CN102536385A - 油气分离装置和气缸盖罩组件 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种油气分离装置和气缸盖罩组件,本发明属于发动机领域,意在解决现有的油气分离器分离效果不好这一问题。油气分离装置包括:底板,在所述底板上沿着油气流动的方向设有2个以上隔板,所述隔板中至少有1个是由前挡片和后挡片构成,并且在所述隔板中先接触油气的前挡片上设有激流孔,所述底板上设有进气口,所述进气口和隔板沿着油气流动的方向依次排列。气缸盖罩组件包括所述的油气分离装置,在所述油气分离装置的顶端连接有气缸盖罩。本发明油气分离装置和气缸盖罩组件可以应用于各种型号的发动机上,应用范围广泛。
Description
技术领域
本发明涉及发动机领域,具体涉及一种发动机的油气分离装置,以及包含所述油气分离装置的气缸盖罩组件。
背景技术
在发动机工作时,总有一部分油气混合气和废气经活塞环窜到曲轴箱内,窜到曲轴箱内的汽油蒸汽凝结后使机油变稀,性能变坏。废气内含有水蒸气和二氧化硫,水蒸气凝结在机油中形成泡沫,破坏机油供给,这种现象在冬季尤为严重,二氧化硫遇水生成亚硫酸,亚硫酸遇到空气中的氧生成硫酸,这些酸性物质的出现不仅使机油变质,而且也会使零件受到腐蚀。由于可燃混合气体和废气传到曲轴箱内,曲轴箱内的压力将增大,机油会从曲轴油封,曲轴箱衬垫等处渗出而流失,从而加大发动机对大气的污染。为了减轻上述现象的发生,通常对连接曲轴箱内抽吸的气进行分离,使液态的油通过回油道流回曲轴箱,气态的气吸入进气管,但是,由于上述油气分离装置只对油气进行了一次分离,所以油气分离效果较低,而且大多数的油气分离装置都是集成在缸盖罩的内部,容易造成分离后机油在油气分离空间内回油不畅,造成分离后机油的聚集,拆洗不便,不能满足人们对发动机的工作需要。
在实现上述油气分离器的过程中,发明人发现现有技术中至少存在如下问题:油气分离装置的分离效果不好。
发明内容
本发明的目的是提供一种可以高效分离油气的油气分离装置以及包含油气分离装置的气缸盖罩组件。
为达到上述目的,本发明采用如下技术方案:
一种油气分离装置,包括:底板,在所述底板上沿着油气流动的方向设有2个以上隔板,所述隔板中至少有1个是由前挡片和后挡片构成,并且在所述隔板中先接触油气的前挡片上设有激流孔,在所述底板上设有进气口,所述进气口和隔板沿着油气流动的方向依次排列,在所述底板的底部设有1个以上的集油槽,集油槽为向内凹陷收缩的漏斗状结构。
进一步,在所述底板上沿着油气流动的方向设有3个隔板。
更进一步,所述集油槽设置在隔板的前、后挡片之间处对应的底板底部。
作为优选,在所述底板的底部设有回油管。
作为优选,所述隔板的两侧的底板结构为向外张开的八字状。
作为优选,所述底板底面凹陷、整体向底板上的进气口方向倾斜。
作为优选,在所述底板上设置有排气端,所述排气端延伸折弯形成一并排于所述底板的延长部,所述延长部末端连接有挡油板。
作为优选,在所述挡油板上设有焊点。
本发明中的油气流动方向是指混合油气从进气口流动到排气端的这一方向。
本发明的目的还在于提供一种气缸盖罩组件,包括油气分离装置,所述油气分离装置的顶端连接有气缸盖罩。
本发明实施例提供的油气分离装置和气缸盖罩组件中的两个隔板对从进气口输入的油气混合气体进行多次分离,效果相比现有的油气分离装置的一次分离效果有了明显提高。
附图说明
图1为本发明实施例提供的油气分离装置的立体结构示意图;
图2为本发明实施例提供的油气分离装置的主视图的剖视图;
图3为本发明实施例提供的油气分离装置的俯视图;
图4为本发明实施例提供的气缸盖罩组件的分解示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明实施例中的油气分离装置进行详细描述。
如图1和图2所示,本发明实施例一种油气分离装置,包括:底板1,在所述底板1上沿着油气流动的方向设有2个以上隔板,所述隔板中至少有1个是由前挡片和后挡片构成,并且在所述隔板中先接触油气的前挡片上设有激流孔,所述底板1上设有进气口2,所述进气口2和隔板沿着油气流动的方向依次排列。
本发明实施例提供的油气分离装置,挡板对从进气口输入的油气混合气体进行多次分离,效果相比现有的油气分离装置的一次分离效果有了明显提高。
如图1、图2和图3所示,本发明一实施例中,在所述底板1上沿着油气流动的方向设有3个隔板。由于在所述底板1上沿着油气流动的方向设有3个隔板,对从进气口输入的油气混合气体进行3次分离,油气分离效果更好。
为了延长了混合油气在缸盖罩油气分离腔内滞留的时间,有利于油气进行充分的分离,所述隔板中至少有1个是由前挡片和后挡片构成,并且在所述隔板中先接触油气的前挡片上设有激流孔。
为了使油气分离的效果更好,激流孔的数量可以为10个以上。
为了让油气分离装置内接入让油气分离的动力源,所述底板1上设有进气口2,为了让分离的效果更加的明显,所述进气口2和隔板沿着油气流动的方向依次排列。
为了使回油更加顺畅,所述底板1的底部设有1个以上的集油槽,为了让回油的面积更大,集油槽为向内凹陷收缩的漏斗状结构。
为了让油气混合气体在经过挡板分离出的机油在重力的作用下更好的回油,所述集油槽设置在隔板的前、后挡片之间处对应的底板1的底部。可以将分离后的机油收集于集油槽内,然后通过集油槽底部的回油孔排出。
为了让未流入集油槽的分离后的机油顺畅的排出,所述底板1的底部设有回油管。
为了让底板上的分离后的机油更加顺畅的回油,所述隔板的两侧的底板1结构为向外张开的八字状。
为了很顺畅的将分离后的机油回流到集油槽和回油管,所述底板1的底面凹陷、整体向底板1上的进气口2方向倾斜。底板1底部的最低处设有回油管二12。
为了排气的需要,在所述底板1上设置有排气端19,为了与气缸盖罩的稳压腔的结构相配合,所述排气端19延伸折弯形成一并排于所述底板1的延长部8。
为了防止在发动机运转加注机油时,避免机油外窜,所述延长部8末端连接有挡油板7。
为了让挡油板7对抗发动机缸盖罩的进油口在输入汽油时产生的冲击力的保护,让挡油板7更加稳固,所述挡油板7上设有焊点6。
为了增加油气分离装置在安装到气缸盖罩上后的气密性,底板1周边设有一圈与底板1表面相互垂直的侧壁13,侧壁13起到挡油的作用。
如图1、图3所示,油气分离过程:
1、混合油气由进气口2进入油气分离装置内,经过一级隔板3中的前挡片上的激流孔打在一级隔板3的后挡片上进行粗分离,混合油气中的油滴由于重力的作用落到底板1上,由于底板1整体向进气口2方向倾斜,在最低处设有回油管二12,所以分离后的油滴经过回油管二12进行回油。
2、其余未分离的混合油气依次经过二级隔板4、三级隔板5进行精分离,混合油气经过二级隔板4和三级隔板5分离的机油分别通过集油槽一10和集油槽二11上的回油孔一14和回油孔二15进行回油。
3、其余未通过集油槽一10和集油槽二11进行回油的机油可以通过回油管一9和回油管二12进行回油。
图2中所示的实线的箭头表示混合油气的走向,虚线的箭头表示分离后的机油的走向。
本发明实施例油气分离装置提供的此种油气分离方式可以高效的分离混合油气,有效地使被分离后的机油快速的回油。
下面结合附图对本发明实施例中的气缸盖罩组件进行详细描述。
如图4所示,一种气缸盖罩组件,包括油气分离装置,所述油气分离装置的顶端连接有气缸盖罩16。
如图1和图4所示,上述实施例与发动机中的缸盖罩16配合安装称为气缸盖罩组件,挡油板7的上方对应缸盖罩16的进油口,底板1的延长部8的尾端部分可作为缸盖罩16内稳压腔的部分结构,布置于缸盖罩16油气分离腔气体出口附近,可有效地平衡缸盖罩16内油气压力,避免气体流速过快而将少量油滴带走,提高了油气分离效果和发动机的工作可靠度,进气口2对应于缸盖罩16的强制通风管口18。
本发明实施例气缸盖罩组件的具体的油气分离过程与上述实施例中的相同。
本发明实施例气缸盖罩组件提供的此种回油方式可以高效的分离混合油气,有效地使被分离后的机油快速的回油,避免了机油在缸盖罩油气分离装置内聚集,影响发动机排放。
以上所述,仅为本发明的具体实施方式,但本发明的保护范围并不局限于此,任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内,可轻易想到变化或替换,都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此,本发明的保护范围应所述以权利要求的保护范围为准。
Claims (10)
1.一种油气分离装置,包括:底板,其特征在于,在所述底板上沿着油气流动的方向设有2个以上隔板,所述隔板中至少有1个是由前挡片和后挡片构成,并且在所述隔板中先接触油气的前挡片上设有激流孔,所述底板上设有进气口,所述进气口和隔板沿着油气流动的方向依次排列。
2.根据权利要求1所述的油气分离装置,其特征在于,在所述底板上沿着油气流动的方向设有3个隔板。
3.根据权利要求1所述的油气分离装置,其特征在于,所述底板的底部设有1个以上的集油槽,集油槽为向内凹陷收缩的漏斗状结构。
4.根据权利要求3所述的油气分离装置,其特征在于,所述集油槽设置在隔板的前、后挡片之间处对应的底板底部。
5.根据权利要求1或2所述的油气分离装置,其特征在于,所述底板的底部设有回油管。
6.根据权利要求1或2所述的油气分离装置,其特征在于,所述隔板的两侧的底板结构为向外张开的八字状。
7.根据权利要求1所述的油气分离装置,其特征在于,所述底板底面凹陷、整体向底板上的进气口方向倾斜。
8.根据权利要求1所述的油气分离装置,其特征在于,所述底板上设置有排气端,所述排气端延伸折弯形成一并排于所述底板的延长部,所述延长部末端连接有挡油板。
9.根据权利要求8所述的油气分离装置,其特征在于,所述挡油板上设有焊点。
10.一种气缸盖罩组件,其特征在于,包括权利要求1-9任意一项所述的油气分离装置,在所述油气分离装置的顶端连接有气缸盖罩。
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