CN209761526U - 船机用油气分离器结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种船机用油气分离器结构，包括：底板，其竖直布置，底板上设置有进气口；壳体，其与底板固定连接，壳体内部形成有壳体腔体，壳体的底部设置有回油口；以及U型腔体，其设置于壳体内部，U型腔体的一侧与底板固定连接，U型腔体包括油孔、第一腔体和第二腔体，第一腔体和第二腔体相连通，第一腔体具有第一油气分离壁面，第二腔体具有第二油气分离壁面，第二腔体的上端固定连接有分离隔板罩，分离隔板罩与第二腔体的外壁面之间形成环形的第三腔体，第三腔体具有第三油气分离壁面，壳体腔体具有第四油气分离壁面。本实用新型的船机用油气分离器结构能够实现四次油气分离，从而有效将油气分离，分离效果好，分离效率高。

Description

船机用油气分离器结构

技术领域

本实用新型是关于船用柴油机油气分离领域，特别是关于一种船机用油气分离器结构。

背景技术

船用大排量发动机在工作时，会有更多的可燃混合气和废气经活塞环窜到曲轴箱内，而窜到曲轴箱内的汽油蒸气凝结后将使机油变稀，性能变坏。由于废气内含有水蒸气和二氧化硫，水蒸气凝结在机油中形成泡沫，破坏机油的供给；二氧化硫遇水生成亚硫酸，亚硫酸遇到空气中的氧生成硫酸，会使机油变质，从而影响发动机的性能，由于大排量发动机的活塞漏气量更大，因此，对油气分离器的分离效率要求更高。

专利CN206530381U公开了一种“船用发动机油气分离器”，并具体公开了船用发动机油气分离器包括壳体，壳体上设有进气口和废气出气口以及回油口，壳体内设有油气分离室，壳体内设有导气管，壳体上下通过隔板分成两腔体，导气管穿过隔板，导气管上端与位于壳体上端的废气出气口相通，导气管下端与设在壳体下腔体内的油气分离室相通，壳体上腔体形成废气冷凝水收集槽，壳体上对应废气冷凝水收集槽设有废气冷凝水除水口。该船用发动机油气分离器能够防止废气冷凝水回流到发动机内部。然而，该船用发动机油气分离器仅能够进行一次分离，分离效果较差，油气排出还是会造成环境污染。

公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在增加对本实用新型的总体背景的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域一般技术人员所公知的现有技术。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种船机用油气分离器结构，其能够实现四次油气分离，分离效率高。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种船机用油气分离器结构，包括：底板，其竖直布置，底板上设置有进气口；壳体，其与底板固定连接，壳体内部形成有壳体腔体，壳体的底部设置有回油口；以及U型腔体，其设置于壳体内部，U型腔体的一侧与底板固定连接，U型腔体包括U型分离隔板和设置在U型腔体底部的油孔，其中，U型分离隔板将U型腔体分隔成第一腔体和第二腔体，第一腔体和第二腔体相连通，第一腔体具有第一油气分离壁面，第二腔体具有第二油气分离壁面，第一腔体的上端封闭，第二腔体的上端具有开口，第二腔体的上端固定连接有分离隔板罩，分离隔板罩与第二腔体的外壁面之间形成环形的第三腔体，第三腔体具有第三油气分离壁面；并且其中，第二腔体上方还开设有多个通气孔，以使得第二腔体和第三腔体相连通，第三腔体与壳体腔体相连通，壳体腔体具有第四油气分离壁面，以使得油气混合气从进气口进入第一腔体后，能够依次碰撞第一油气分离壁面、第二油气分离壁面、第三油气分离壁面和第四油气分离壁面，从而完成四次油气分离。

在一优选的实施方式中，船机用油气分离器结构还包括通气管，经四次油气分离后的气体能够通过通气管的通气口流出。

在一优选的实施方式中，进气口设置在底板的上方位置，以使得油气混合气能够从进气口进入第一腔体的上方，并且第一油气分离壁面被构造为使得进入第一腔体的油气混合气能够撞击第一油气分离壁面，油气混合气的气流方向调转90°，一部分机油被分离并在重力作用下经油孔流入回油口，以实现第一次油气分离。

在一优选的实施方式中，第二油气分离壁面被构造为使得经第一次油气分离后的油气混合气经第二腔体能够撞击第二油气分离壁面，经第一次油气分离后的油气混合气的气流方向再次调转90°，一部分机油再次被分离并在重力作用下经油孔流入回油口，以实现第二次油气分离。

在一优选的实施方式中，第三油气分离壁面为分离隔板罩的内壁面，第三油气分离壁面被构造为使得经第二次油气分离后的油气混合气经通气孔进入第三腔体后能够撞击第三油气分离壁面，经第二次油气分离后的油气混合气的气流方向再次调转90°，一部分机油再次被分离并在重力作用下经油孔流入回油口，以实现第三次油气分离。

在一优选的实施方式中，第四油气分离壁面为壳体腔体的内壁面，经第三次油气分离后的油气混合气经第三腔体进入壳体腔体后能够撞击第四油气分离壁面，经第三次油气分离后的油气混合气的气流方向调转180°，机油再次被分离并在重力作用下流入回油口，以实现第四次油气分离。

在一优选的实施方式中，多个通气孔间隔平行布置。

在一优选的实施方式中，U型腔体与底板焊接固定，分离隔板罩与第二腔体的上端焊接固定。

在一优选的实施方式中，底板与壳体之间设置有密封垫片，并且底板、壳体及密封垫片通过紧固螺栓相连接。

在一优选的实施方式中，壳体通过铸造成型，所述通气管通过紧固螺栓与所述壳体连接。

与现有技术相比，根据本实用新型的船机用油气分离器结构具有如下优点：本实用新型通过采用具有内置的U型腔体的油气分离结构，并限定第一腔体、第二腔体、第三腔体、壳体腔体以及第一油气分离壁面、第二油气分离壁面、第三油气分离壁面和第四油气分离壁面，能够使油气混合气迂回前进，不断将油气分离，使得油气混合气经过3次90°方向改变及一次180°的方向改变，通过依次撞击各壁面，最终实现四次油气分离，从而有效将油气分离，分离效果好，分离效率高，并且避免油气排出造成环境污染，保证发动机内的气压平衡，同时将油气中的燃油快速分离，从而保证了发动机的良好运行，提高了发动机的工作寿命。本实用新型的船机用油气分离器成本低，使用寿命长，能有效降低零件的故障率，便于安装和推广使用。

附图说明

图1是根据本实用新型一实施方式的船机用油气分离器的结构示意图。

图2是图1中的船机用油气分离器沿A-A方向的剖视图。

图3是图2中沿B-B方向的剖视图。

主要附图标记说明：

1-底板，2-壳体，3-U型腔体，4-壳体腔体，5-回油口，6-U型分离隔板，7-油孔，8-第一腔体，9-第二腔体，10-第一油气分离壁面，11-第二油气分离壁面，12-分离隔板罩，13-第三腔体，14-通气孔，15-进气口，16-第三油气分离壁面，17-通气管，18-通气口，19-密封垫片，20-紧固螺栓。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型的具体实施方式进行详细描述，但应当理解本实用新型的保护范围并不受具体实施方式的限制。

除非另有其它明确表示，否则在整个说明书和权利要求书中，术语“包括”或其变换如“包含”或“包括有”等等将被理解为包括所陈述的元件或组成部分，而并未排除其它元件或其它组成部分。

如图1至图3所示，根据本实用新型优选实施方式的船机用油气分离器结构，包括：底板1、壳体2、U型腔体3，其中，底板1竖直布置，底板1上设置有进气口15。壳体2与底板1固定连接，壳体2可通过铸造成型，壳体2内部形成有壳体腔体4，壳体2的底部设置有回油口5。U型腔体3设置于壳体2内部，U型腔体3的一侧与底板1固定连接，U型腔体3包括U型分离隔板6和设置在U型腔体3底部的油孔7，其中，U型分离隔板6将U型腔体3分隔成第一腔体8和第二腔体9，第一腔体8和第二腔体9相连通，第一腔体8具有第一油气分离壁面10，第二腔体9具有第二油气分离壁面11，第一腔体8的上端封闭，第二腔体9的上端具有开口，第二腔体9的上端固定连接有分离隔板罩12，分离隔板罩优选为筒状，分离隔板罩12与第二腔体9的外壁面之间形成环形的第三腔体13，第三腔体13具有第三油气分离壁面16；并且其中，第二腔体9上方还开设有多个通气孔14，以使得第二腔体9和第三腔体13相连通，第三腔体13与壳体腔体4相连通，壳体腔体4具有第四油气分离壁面，以使得油气混合气从进气口进入第一腔体8后，能够依次碰撞第一油气分离壁面10、第二油气分离壁面11、第三油气分离壁面16和第四油气分离壁面，从而完成四次油气分离。

上述方案中，船机用油气分离器结构还包括通气管17，经四次油气分离后的气体能够通过通气管17的通气口18流出。通气管17通过紧固螺栓与壳体2连接。进气口15设置在底板1的上方位置，以使得油气混合气能够从进气口15进入第一腔体9的上方。

在一优选的实施方式中，多个通气孔14间隔平行布置。

在一优选的实施方式中，U型腔体3与底板1焊接固定，分离隔板罩12与第二腔体9的上端焊接固定。

在一优选的实施方式中，底板1与壳体2之间设置有密封垫片19，并且底板1、壳体2及密封垫片19通过紧固螺栓20相连接。

本实用新型的船机用油气分离器结构的工作过程具体为：油气混合气从进气口15进入第一腔体8后撞击第一油气分离壁面10，油气混合气的气流方向调转90°，一部分机油被分离并在重力作用下经油孔7流入回油口5，以实现第一次油气分离。经第一次油气分离后的油气混合气继续沿着U型腔体3前进，经第二腔体9后撞击第二油气分离壁面11，经第一次油气分离后的油气混合气的气流方向再次调转90°，一部分机油再次被分离并在重力作用下经油孔7流入回油口5，以实现第二次油气分离。第三油气分离壁面16为分离隔板罩12的内壁面，经第二次油气分离后的油气混合气经通气14进入第三腔体13后能够撞击第三油气分离壁面16，经第二次油气分离后的油气混合气的气流方向再次调转90°，一部分机油再次被分离并在重力作用下经油孔7流入回油口5，以实现第三次油气分离。第四油气分离壁面为壳体腔体4的内壁面，经第三次油气分离后的油气混合气经第三腔体13进入壳体腔体4后能够撞击第四油气分离壁面，经第三次油气分离后的油气混合气的气流方向调转180°，机油再次被分离并在重力作用下流入回油口5，以实现第四次油气分离。

前述对本实用新型的具体示例性实施方案的描述是为了说明和例证的目的。这些描述并非想将本实用新型限定为所公开的精确形式，并且很显然，根据上述教导，可以进行很多改变和变化。对示例性实施例进行选择和描述的目的在于解释本实用新型的特定原理及其实际应用，从而使得本领域的技术人员能够实现并利用本实用新型的各种不同的示例性实施方案以及各种不同的选择和改变。本实用新型的范围意在由权利要求书及其等同形式所限定。

Claims (7)

1.一种船机用油气分离器结构，其特征在于，所述船机用油气分离器结构包括：

底板，其竖直布置，所述底板上设置有进气口；

壳体，其与所述底板固定连接，所述壳体内部形成有壳体腔体，所述壳体的底部设置有回油口；以及

U型腔体，其设置于所述壳体内部，所述U型腔体的一侧与所述底板固定连接，所述U型腔体包括U型分离隔板和设置在所述U型腔体底部的油孔，

其中，所述U型分离隔板将所述U型腔体分隔成第一腔体和第二腔体，所述第一腔体和所述第二腔体相连通，所述第一腔体具有第一油气分离壁面，所述第二腔体具有第二油气分离壁面，所述第一腔体的上端封闭，所述第二腔体的上端具有开口，所述第二腔体的上端固定连接有分离隔板罩，所述分离隔板罩与所述第二腔体的外壁面之间形成环形的第三腔体，所述第三腔体具有第三油气分离壁面；

并且其中，所述第二腔体上方还开设有多个通气孔，以使得所述第二腔体和所述第三腔体相连通，所述第三腔体与所述壳体腔体相连通，所述壳体腔体具有第四油气分离壁面，以使得油气混合气从所述进气口进入所述第一腔体后，能够依次碰撞所述第一油气分离壁面、第二油气分离壁面、第三油气分离壁面和第四油气分离壁面，从而完成四次油气分离。

2.如权利要求1所述的船机用油气分离器结构，其特征在于，所述船机用油气分离器结构还包括通气管，经所述四次油气分离后的气体能够通过所述通气管的通气口流出。

3.如权利要求1所述的船机用油气分离器结构，其特征在于，所述进气口设置在所述底板的上方位置，以使得所述油气混合气能够从所述进气口进入所述第一腔体的上方。

4.如权利要求1所述的船机用油气分离器结构，其特征在于，所述多个通气孔间隔平行布置。

5.如权利要求1所述的船机用油气分离器结构，其特征在于，所述U型腔体与所述底板焊接固定，所述分离隔板罩与所述第二腔体的上端焊接固定。

6.如权利要求1所述的船机用油气分离器结构，其特征在于，所述底板与所述壳体之间设置有密封垫片，并且所述底板、壳体及密封垫片通过紧固螺栓相连接。

7.如权利要求2所述的船机用油气分离器结构，其特征在于，所述壳体通过铸造成型，所述通气管通过紧固螺栓与所述壳体连接。