CN102615843B - 充气轮胎的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种充气轮胎的制造方法。在使用型芯来成形轮胎的生胎的工法中，将胎圈钢丝直接以螺旋状粘贴在型芯上。充气轮胎(1)的制造方法包括胎圈钢丝卷绕工序，在内衬层(9)的胎圈部(4)的外表面和/或在胎体帘布(6A)的胎圈部(4)的外表面亦即钢丝粘贴面(S)，将胎圈钢丝(10)绕着轮胎旋转轴以螺旋状粘贴。上述胎圈钢丝卷绕工序包括：钢丝固定工序，将胎圈钢丝的卷绕始端(10e)固定于上述钢丝粘贴面(S)；钢丝螺旋卷绕工序，通过使上述型芯(N)绕着轮胎旋转轴旋转，而在由按压辊(20)按压的按压位置(T)将胎圈钢丝沿着轮胎周向粘贴于上述钢丝粘贴面(S)，并且使上述型芯(N)的轮胎旋转轴倾斜以使上述按压位置向上述型芯(N)的轮胎径向外侧移动。

Description

充气轮胎的制造方法

技术领域

本发明涉及在使用型芯将轮胎的生胎成形的工法中，通过将胎圈钢丝直接以螺旋状粘贴于型芯，将而胎圈芯成形的充气轮胎的制造方法。

背景技术

以往，在下述专利文献1中提出了一种充气轮胎的制造方法，如图12所示，该方法使用了具有与填充内压时的轮胎内表面形状近似的外周面的型芯N(以下，称作“型芯工法”)。在该型芯工法中，通过在型芯N的外侧依次粘贴内衬层9、内、外三角胶8i、8o、胎体帘布6A、胎圈芯5、带束层7、胎面胶2G以及胎侧胶3G等，来成形生胎1a，并将生胎1a与型芯N一起进行硫化。在该方法中，由于将作用于硫化过程中的胎体、带束层等的拉伸抑制到较小，所以具有提高充气轮胎1的均匀性这样的优点。

然而，在上述的型芯工法中，无法进行胎体帘布6A两端部的折返。因此，由型芯工法成形的生胎1a的胎圈芯5，采用将胎圈钢丝10沿轮胎径向以螺旋状重叠卷绕的钢丝卷绕体5a，配置于胎体帘布6A的两侧来夹持胎体帘布6A的构造。因此，如图11(a)、(b)所示，上述胎圈芯5例如将预先卷绕成形于环状的夹具J上的钢丝卷绕体5a，压接并移放至粘贴在型芯N的内三角胶8i的外侧等的胎圈成形面B上而形成。

但是，由于根据轮胎尺寸的不同而钢丝卷绕体5a的直径也不同，所以上述的方法需要按照每个轮胎尺寸而准备多个夹具。此外，当所要制造的轮胎尺寸发生变更时，还需进行更换夹具的作业。因此，以往的型芯工法存在制造成本大这样的问题。

专利文献1：日本特开2006-160236号公报

发明内容

本发明是鉴于以上那样的问题而提出的，其目的在于，提供一种在型芯工法中，通过将胎圈钢丝直接以螺旋状粘贴在钢丝粘贴面上来成形胎圈芯，从而能够削减制造成本的充气轮胎的制造方法。

本发明中技术方案1所记载的发明，是一种充气轮胎的制造方法，是制造具有一对胎圈部的环状的充气轮胎的方法，其特征在于，包括胎圈钢丝卷绕工序，在具有能够将上述充气轮胎的内腔面成形的外表面的型芯的该外表面上，在以环状横跨两侧的胎圈部之间的方式粘贴的内衬层的胎圈部的外表面、和/或在上述内衬层的外侧以环状横跨两侧的胎圈部之间的方式粘贴的胎体帘布的胎圈部的外表面亦即钢丝粘贴面上，将被橡胶覆盖的胎圈钢丝绕轮胎旋转轴以螺旋状粘贴，上述胎圈钢丝卷绕工序包括：钢丝固定工序，利用按压辊将胎圈钢丝的卷绕始端固定到粘贴于型芯的上述钢丝粘贴面；以及钢丝螺旋卷绕工序，通过一边将上述胎圈钢丝向型芯侧送出一边使上述型芯绕轮胎旋转轴旋转，由此在由上述按压辊按压的按压位置将胎圈钢丝沿着轮胎周向粘贴于上述钢丝粘贴面，并且使上述型芯的轮胎旋转轴连续地或者阶段性地倾斜以使上述按压位置向上述型芯的轮胎径向外侧移动。

此外，技术方案2所记载的发明，在技术方案1所记载的充气轮胎的制造方法中，包括通过使上述型芯向远离按压辊的方向移动由此将上述按压位置保持在实质上一定的位置的工序。

此外，技术方案3所记载的发明，在技术方案1或2所记载的充气轮胎的制造方法中，将上述胎圈钢丝从轮胎径向内侧向外侧卷绕成螺旋状，并且上述钢丝螺旋卷绕工序交替地反复执行等直径卷绕步骤和增直径卷绕步骤，上述等直径卷绕步骤是将上述胎圈钢丝从上述卷绕始端开始以实质上一定的直径进行卷绕的步骤，上述增直径卷绕步骤是在上述等直径卷绕步骤之后，在卷绕始端的前面使卷绕直径平滑地增加的步骤。

此外，技术方案4所记载的发明，在技术方案1至3中任一方案所记载的充气轮胎的制造方法中，上述胎圈钢丝构成为，在轮胎径向上相邻的胎圈钢丝被实质上无间隙地重叠卷绕。

此外，技术方案5所记载的发明，在技术方案3所记载的充气轮胎的制造方法中，在从轮胎侧面观察时，在上述增直径卷绕步骤中所卷绕的胎圈钢丝实质上形成直线状。

在本发明的充气轮胎的制造方法中，包括胎圈钢丝卷绕工序，在具有外表面能够将上述充气轮胎的内腔面成形的型芯的该外表面上，以环状横跨两侧的胎圈部之间的方式粘贴的内衬层的胎圈部的外表面、和/或在上述内衬层的外侧以环状横跨两侧的胎圈部之间的方式粘贴的胎体帘布的胎圈部的外表面、亦即钢丝粘贴面上，将覆盖了橡胶的胎圈钢丝绕轮胎旋转轴粘贴成螺旋状。此外，上述胎圈钢丝卷绕工序包括：钢丝固定工序，利用按压辊将胎圈钢丝的卷绕始端固定到粘贴于型芯的上述钢丝粘贴面；以及钢丝螺旋卷绕工序，通过一边将上述胎圈钢丝向型芯侧送出一边使上述型芯绕轮胎旋转轴旋转，由此在上述按压辊按压的按压位置将胎圈钢丝沿着轮胎周向粘贴于上述钢丝粘贴面，并且使上述型芯的轮胎旋转轴连续地或者阶段性地倾斜以使上述按压位置向上述型芯的轮胎径向外侧移动。

在这样的充气轮胎的制造方法中，由于在型芯工法中，将胎圈钢丝直接以螺旋状粘贴在钢丝粘贴面，所以无需按照每种轮胎尺寸另行准备对应的夹具等，除此之外不需要其作业。因此能够大幅度削减制造成本。此外，在本发明中，通过使型芯移动来改变粘贴胎圈钢丝的按压位置，其结果能够使胎圈钢丝的送出侧的路径保持不变，进而不会对胎圈钢丝赋予不必要的弯曲或张力。因此，在本发明的充气轮胎的制造方法中，能够将胎圈钢丝准确地粘贴于钢丝粘贴面。

附图说明

图1为通过本发明的充气轮胎的制造方法制造出的充气轮胎的右半面剖视图。

图2为表示本发明的充气轮胎的制造方法中使用的制造装置的立体图。

图3为粘贴装置的侧视图。

图4为说明粘贴内三角胶的工序进行的型芯的立体图。

图5为说明本实施方式的钢丝固定工序的型芯的立体图。

图6为说明本实施方式的钢丝螺旋卷绕工序的型芯的立体图。

图7为说明本实施方式的钢丝螺旋卷绕工序的制造装置的俯视图。

图8(a)为对通过本实施方式的钢丝螺旋卷绕工序制造出的内侧芯进行说明的侧视图，(b)为对通过其他实施方式的钢丝螺旋卷绕工序制造出的内侧芯进行说明的侧视图。

图9为说明胎体粘贴工序的型芯的立体图。

图10为说明其他实施方式的钢丝螺旋卷绕工序的俯视图。

图11(a)、(b)为说明现有的胎圈芯的制造方法的剖视图。

图12为通过型芯工法得到的生胎的右半面剖视图。

附图标号说明：1...充气轮胎；4...胎圈部；6A...胎体帘布；9...内衬层；10...胎圈钢丝；10e...胎圈钢丝的卷绕始端；20...按压辊；i...轮胎的内腔面；N...型芯；N1...型芯的外表面；S...钢丝粘贴面；T...按压位置。

具体实施方式

以下，基于附图对本发明的一个实施方式进行说明。

图1表示通过本实施方式的充气轮胎的制造方法得到的充气轮胎(以下，有时简称为“轮胎”)1的剖视图。该轮胎1为轿车用轮胎，形成具有一对胎圈部4的环状，具备：胎体6，其从胎面部2经由胎侧部3到达胎圈部4的胎圈芯5；带束层7，其配置在该胎体6的轮胎径向外侧且在上述胎面部2的内部；以及内衬层9，其由配置在上述胎体6的内侧且轮胎内腔面i的非透气性优异的橡胶构成。

图1的轮胎1表示轮辋组装于正规轮辋(未图示)并填充正规内压且无载荷的状态、即正规状态。

在此，“正规轮辋”，是指在包括轮胎所依据的规格在内的规格体系中，按每一轮胎规定该规格的轮辋，例如如果是JATMA则为标准轮辋，如果是TRA则为“DesignRim”，如果是ETRTO则为“MeasuringRim”。此外，“正规内压”，是指在包括轮胎所依据的规格在内的规格体系中，按每一轮胎规定各规格的空气压，如果是JATMA则是最高空气压，如果是TRA则为表“TIRELOADLIMITSATVARIOUSCOLDINFLATIONPRESSURES”所记载的最大值，如果是ETRTO则为“INFLATIONPRESSURE”，但在轮胎为轿车用的情况下为180kPa。

上述胎体6由胎体帘布6A构成，该胎体帘布6A具有从胎面部2经过胎侧部3到达胎圈部4的胎圈芯5的胎体帘线。上述胎体帘布6A的例如由有机纤维构成的胎体帘线相对于轮胎赤道C例如以75～90°的角度排列。本实施方式的胎体帘布6A以环状跨越在轮胎轴向两侧的胎圈部4、4之间，其两侧的端部6e不在胎圈芯5折返而是在胎圈芯5内形成终端。

上述带束层7至少由2枚带束层帘布构成，在本实施方式中由轮胎径向内、外2枚带束层帘布7A、7B构成。各带束层帘布7A、7B具有相对于轮胎赤道C以15～40°的角度倾斜的例如钢帘线等高弹性的带束层帘线。另外，各带束层帘布7A、7B以带束层帘线相互交叉的方式重叠。

上述胎圈芯5在本实施方式中具有：配置在胎体帘布6A的轮胎轴向的内侧的内侧芯11、和配置在胎体帘布6A的轮胎轴向的外侧的外侧芯12。另外，在内侧、外侧芯11、12之间夹持着胎体帘布6A的端部6e。本实施方式的内侧芯11以及外侧芯12是分别将一根胎圈钢丝10、10沿轮胎径向重叠卷绕成一排而形成的。但是，内侧芯11以及外侧芯12也可以形成为多排。

此外，在本实施方式中，为了防止因与轮辋(未图示)的接触引起的磨损，而在胎圈芯5的轮胎径向内侧配置由硬质橡胶构成的胎圈包布橡胶(chaferRubber)4g。

此外，如图1所示，在胎圈部4，在内侧芯11的轮胎轴向内侧以及外侧芯12的轮胎轴向外侧，设有由硬质橡胶构成且向轮胎径向外侧以前端尖细状延伸的内、外三角胶8i、8o。

如上述那样构成的充气轮胎1，是通过对图12所示的生胎1a进行硫化成形所制造的。

上述生胎1a例如图2所示使用具备型芯N、旋转装置R以及粘贴装置P的制造装置来制造，其中，型芯N具有能够成形充气轮胎1的内腔面i(图1所示)的外表面，旋转装置R使上述型芯N旋转，粘贴装置P将上述胎圈钢丝10粘贴于上述型芯N的外表面N1。

上述型芯N具有包括胎面成形面Na、一对胎侧部成形面Nb以及一对胎圈成形面Nc的外表面N1，其中，胎面成形面Na用于将轮胎1的胎面部2的内腔面成形，一对胎侧部成形面Nb用于将胎侧部3的内腔面成形，一对胎圈成形面Nc用于将胎圈部4的轮胎内腔面成形。该外表面N1与例如正规内压的5％的内压状态的轮胎的内腔面近似。此外，在上述外表面N1的胎圈侧的端部，设有向轮胎轴向外侧突出的一对凸缘面F。这样的型芯N优选由能承受硫化时的热以及压力的金属材料或耐热性树脂等构成。此外本实施方式的型芯N被支承为，其轮胎旋转轴处于水平(本实施方式中为Y轴方向)的状态。

上述旋转装置R具有：例如矩形状的基体16，其能够沿着地面向水平方向(在该实施方式中为Y轴方向)移动；以及例如L字状的支承框架15，其能够绕着垂直轴旋转地固定于该基体16。

上述基体16在本实施方式中具有滑动机构23a，该滑动机构23a与铺设在地面的沿Y轴方向延伸的导轨23b卡合。另外，通过未图示的致动器等，基体16能够沿Y轴方向移动。

上述支承框架15具有：水平部15b，其沿水平方向延伸，并且其一端侧能够转动地被轴支承在设于基体16的垂直的第1轴18；以及垂直部15a，其与该水平部15b的另一端侧连接且垂直(Z轴方向)地延伸。在垂直部15a的上端部固定有水平的第2轴17。另外，型芯N以能够拆卸的方式固定于该第2轴17。

从而，通过用未图示的电动机等使第2轴17旋转，由此能够使型芯N绕着其轮胎旋转轴CL旋转。此外，通过用未图示的电动机等使第1轴18旋转，由此能够使型芯N的轮胎旋转轴CL绕着垂直轴倾斜。在本实施方式中，第1轴18的中心线Ca与型芯N的轮胎旋转轴CL交叉，更详细而言穿过型芯N的中心O。此外，对上述各轴17、18进行旋转驱动的电动机等是由计算机控制的。由此，型芯N的轮胎旋转轴CL的旋转角度或倾斜角度，按照预先定义的处理顺序进行程序控制。

如图2以及图3所示，上述粘贴装置P例如具备：输送辊19，其将卷绕于卷轴(省略图示)等的胎圈钢丝10输送到上述型芯N；按压辊20，其将由该输送辊19输送的胎圈钢丝10粘贴于型芯N的外表面N1；以及切割工具21，其对上述胎圈钢丝10进行切割。

上述胎圈钢丝10是预先通过贴胶装置将钢丝外周面用未硫化橡胶覆盖。由此，胎圈钢丝10的表面具有粘接性，能够与型芯侧的轮胎部件牢固地粘贴。

在本实施方式中，上述输送辊19将旋转轴设为水平且能够旋转地被轴支承在例如具有垂直的安装面的固定板22。在各输送辊19的外周面设有沿周向延伸的槽19e，胎圈钢丝10以在该槽19e内通过的方式被输送而不会脱落。

此外，输送辊19具备：例如连接了电动机Ma的驱动辊19a；配置在比该驱动辊19a靠上游侧的引导辊19b；以及并排配置于上述驱动辊19a的外周的多个小辊19c。

上述驱动辊19a由沿钢丝输送方向并列配置的两个驱动辊构成，通过带25能够转动地相互连结。

上述引导辊19b在本实施方式中由沿钢丝输送方向并列配置的两个引导辊构成，胎圈钢丝10通过上游侧引导辊19b的旋转轴的上侧以及下游侧引导辊19b的旋转轴的下侧而被卷挂。这样，通过改变胎圈钢丝10的卷挂方向来使其通过两个引导辊，从而能够去除被卷轴保管时容易产生的胎圈钢丝10的卷绕痕迹、或残留应力等。

此外，小辊19c能够有效地防止被切割工具21切割的胎圈钢丝10的端部分从驱动辊19a弹起而产生偏离等。

此外，按压辊20例如被流体缸等致动器26支承。该致动器26由缸筒26a、和借助流体压力能够从缸筒26a自如进出的杆26b构成。另外，上述按压辊20被轴支承在该杆26b的前端。此外，在本实施方式中，利用输送辊19以及按压辊20，以使胎圈钢丝10在任意的垂直面内移动的方式对该胎圈钢丝10进行输送、引导(图7所示)。

此外，上述切割工具21例如具备剪断式的切割器21a、和使该切割器21a升降的汽缸等升降工具21b。通过上述升降工具21b的按压力使切割器21a下降，从而剪断在驱动辊19a、19a之间通过的胎圈钢丝10。

在本实施方式的充气轮胎的制造方法中，作为初期状态，型芯N被安装在旋转装置R的第2轴17。此外，在粘贴装置P中，按压辊20与型芯N分开。

接着，如图4所示，在型芯N的外表面N1粘贴有：胎圈包布橡胶4g的基部4ga和上述内衬层9，并在上述基部4ga和内衬层9的胎圈成形面Nc的轮胎轴向外侧粘贴上述内三角胶8i。

胎圈包布橡胶4g的基部4ga例如由截面细长的形状构成，并且从胎圈成形面Nc的轮胎径向的内端向外侧卷绕成小长度的环状。

此外，内衬层9例如将未硫化且呈带状的橡胶带g以螺旋状卷绕在型芯N的外表面N1而形成三维曲面。橡胶带g例如宽度W优选为5～35mm左右，厚度t优选为0.5～2.0mm左右。另外，上述卷绕可以通过使第2轴17旋转并且使从未图示的橡胶供给装置送出的橡胶带g沿着型芯的外表面N1以规定的间距移动来进行。另外，在本实施方式中，用该内衬层9和上述基部4ga来覆盖型芯N的外表面N1的全部区域。

此外，内三角胶8i被配置在上述基部4ga和内衬层9的轮胎轴向外侧。这样的内三角胶8i防止内侧芯11的胎圈钢丝10对内衬层9造成损伤。

接着，如图5所示，使型芯N的胎圈成形面Nc靠近粘贴装置P的按压辊20而设置于规定的位置。在本实施方式中，将型芯N的轮胎旋转轴CL与粘贴装置P的输送辊19的旋转轴设置为直角。此外，在本实施方式中，将按压辊20的旋转轴Cr(图3所示)和型芯N的轮胎旋转轴CL配置为相同的高度。由此，胎圈钢丝10在型芯N的胎圈成形面Nc中能够沿着周向的切线方向送出。

接着，进行形成内侧芯11的工序。在该工序中，包括向内衬层9的胎圈部4的外表面(在本实施方式中，在内衬层9的轮胎轴向外侧配置的内三角胶8i的胎圈部4的外表面)即钢丝粘贴面S1，将胎圈钢丝10绕着轮胎旋转轴CL以螺旋状粘贴的胎圈钢丝卷绕工序。

上述胎圈钢丝卷绕工序的特征在于，包括：将胎圈钢丝10的卷绕始端10e固定于上述钢丝粘贴面S1的钢丝固定工序(图5所示)；和将胎圈钢丝10粘贴于上述钢丝粘贴面S1并且使上述型芯N的轮胎旋转轴连续地或者阶段性地倾斜的钢丝螺旋卷绕工序(图6、图7所示)。

在钢丝固定工序中，如图5所示，将由上述输送辊19送出的胎圈钢丝10的卷绕始端10e利用按压辊20按压到型芯N侧，并固定于钢丝粘贴面S1的规定的位置(在本实施方式中，该内三角胶8i的轮胎径向的内端8e)。在该步骤中，由于内三角胶8i也是未硫化橡胶，所以胎圈钢丝10容易固定于内三角胶8i。

当钢丝固定工序结束时，进行钢丝螺旋卷绕工序。在钢丝螺旋卷绕工序中，如图6所示，通过使型芯N绕着轮胎旋转轴CL旋转，由此在按压辊20按压的按压位置T(图7所示)，将胎圈钢丝10沿着轮胎周向粘贴于上述钢丝粘贴面S1。

此外，在该工序中，为了使按压位置T向型芯N的轮胎径向外侧移动，使型芯N的轮胎旋转轴CL连续或阶段性地(在本实施方式中为阶段性地)倾斜。即，在本实施方式中，通过使第1轴18旋转，如图7所示，型芯N其轮胎旋转轴CL绕着垂直的Z轴顺时针方向旋转。由此，按压位置T向型芯N的轮胎径向外侧移动。另外，在图7中，用虚线表示了胎圈钢丝卷绕工序的初期状态的型芯N′的位置。

此外，在本实施方式中，通过旋转第1轴18的同时使型芯N向远离按压辊20的方向水平移动，从而将按压位置T保持在实质上一定的位置。具体而言，通过旋转装置R的上述基体16在沿着Y轴设置的上述导轨23b上向远离粘贴装置P的方向后退移动，能够将按压位置T保持为一定。在这样的实施方式中，无需使胎圈钢丝10在粘贴装置P上移动。因此，只要使胎圈钢丝10在单一的垂直平面内移动即可，就能使其位置稳定，其结果不产生不必要的弯曲或张力、扭曲等，所以能够将胎圈钢丝10高精度地粘贴于钢丝粘贴面S1。此外，由于能够对钢丝粘贴面S1以一定的压力按压胎圈钢丝10，所以不会损伤内三角胶8i等橡胶部件，能够可靠地将胎圈钢丝10粘贴于钢丝粘贴面S1。

此外，如图7、图8(a)所示，内侧芯11是轮胎径向上相邻的胎圈钢丝10a、10b实质上无间隙地重叠卷绕而形成的。由此，利用在轮胎径向上相邻的胎圈钢丝10a、10b的未硫化橡胶的粘接力，来稳定胎圈芯5的卷绕状态，发挥胎体的防脱效果。另外，上述“实质上无间隙地”，是指胎圈芯遍布轮胎周向、且轮胎径向上相邻的胎圈钢丝10a、10b间不产生隙间的形态，除此之外还包括不会因制造上的精度误差而在轮胎径向上产生超过胎圈钢丝10的直径d的隙间的形态。

此外，上述钢丝螺旋卷绕工序优选为对上述胎圈钢丝10交替地反复进行等直径卷绕步骤和增直径卷绕步骤，其中，在等直径卷绕步骤中，从上述卷绕始端10e起以实质上一定的直径进行卷绕，增直径卷绕步骤是在等直径卷绕步骤之后，在卷绕始端10e的前面使卷绕直径平滑地增加。在本实施方式中，如图8(a)所示，内侧芯11由等直径区域11a和增直径区域11b构成，其中，等直径区域11a通过上述等直径卷绕步骤而形成，增直径区域11b通过上述增直径卷绕步骤而形成。

构成通过这样的增直径卷绕步骤卷绕而成的增直径区域11b的胎圈钢丝10k，在从轮胎侧面看时实质上形成直线状。此外，构成通过等直径卷绕步骤卷绕而成的等直径区域11a的胎圈钢丝10j，在从轮胎侧面看时成圆弧状。这样形成的内侧芯11均匀性优秀。另外，上述“实质上呈直线状”，是指增直径区域的轮胎周向长度LB的80％以上形成为直线的形态，除此之外还可以包括增直径区域的轮胎周向长度的80％以上的曲率半径形成为等直径区域的曲率半径的1.5倍以上的形态。

在这样的充气轮胎的制造方法中，可以将胎圈钢丝10以螺旋状粘贴在钢丝粘贴面S上形成胎圈芯5，而不像以往那样使用夹具J。因此，在本发明的充气轮胎的制造方法中，能够大幅削减制造成本。

另外，型芯N的轮胎旋转轴可以连续地倾斜。通过这样的制造方法制造出的内侧芯11，例如如图8(b)所示，胎圈钢丝10由只通过增直径卷绕步骤形成的螺旋形状的增直径区域构成。

接着，实施在内侧芯11的轮胎轴向的外侧粘贴上述胎体帘布6A的胎体粘贴工序。在该工序中，如图9所示，例如，通过将轮胎径向的长度比轮胎周向的长度长的多个短条状的帘布片6c，在内侧芯11的轮胎轴向外侧且沿轮胎周向连接，从而高精度地形成三维形状的胎体帘布6A。本实施方式的帘布片6c是从上述内侧芯11的轮胎径向的内端11e附近开始依次粘贴的。此外，将上述相邻的帘布片6c的轮胎径向的内端部6i配置成相互对接。这样的胎体粘贴工序是例如使型芯N绕着轮胎旋转轴CL旋转来粘贴上述帘布片6c。

接着，实施将帘布片6c粘贴于轮胎整周来形成胎体6之后形成外侧芯12的工序。在本实施方式中，形成外侧芯12的工序，包括在胎体帘布6A的胎圈部4的外表面、即钢丝粘贴面S2，与形成内侧芯11的工序一样地，将胎圈钢丝10绕着轮胎旋转轴粘贴成螺旋状的胎圈钢丝卷绕工序。此外，该胎圈钢丝卷绕工序包括上述钢丝固定工序和上述钢丝螺旋卷绕工序。

然后，在形成外侧芯12的工序之后，如图12所示，分别粘贴与外三角胶80、胎圈包布橡胶4g的基部4ga连接且形成胎圈外侧面的副部4gb、带束层7、胎侧胶3G、胎面胶2G等。就这样在型芯N的外表面N1形成生胎1a。

作为其他实施方式，如图10所示，在上述旋转装置R中，固定基体16，使上述粘贴装置P向远离型芯N的方向水平移动，从而能够将上述按压位置T保持在实质上一定的位置。在该实施方式中，由于粘贴装置P沿着输送胎圈钢丝10的垂直面移动，所以在弯曲不会作用于该胎圈钢丝10的方面上是优选的。以上，对本发明的优选实施方式进行了详细说明，但本发明不限于图示的实施方式，还可变形为各种方式来实施。

Claims (5)

1.一种充气轮胎的制造方法，是制造具有一对胎圈部的环状的充气轮胎的方法，其特征在于，

包括胎圈钢丝卷绕工序，在具有能够将上述充气轮胎的内腔面成形的外表面的型芯的该外表面上，在以环状横跨两侧的胎圈部之间的方式粘贴的内衬层的胎圈部的外表面、和/或在上述内衬层的外侧以环状横跨两侧的胎圈部之间的方式粘贴的胎体帘布的胎圈部的外表面亦即钢丝粘贴面上，将被橡胶覆盖的胎圈钢丝绕轮胎旋转轴以螺旋状粘贴，

上述胎圈钢丝卷绕工序包括：

钢丝固定工序，利用按压辊将胎圈钢丝的卷绕始端固定到粘贴于型芯的上述钢丝粘贴面；以及

钢丝螺旋卷绕工序，通过一边将上述胎圈钢丝向型芯侧送出一边使上述型芯绕轮胎旋转轴旋转，由此在由上述按压辊按压的按压位置将胎圈钢丝沿着轮胎周向粘贴于上述钢丝粘贴面，并且使上述型芯的轮胎旋转轴连续地或者阶段性地倾斜以使上述按压位置向上述型芯的轮胎径向外侧移动。

2.根据权利要求1所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于，

包括通过使上述型芯向远离按压辊的方向移动由此将上述按压位置保持在实质上一定的位置的工序。

3.根据权利要求1或2所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于，

将上述胎圈钢丝从轮胎径向内侧向外侧卷绕成螺旋状，并且

上述钢丝螺旋卷绕工序交替地反复执行等直径卷绕步骤和增直径卷绕步骤，

上述等直径卷绕步骤是将上述胎圈钢丝从上述卷绕始端开始以实质上一定的直径进行卷绕的步骤，

上述增直径卷绕步骤是在上述等直径卷绕步骤之后，在卷绕始端的前面使卷绕直径平滑地增加的步骤。

4.根据权利要求1或2所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于，

上述胎圈钢丝构成为，在轮胎径向上相邻的胎圈钢丝被实质上无间隙地重叠卷绕。

5.根据权利要求3所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于，

在从轮胎侧面观察时，在上述增直径卷绕步骤中所卷绕的胎圈钢丝实质上形成直线状。