并将待加工工件传送至所述导板。
9.如权利要求8所述的自动上料及下料***，其特征在于：所述下料机构还包括第二升降气缸，所述第二旋转气缸装配于所述第二升降气缸上并在所述第二升降气缸的驱动下朝向或远离所述第二传动组件移动，以方便所述第二吸头吸取已完成加工的待加工工件。
10.如权利要求8所述的自动上料及下料***，其特征在于：所述下料机构还包括第二压合气缸，所述第二压合气缸上固接有第二压块，所述第二压合气缸用于驱动所述第二压块压紧所述传送件，以防止所述传送件继续在第二传送段上移动，便于所述第二吸头吸头所述传动件上的已完成加工的工件。
11.如权利要求1所述的自动上料及下料***，其特征在于：所述自动上料及下料***还包括治具定位机构，所述治具定位机构包括第一推动气缸、第二推动气缸、由第一推动气缸驱动的第一夹块及由第二推动气缸驱动的第二夹块，所述第一推动气缸及第二推动气缸分别固接于第一传送段的相对两侧，且第一夹块及第二夹块相对设置，第一夹块及第二夹块分别在对应的第一推动气缸及第二推动气缸的驱动下分别夹持于所述传送件的两端，以定位所述传送件，从而方便所述上料机构将待加工工件放置于传送件上。
12.如权利要求1所述的自动上料及下料***，其特征在于：所述第一传送段及第二传送段均包括平行设置的两块安装板及等间隔装配于两块所述安装板之间的多个滚筒，每一个所述滚筒的两端分别可转动地装配于两块所述安装板上，通过所述滚筒的转动来带动所述传送件的移动。
13.如权利要求12所述的自动上料及下料***，其特征在于：所述第一传送段的每相邻两个所述滚筒之间形成一装配缝隙，所述滚筒传送装置还包括设置于所述第一传送段与加工装置之间的转向组件，每一个转向组件包括第一气缸、第二气缸、由该第一气缸驱动的装配件及可转动地装配于该装配件上的滚轮，所述第一气缸用于驱动所述装配件带动所述滚轮朝向所述第一传送段移动，以使所述滚轮穿过所述装配缝隙而从传送件的底部托起所述传送件，使得所述传送件脱离第一传送段的运动方向，并在转动的滚轮的带动下朝向移动；所述第一气缸则推动所述传送件进入所述加工装置。
14.如权利要求1所述的自动上料及下料***，其特征在于：所述滚筒传送装置还包括与第一传送段结构相同的第三传送段，所述第一传送段、加工装置、第二传送段及第三传送段依次收尾连接，并形成一循环传送路径，所述传送件在该循环传送路径上循环传送。
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