CN102828374A - 一种低缩水率锦纶仿棉面料的制备工艺 - Google Patents

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肖燕
李海燕
秦峰
王飞虎
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Abstract

一种低缩水率锦纶仿棉面料的制备工艺，其特征在于：所述制备工艺按如下流程进行：坯布织造→冷堆处理→退浆→染色→脱水开幅→定型，其中：所述冷堆处理是将坯布浸渍于轧车浸轧糟内的冷堆浸轧液中进行浸轧处理，然后打卷密封，将密封后的布卷于冷堆架上堆置20-24小时，同时保持布卷以16-18米/分速度慢慢转动；所述浸轧糟内的浸轧液是由H202、NaOH、精炼剂按重量比（9-11）∶20∶2混合，加三者总重量之和30-33倍去离子水配制而成的水溶液，其中，精炼剂为精炼剂TK-1。采用此工艺使得布面上色更均匀，布面更平整，使经纬丝得到了充分收缩，提高了成品布的质量，确保织物经纬向缩率的达到很高标准，产品尺寸稳定性好。

Description

一种低缩水率锦纶仿棉面料的制备工艺
技术领域
本发明涉及一种织物及其织染工艺，特别是涉及一种锦纶仿棉防缩水面料及其织染工艺。
背景技术
随着社会的发展，生活水平不断提高，人们对服装面料的舒适性、功能性的要求也越来越高，锦纶仿棉面料不仅具备棉织品的外观、手感、吸湿特性，而且较棉织品有更好的强力，并且易洗快干、高强耐磨、耐寒性好，一直以来是休闲、运动领域的首选面料，很受消费者的青睐。但是现有的锦纶仿棉面料与普通棉织品一样，存在以下不足：面料的水洗缩率大，尺寸稳定性差，甚至会出现成衣厂烫缩，造成款号尺寸不一的；坯布强力低，造成整批克质量不一、幅宽不稳定；面料的生产过程耗能大，染色不透，布面易起皱，影响织物手感。
发明内容
本发明的目的在于提供一种锦纶仿棉面料的制备工艺，该生产工艺能降低生产耗能，其生产的锦纶仿棉面料具有缩水率小，色牢度高、尺寸稳定等优良的品质。
为解决上述技术问题，本发明采取如下的技术方案：
一种低缩水率锦纶仿棉面料的制备工艺，所述制备工艺按如下流程进行：坯布织造→冷堆处理→退浆→染色→脱水开幅→定型，其中：
所述冷堆处理是将坯布浸渍于轧车浸轧糟内的冷堆浸轧液中进行浸轧处理，然后打卷密封，将密封后的布卷于冷堆架上堆置20-24小时，同时保持布卷以16-18米/分速度慢慢转动；所述浸轧糟内的浸轧液是由H202、NaOH、精炼剂按重量比（9-11）∶20∶2混合，加三者总重量之和30-33倍去离子水配制而成的水溶液，其中，精炼剂为精炼剂TK-1（常州印染科学研究有限公司）。
所述坯布的经线、纬线均选用90D锦纶消光ATY长丝，经向密度43.3根/cm，纬向密度31.5根/cm。
所述退浆采用松式平幅退浆，所述平幅进布的速度为45-50m/min，优选50 m/min。
所述退浆的依如下流程进行：平幅进布→膨润槽→精炼槽→后出水槽→落布，其中，所述膨润槽内水的温度为57℃-63℃，所述精炼槽内精练液的温度为85℃-95℃，后出水槽内水的温度为50℃-55℃。
所述精炼槽中的退浆工作液是由NaOH 、退浆精炼剂、螯合分散剂、渗透剂按重量比20∶(5-6)∶2∶3混合，加四者总重量总和的30-34倍去离子水配制而成的水溶液，其中，退浆精炼剂为退浆精炼剂TK-1；螯合分散剂为螯合分散剂SR（北京洁尔爽上海分公司）；渗透剂为渗透剂OT-3（山东省泰和水处理有限公司）；所述退浆工作液的pH 为12-13。
所述染色采用溢流染色，其温度控制为：在40℃入助剂与染料保温15 min，然后以0.8℃/min的速度升温至60℃保温10min，仍然以0.8℃/min的速度升温至80℃，保温15min后，再以1.0℃/min的速度升温至100℃并保温45min，接着以1.0℃/min的速度降温至40℃，固色后40℃温水进行缸内循环水洗30-35 min，所述溢流染色的浴液的pH 为4-4.5。
所述定型温度：173℃，定型车速：50m/min，正超喂5.5-6%，优选5.5%。
由于以上技术方案的实施，本发明与现有技术相比具有以下优点：
（1）在染色之前先将坯布冷堆处理后再退浆，实质上是对坯布进行了两次退浆，不仅利于去除坯布中的浆料、油剂等，退浆更彻底，而且能耗低、污染少，做到清洁生产。采用松式平幅退浆使面料在退浆工作液中处于低张力甚至无张力状态下自然收缩，使得成品门幅的稳定性更好，提高了成品布的质量。
（2）在染色阶段，升温缓慢，延长保温时间，固色后再温水洗，为坯布染色创造了一个相对温和的染色环境，不仅使得布面上色更均匀，有效的控制了布面的平整性，更让经纬丝得到了充分收缩，织物品质更稳定。
（3）在定型阶段，调节正超喂约5.5-6%，且保幅拉平，使得经纱充分回缩，纬密上升，克重增加，确保织物经纬向缩率的达到合格标准，产品尺寸稳定性好。
附图说明
图1为本发明染色工艺曲线图。
具体实施方式
下面结合具体的实施例，对本发明做进一步详细的说明：
本发明一种低缩水率锦纶仿棉面料的制备工艺，按如下流程进行：坯布织造→冷堆处理→退浆→染色→脱水开幅→定型。
本发明锦纶仿棉面料的制备工艺用的坯布：经线、纬线均选用90D锦纶消光ATY长丝，总经为：7115根，上机筘幅：182.5cm，筘号：19.5#，经向密度43.3根/cm，纬向密度31.5根/cm；待整经后织造得坯布，坯布的幅宽在164±1cm左右。在设计坯布织物上机工艺时，采用不增加经丝总根数，加宽门幅，使经纬丝有充分的收缩空间，经向密度降低，经丝之间空隙增大；同时提高纬密，使经丝的织造缩率提高。
实施例一
所述冷堆处理是将坯布浸渍于轧车浸轧糟内的冷堆浸轧液中进行浸轧处理，然后打卷密封，将密封后的布卷于冷堆架上堆置24小时，同时保持布卷以16米/分速度慢慢转动，以保证浸轧液充分有效渗透入纤维内部，布卷里外去除杂物效果一致，让浸轧液与坯布上的杂质色素等充分反应，达到增溶、乳化、皂化、分解、氧化、溶胀的作用；所述冷轧堆处理的浸轧液是包含精炼剂、H202和NaOH的混合水溶液；其中，精炼剂为精炼剂TK-1，所述冷堆处理的浸轧液由H202、NaOH、精炼剂按重量比9∶20∶2；所述去离子水为精炼剂、H202和NaOH重量总和的30倍。
本发明的退浆工艺采用松式平幅退浆，依如下流程进行：平幅进布→膨润槽→精炼槽→后出水槽→落布，其中，所述膨润槽内水的温度为57℃-63℃，优选60℃；所述精炼槽内退浆工作液的温度为90℃；后出水槽内水的温度为50℃-55℃，优选55℃。平幅进布的速度为45-50m/min。采用此工艺可以让面料在退浆工作液中处于低张力甚至无张力状态下充分自然收缩，又能保持布面的平整，消除内应力，达到稳定的弹性状态；此外通过将各退浆槽内浴液温度设定成阶梯式，先缓慢升高再缓慢下降，让面料一直处于比较温和退浆工作液中，有利于使布面有弹性，手感滑爽，柔软且平整度好。所述精炼槽工作液是包含NaOH 、退浆精炼剂、螯合分散剂和渗透剂的混合水溶液；其中，退浆精炼剂为退浆精炼剂JD-26；螯合分散剂为螯合分散剂SR；渗透剂为渗透剂OT-3；所述NaOH 、退浆精炼剂、螯合分散剂、渗透剂按重量比20∶5∶2∶3，所述去离子水为NaOH 、退浆精炼剂、螯合分散剂、渗透剂重量总和的30倍；所述退浆工作液的pH 为12-13。
所述染色工艺采用溢流染色方式，染色的浴液的pH 为4-4.5，染机机缸浴液温度变化为：加入助剂与染料40℃保温15 min，然后以0.8℃/min的速度升温至60℃保温10min，仍然以0.8℃/min的速度升温至80℃，保温15min后，再以1.0℃/min的速度升温至100℃并保温45min，接着以1.0℃/min的速度降温至40℃，阶梯式升温为坯布创造了较温和的染色条件，坯布浸浴于染液中并不停运转，使染液可以向坯料内充分渗透，有利于上染匀染。
染色后的坯料经过固色处理，脱水后转入所述的定型工艺，通过调节面料的幅宽和超喂值，来保证经纬向密度和缩水率一致，正超喂值控制在5.5%，定型车速：50m/min；烘箱需要核实的温度来保证面料被冷却后能够稳定不变化，定型温度为173℃，即得低缩水率锦纶仿棉面料。
实施例二
将冷堆处理打卷密封后的布卷于冷堆架上堆置20小时，同时保持布卷以16米/分速度慢慢转动；冷轧堆处理的浸轧液是包含精炼剂、H202和NaOH的混合水溶液；其中，精炼剂为精炼剂TK-1，所述冷堆处理的浸轧液由H202、NaOH、精炼剂按重量比11∶20∶2；所述去离子水为精炼剂、H202和NaOH重量总和的33倍，其它条件均与实施例1相同。
精炼槽工作液是由NaOH 、退浆精炼剂、螯合分散剂、渗透剂按重量比20∶6∶2∶3混合，加四者重量总和的34倍的去离子水配制成的水溶液；其中，退浆精炼剂为退浆精炼剂JD-26；螯合分散剂为螯合分散剂SR；渗透剂为渗透剂OT-3。
染色后的坯料经过固色处理时正超喂值控制在6%。
实施例三
将冷堆处理打卷密封后的布卷于冷堆架上堆置20小时，同时保持布卷以18米/分速度慢慢转动；冷轧堆处理的浸轧液是包含精炼剂、H202和NaOH的混合水溶液；其中，精炼剂为精炼剂TK-1，所述冷堆处理的浸轧液由H202、NaOH、精炼剂按重量比11∶20∶2；所述去离子水为精炼剂、H202和NaOH重量总和的31倍，其它条件均与实施例1相同。
精炼槽工作液是由NaOH 、退浆精炼剂、螯合分散剂、渗透剂按重量比20∶6∶2∶3混合，加四者重量总和的31倍的去离子水配制成的水溶液；其中，退浆精炼剂为退浆精炼剂JD-26；螯合分散剂为螯合分散剂SR；渗透剂为渗透剂OT-3。
染色后的坯料经过固色处理时正超喂值控制在6%。
实施例四
将冷堆处理打卷密封后的布卷于冷堆架上堆置24小时，同时保持布卷以18米/分速度慢慢转动；所述冷轧堆处理的浸轧液是包含精炼剂、H202和NaOH的混合水溶液；其中，精炼剂为精炼剂TK-1，所述冷堆处理的浸轧液由H202、NaOH、精炼剂按重量比9∶20∶2；所述去离子水为精炼剂、H202和NaOH重量总和的30倍，其它条件均与实施例1相同。
精炼槽工作液是由NaOH 、退浆精炼剂、螯合分散剂、渗透剂按重量比20∶6∶2∶3混合，加四者重量总和的34倍的去离子水配制成的水溶液；其中，退浆精炼剂为退浆精炼剂JD-26；螯合分散剂为螯合分散剂SR；渗透剂为渗透剂OT-3。
染色后的坯料经过固色处理时正超喂值控制在5.8%。
本发明通过调整、优化织物的上机、染定工艺，创造性地解决了锦纶仿棉系列面料的水洗缩率的问题，本工艺生产的低缩水率锦纶仿棉面料的经过检测：经向缩率-1.1%，纬向缩率-0.3% ，达到并远远优于GB/T 17253-2008 规定的经纬向缩水率在-2%~+2%范围的标准。
以上对本发明做了详尽的描述，其目的在于让熟悉此领域技术的人士能够了解本发明的内容并加以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明的精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围内。

Claims (8)

1.一种低缩水率锦纶仿棉面料的制备工艺，其特征在于：所述制备工艺按如下流程进行：坯布织造→冷堆处理→退浆→染色→脱水开幅→定型，其中：
所述冷堆处理是将坯布浸渍于轧车浸轧糟内的冷堆浸轧液中进行浸轧处理，然后打卷密封，将密封后的布卷于冷堆架上堆置20-24小时，同时保持布卷以16-18米/分速度慢慢转动；所述浸轧糟内的浸轧液是由H202、NaOH、精炼剂按重量比（9-11）∶20∶2混合，加三者总重量之和30-33倍去离子水配制而成的水溶液，其中，精炼剂为精炼剂TK-1。
2.根据权利要求1所述的所述低缩水率锦纶仿棉面料的制备工艺，其特征在于：所述坯布的经线、纬线均选用90D锦纶消光ATY长丝，经向密度43.3根/cm，纬向密度31.5根/cm。
3.根据权利要求1所述的所述锦纶仿棉面料的制备工艺，其特征在于：所述退浆采用松式平幅退浆，所述平幅进布的速度为45-50m/min。
4.根据权利要求1所述的所述低缩水率锦纶仿棉面料的制备工艺，其特征在于：所述退浆的依如下流程进行：平幅进布→膨润槽→精炼槽→后出水槽→落布，其中，所述膨润槽内水温为57℃-63℃，所述精炼槽内装有退浆工作液，温度为90℃，后出水槽内水温为50℃-55℃。
5.根据权利要求4所述的所述锦纶仿棉面料的制备工艺，其特征在于：所述精炼槽中的退浆工作液是由NaOH 、退浆精炼剂、螯合分散剂、渗透剂按重量比20∶(5-6)∶2∶3混合，加四者总重量总和的30-34倍去离子水配制而成的水溶液，其中，退浆精炼剂为退浆精炼剂TK-1；螯合分散剂为螯合分散剂SR；渗透剂为渗透剂OT-3。
6.根据权利要求1、2、3、4或5所述的所述低缩水率锦纶仿棉面料的制备工艺，其特征在于：所述染色采用溢流染色，其温度控制为：在40℃入助剂与染料保温15 min，然后以0.8℃/min的速度升温至60℃保温10min，仍然以0.8℃/min的速度升温至80℃，保温15min后，再以1.0℃/min的速度升温至100℃并保温45min，接着以1.0℃/min的速度降温至40℃，固色后40℃温水进行缸内循环水洗30-35 min。
7.根据权利要求1、2、3、4或5所述的所述低缩水率锦纶仿棉面料的制备工艺，其特征在于：所述定型温度：173℃，定型车速：50m/min，正超喂5.5-6%。
8.根据权利要求6所述的所述低缩水率锦纶仿棉面料的制备工艺，其特征在于：所述定型温度：173℃，定型车速：50m/min，正超喂5.5-6%。
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