CN102527758A - 散热器铝底座的挤压成型模具及其制法 - Google Patents

散热器铝底座的挤压成型模具及其制法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种散热器铝底座的挤压成型模具及其制法，主要选用经过定量裁切的铝坯料，将定量的铝坯料置入下模的成型槽内，再通过上模适配的冲压冲头一次挤压而一体成型为一散热器铝底座，所述下模的成型槽系在槽内侧壁开设纵向分布的复数齿槽，且槽底为封闭面，因此使定量的铝坯料在挤压过程中可匹配流入成型槽及复数齿槽，而于脱模后形成一外壁具有相对复数个凸齿的散热器铝底座，以利用各凸齿可供散热片适配嵌插再夹固结合，由铝底座与复数散热片组成一具有辐射状散热片的散热器。

Description

散热器铝底座的挤压成型模具及其制法
技术领域
本发明系涉及一种散热器铝底座的挤压成型模具及其制法，其特别是选用定量裁切的铝胚料，并通过上、下模的一次挤压而能快速制成一外壁具有复数凸齿的铝底座。
背景技术
习知具有复数辐射状散热片的散热器，系包括复数个散热片及一铝底座所组成，传统手段是将复数散热片以辐射方向一体成型于铝底座的外壁，故制造过程繁复不便，成本非常昂贵，尤其是散热片的本体厚度粗厚沉重，不仅重量增加，且散热片的数量稀疏，散热效果并不理想。
习知散热器，亦有利用焊接方式将各散热片逐一依附结合于铝底座的外壁面，但焊接方式不但费时费工，且须通过电镀加工作业，故极不环保，也会降低热传递效果，成效亦不佳；此外，或亦有利用铝锭胚料直接车制成型，但此种加工制法仍费时费工，不适合量产，且产生的废料更多，故成本高，仍不符经济效益。
上述习知散热器的铝底座，其外观形状可实施为圆形、方形、三角形或其它任意形状的中空座体，且底部为一封闭面，以供贴触于热源（如CPU等）。
发明内容
本发明之主要目的，乃在于提供一种散热器铝底座的挤压成型模具及其制法，其系选用经过定量裁切的铝胚料，将该定量的铝胚料置入一下模的成型槽内，再通过上模的一次挤压而一体成型为一散热器铝底座，其中，下模的成型槽系在槽内侧壁开设纵向分布的复数齿槽，且槽底呈封闭面，当定量的铝胚料通过上模的挤压，即会自动匹配流入成型槽及其复数齿槽，因此于脱模后可形成一外壁具有相对复数个凸齿的散热器铝底座，其制成快速非常适合量产，且经过定量计算的铝胚料系一次挤压成型，故不会浪费多余废料，有助于降低成本及物料管控。
本发明之次要目的，乃在于提供一种散热器铝底座的挤压成型模具，其系在一加工机台（可选用液压工作机或冲床）分别安装上模及下模，特别是在下模开设一成型槽，所述成型槽可依需要而实施为圆形、方形、三角形或其它形状且具有封闭面的中空槽形，并可经由线切割加工或放电加工而于成型槽的槽内侧壁开设呈纵向分布的复数齿槽，因此于定量的铝胚料置入后，即可通过上模的挤压，使铝胚料匹配流入成型槽及复数齿槽，于脱模后即快速形成一外壁具有凸齿的散热器铝底座。
本发明之另一目的，乃在于提供一种散热器铝底座的挤压成型模具，其中，该下模成型槽的内侧壁复数齿槽，系包含呈间隔交错的第一齿槽及第二齿槽，使匹配成型的散热器铝底座可形成相对的第一凸齿及第二凸齿，因此可供散热片嵌插再通过治具的冲压而形成稳固的压扣结合。
本发明之又一目的，乃在于提供一种散热器铝底座的挤压成型模具，其中，该下模的成型槽，其槽底面系适当小于槽口面，使成型槽具有下小上大的微幅锥度，因此更有助于模具快速完成脱模工作。
本发明采用如下之技术方案:
一种散热器铝底座的挤压成型制法，选用定量裁切的铝胚料，将该定量的铝胚料置入一下模的成型槽内，该下模的成型槽在槽内侧壁开设纵向分布的复数个相同或不相同的齿槽，且成型槽的槽底呈封闭面，于铝胚料置入成型槽后通过上模冲压冲头的挤压，进而自动匹配流入成型槽及其复数齿槽，脱模后即形成一外壁具有相对复数个凸齿的散热器铝底座。
优选的，该上模与下模系通过一次挤压而将定量的铝胚料一体成型为一散热器铝底座。
优选的，该定量的铝胚料系以对应匹配的形状置入成型槽。
优选的，该铝胚料由一圆条状的铝料施以定量裁切。
优选的，该铝胚料系由一断面呈方形的条状铝料施以定量裁切。
一种散热器铝底座的挤压成型模具，在一加工机台分别安装上模及下模，该上模设有一适配的冲压冲头，而下模开设一成型槽，该成型槽系具有封闭面，并经由线切割加工或放电加工而于成型槽的槽内侧壁开设纵向分布的复数齿槽。
优选的，该加工机台系一液压工作机或冲床。
优选的，该下模成型槽内侧壁的复数齿槽，系包含间隔交错的第一齿槽及第二齿槽。
优选的，该下模成型槽的槽底面系小于槽口面，使成型槽具有一呈下小上大的锥度。
优选的，该下模成型槽系实施为圆形或方形或三角形。
优选的，该上模的冲压冲头系预设一个或一个以上的凸出部。
优选的，该上模的冲压冲头系预设一个或一个以上的内凹槽。
本发明的有益效果：
一、选用经过定量裁切的铝胚料，将该定量的铝胚料置入一下模的成型槽内，再通过上模的一次挤压而一体成型为一散热器铝底座，其中，下模的成型槽系在槽内侧壁开设纵向分布的复数齿槽，且槽底呈封闭面，当定量的铝胚料通过上模的挤压，即会自动匹配流入成型槽及其复数齿槽，因此于脱模后可形成一外壁具有相对复数个凸齿的散热器铝底座，其制成快速非常适合量产，且经过定量计算的铝胚料系一次挤压成型，故不会浪费多余废料，有助于降低成本及物料管控。
二、在一加工机台（可选用液压工作机或冲床）分别安装上模及下模，特别是在下模开设一成型槽，所述成型槽可依需要而实施为圆形、方形、三角形或其它形状且具有封闭面的中空槽形，并可经由线切割加工或放电加工而于成型槽的槽内侧壁开设呈纵向分布的复数齿槽，因此于定量的铝胚料置入后，即可通过上模的挤压，使铝胚料匹配流入成型槽及复数齿槽，于脱模后即快速形成一外壁具有凸齿的散热器铝底座。
三、该下模成型槽的内侧壁复数齿槽，系包含呈间隔交错的第一齿槽及第二齿槽，使匹配成型的散热器铝底座可形成相对的第一凸齿及第二凸齿，因此可供散热片嵌插再通过治具的冲压而形成稳固的压扣结合。
四、该下模的成型槽，其槽底面系适当小于槽口面，使成型槽具有下小上大的微幅锥度，因此更有助于模具快速完成脱模工作。
附图说明
图1为本发明将铝胚料预置于加工机台下模成型槽的实施例状态图。
图2为本发明进行挤压成型的状态示意图。
图3为本发明于挤压成型后的脱模状态示意图。
图4为本发明由下模成型槽取出散热器铝底座的状态示意图。
图5为本发明的下模放大示意图。
图6为本发明的下模断面示意图。
图7为本发明于成型后的散热器铝底座之立体图。
图8为图7的上视图。
图9为图7的断面图。
图10为本发明所选用方形铝胚料的立体图。
图11为本发明呈方形散热器铝底座的实施例图。
图12为图11的上视图。
图13为图11的断面图。
图14为本发明散热器铝底座结合复数散热片的实施例组合图。
图15为本发明以方形散热器铝底座结合复数散热片的实施例组合图。
附图标号说明：
铝胚料10、10a     下模1
成型槽11          上模2
冲压冲头21        凸出部211
散热器铝底座100、100a
加工机台3         第一齿槽111
第二齿槽112       第一凸齿101
第二凸齿102       散热片200
槽底面113         槽口面114
锥度θ            散热片200、200a
内凹部103         柱状体104a。
具体实施方式
下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步描述。
如图1至图4所示，本发明所为散热器铝底座的挤压成型制法，其系选用经过定量裁切的铝胚料10，将该定量的铝胚料10置入一下模1的成型槽11内，再通过上模2所设冲压冲头21的一次挤压而一体成型为一散热器铝底座100，如图5、图6所示，下模1的成型槽11系在槽内侧壁开设纵向分布的复数个相同或不相同的齿槽111、112，且成型槽11的槽底系呈封闭面，又所述定量的铝胚料10，其形状可对应匹配于成型槽11，使铝胚料10置入成型槽11后可通过上模2的挤压，并自动匹配流入成型槽11及其复数齿槽111、112，因此于脱模后形成一外壁具有相对复数个凸齿101、102的散热器铝底座100（如图7至图9所示），因其制成快速而非常适合量产，且经过定量计算的铝胚料10可通过一次挤压成型，故不会浪费多余废料，有助于降低其成本及方便物料管控。
上述上模2的冲压冲头21，其形状系适配小于下模1的成型槽11，故于通过挤压后即可形成一具有适当壁厚的散热器铝底座100，而其壁厚多寡系取决于冲压冲头21与成型槽11之间的适配间隙。
本发明所为散热器铝底座的挤压成型模具，其系在一加工机台3（如液压工作机或冲床）分别安装上模1及下模2，所述上模2系设有一适配的冲压冲头21，而其特别是在下模1开设一成型槽11，该成型槽11系可依不同需要而选择实施为圆形、方形、三角形或其它形状且具有封闭面的中空槽形，并经由线切割加工或放电加工而于成型槽11的槽内侧壁开设呈纵向分布的复数齿槽111、112，以提供裁切定量的铝胚料10置入而快速挤压成型为一散热器铝底座100。
如图7所示，上述下模1的成型槽11，其内侧壁的复数齿槽，系包含呈间隔交错的第一齿槽111及第二齿槽112，以使成型的散热器铝底座100可匹配形成的第一凸齿101及第二凸齿102，由第一凸齿101提供散热片200对应嵌插后，再通过治具冲压第二凸齿102，使第二凸齿102产生变形，进而与散热片200形成稳固的压扣结合（如图14）。惟本发明下模1的成型槽11于实施时，其并不以具有间隔交错的第一齿槽111及第二齿槽112为限，亦可由单一相同的齿槽相邻分布以构成，自不以两种不同齿槽为必要；同理，散热器铝底座100的凸齿形态亦可配合改变，并不以具有两种不同凸齿为其实施限制。
如图8、图9所示，上述下模1的成型槽11，其槽底面113系可适当小于槽口面114，使该成型槽11具有一呈下小上大的微幅锥度θ，藉此有助于模具快速完成脱模，方便取出成型后的散热器铝底座100，故同理可于散热器铝底座100亦形成一上开口大于封闭底面的相同锥度θ。
本发明所选用的铝胚料10，均为经过定量裁切，如上述实施例图，该铝胚料10系由一圆条状的铝料施以定量裁切，故呈一圆块状的铝胚料10，以供适配置入圆形的成型槽11进行一次挤压成型；同理，如图10所示，如欲实施方形的散热器铝底座，自亦可由一断面呈方形的条状铝料施以定量裁切，截取一方形的铝胚料10a，并配合适配的方形成型槽将方形铝胚料10a置入，自可挤压成型为一方形的散热器铝底座100a（如图11至图13所示），故本发明的下模成型槽系可依不同需要而选择实施为圆形、方形、三角形或其它形状，并无限制必要。
如图14所示，为揭露本发明的散热器铝底座100于复数散热片200对应嵌插后，再由治具冲压而利用第二凸齿102产生变形，以使散热片200与散热器铝底座100形成快速且稳固的压扣结合，确保各散热片200均能获得牢固定位，而无脱落之现象。同理，图15则是揭露另一种方形散热器铝底座100a与复数散热片200a的结合组成形态。
如上述的散热器铝底座100或100a，其系可因应构件装配的需要而在座体内侧壁的选定处，进一步预设成型一个或一个以上的内凹部103或柱状体104a，以便与其它构件组装，或进行钻孔加工，用以提供其它构件之配置组装或提供锁固结合；惟同理可知，散热器铝底座100或100a如欲成型一个或一个以上的内凹部103或柱状体104a时，则所述上模2的冲压冲头21亦应设有相对匹配的凸出部211（如图1）或内凹槽（图未显示），而于挤压后可在散热器铝底座100或100a相对成型内凹部103或柱状体104a。
上述用以适配嵌插结合于散热器铝底座100或100a的复数个散热片200或200a，其大小或外观形状并无限制必要。
以上所述，仅是本发明结构较佳实施例而已，并非对本发明的技术范围作任何限制，故凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (12)

1.一种散热器铝底座的挤压成型制法，其特征在于：选用定量裁切的铝胚料，将该定量的铝胚料置入一下模的成型槽内，该下模的成型槽在槽内侧壁开设纵向分布的复数个相同或不相同的齿槽，且成型槽的槽底呈封闭面，于铝胚料置入成型槽后通过上模冲压冲头的挤压，进而自动匹配流入成型槽及其复数齿槽，脱模后即形成一外壁具有相对复数个凸齿的散热器铝底座。
2.如权利要求１所述散热器铝底座的挤压成型制法，其特征在于：该上模与下模系通过一次挤压而将定量的铝胚料一体成型为一散热器铝底座。
3.如权利要求１所述散热器铝底座的挤压成型制法，其特征在于：该定量的铝胚料系以对应匹配的形状置入成型槽。
4.如权利要求１所述散热器铝底座的挤压成型制法，其特征在于：该铝胚料由一圆条状的铝料施以定量裁切。
5.如权利要求１所述散热器铝底座的挤压成型制法，其特征在于：该铝胚料系由一断面呈方形的条状铝料施以定量裁切。
6.一种散热器铝底座的挤压成型模具，其特征在于：在一加工机台分别安装上模及下模，该上模设有一适配的冲压冲头，而下模开设一成型槽，该成型槽系具有封闭面，并经由线切割加工或放电加工而于成型槽的槽内侧壁开设纵向分布的复数齿槽。
7.如权利要求６所述散热器铝底座的挤压成型模具，其特征在于：该加工机台系一液压工作机或冲床。
8.如权利要求６所述散热器铝底座的挤压成型模具，其特征在于：该下模成型槽内侧壁的复数齿槽，系包含间隔交错的第一齿槽及第二齿槽。
9.如权利要求６所述散热器铝底座的挤压成型模具，其特征在于：该下模成型槽的槽底面系小于槽口面，使成型槽具有一呈下小上大的锥度。
10.如权利要求６所述散热器铝底座的挤压成型模具，其特征在于：该下模成型槽系实施为圆形或方形或三角形。
11.如权利要求６所述散热器铝底座的挤压成型模具，其特征在于：该上模的冲压冲头系预设一个或一个以上的凸出部。
12.如权利要求６所述散热器铝底座的挤压成型模具，其特征在于：该上模的冲压冲头系预设一个或一个以上的内凹槽。
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