CN102416855A - 机动车用密封条 - Google Patents

Abstract

本发明公开了机动车用密封条，其为一种易于成型的密封条，具有嵌件并且表现对于凸缘的较大保持力。密封条包括装配部和密封部。装配部具有外保持唇和内保持唇，外保持唇形成为由外侧壁的内表面延伸，内保持唇形成为由内侧壁的内表面延伸，并且嵌件包埋在装配部中。嵌件由带状金属板形成，从而，大量各具有矩形结构的嵌片在带状金属板的宽度方向上延伸，并且在带状金属板的长度方向上，于嵌片的末端附近由连接部件将各嵌片连接，从而形成梯状结构。狭长切口形成在相邻的嵌片之间，以及，具有较小宽度的连结部的宽度方向中心布置为，由面对外保持唇基部的部分和面对内保持唇基部的部分朝向嵌片末端偏离。

Description

机动车用密封条

技术领域

本发明涉及机动车用密封条，该密封条通过挤出成型，并用于在门件(例如车门、行李箱盖等)与车身上的开口周缘之间提供密封。

背景技术

如图1所示，用于机动车的密封条10具有：装配部12，其作为基部用于安装到车身开口周缘上；以及管状密封部14，其与门件接触，并在车身与门件之间提供密封。装配部12具有外侧壁16、内侧壁18和底壁20，且具有大致U形横截面，并且为了增加装配部12的保持力，将嵌件22(通过在带状金属板上形成狭长切口，并对其进行压延或者冲压而制成)包埋在装配部12中(例如，参照日本实用新型申请公开No.2005-231222)。第一外保持唇24和第二外保持唇26形成在外侧壁16的内表面，以及，第一内保持唇28和第二内保持唇30形成在内侧壁18的内表面。

如图2所示，嵌件22由大量的矩形嵌片32(各自在嵌件22的宽度方向上延伸)组成，并且嵌片32在其两个末端处通过在长度方向上延伸的连结部相互连接，从而形成了梯状结构。通过压延嵌片32的两个末端而形成连结部，从而形成第一连结部34和第二连结部36，各第一连结部具有较小的宽度从而易于折断，各第二连结部具有较大的宽度从而不易折断。第一连结部34和相邻的嵌片32限定第一狭长切口38，而第二连结部36和相邻的嵌片32限定第二狭长切口40。

在制造长形产品时，即在将嵌件22提供给挤出机并且在其周围形成类橡胶弹性体的覆盖层时，嵌件22的连结部保持连接，便于形成长形产品。但是，当长形产品用于沿凸缘等的角部安装时，连结部分离以增加装配部12的挠性。

因此，在挤出长形产品之后，嵌件22的第一连结部34被折断并分离，从而，大量成对的嵌片32存在于装配部12中，各嵌片通过第二连结部36在其上侧和下侧相连，从而限定了第二狭长切口40。

近年来，为了保护地球环境，要求减轻机动车的重量，并且也要求减轻密封条10的重量。为了响应此需求，希望减小装配部12的侧壁厚度。为了减轻嵌件22的重量，考虑降低嵌件22的厚度，因此更大程度地压延连结部，并增加压延部的长度。

当在车门上或沿车门开口部周缘所形成的凸缘40***装配部12的内部时，第一外保持唇24、第二外保持唇26、第一内保持唇28和第二内保持唇30分别保持凸缘40，从而将密封条10安装到车身上。特别地，第一外保持唇24和第一内保持唇28设置在底壁20侧，表现出很强的对凸缘40保持力，因而对于保持凸缘40来说很重要。

作为装配部12构成组分的类橡胶弹性体(橡胶状弹性体，rubber-like elastic body)覆盖层形成在装配部12的嵌件22两侧。形成在嵌件22两侧的类橡胶弹性体覆盖层通过第一狭长切口38和第二狭长切口40连接成一体，从而将覆盖层固着于嵌件22。

然而，形成在嵌件22中第一连结部34和第二连结部36两侧的类橡胶弹性体覆盖层没有连接成一体，而是分离的。为了减轻密封条重量而减小该处覆盖层厚度，在此情况下，经过压延，第一连结部34和第二连结部36在长度方向上的长度增加。

因此，如图1和图3所示，当第一外保持唇24的基部(根部)42或/和第一内保持唇28的基部44面对第一连结部34和第二连结部36时，第一外保持唇24的基部42或/和第一内保持唇28的基部44会与嵌件22分离，因此第一外保持唇24和/或第一内保持唇28保持凸缘40的保持力可能降低，从而将装配部12由凸缘40拔下的载荷降低。

并且，如图4所示，有一种具有装配部48和管状密封部50的密封条46，其中嵌件52在挤出后不进行分离(例如，日本专利申请公开No.2008-265068和日本专利申请公开No.2002-200944)。在密封条46中，装配部48包括外侧壁54、内侧壁56和底壁58，具有大致U形横截面，并且外保持唇60和内保持唇62形成在外侧壁54和内侧壁56的内表面上。为了改善密封条46的柔性，嵌件52的连结部64设置在由面对外保持唇60基部66的部分和面对内保持唇62基部68的部分朝向底壁58偏离的位置处。

为了形成此密封条46，将板状结构的嵌件52与覆盖层一起挤出，并且对其进行弯曲加工以具有大致U形横截面。此时，嵌件52的连结部64可能靠近底壁58与外侧壁54以及内侧壁56之间的弯曲部分，从而嵌件52在连结部64附近弯曲，因此，装配部48可能变形。

此外，在连结部64附近，外侧壁54和内侧壁56剥离并向内鼓起，结果，凸缘40的***不充分，或者，在安装密封件和挡水海绵到装配部48上时，其安装位置可能改变，从而降低对凸缘40末端的密封性能。

此外，嵌件52中从连结部64到矩形片70末端之间的长度变大，从而在挤出装配部48的覆盖层时，增加了挤出阻力。

发明内容

本发明的目的是提供一种密封条，其具有嵌件，表现出较强的对于凸缘保持力，并且易于生产。

为了达到上述目的，根据本发明的第一方面，一种密封条，其包括装配部和密封部，装配部用于保持凸缘或关闭部件，凸缘绕机动车的车身开口部设置，关闭部件用于关闭该开口部，密封部用于接触并密封对向部件，其特征在于，装配部具有外侧壁、内侧壁和底壁，具有大致U形横截面，装配部具有外保持唇和内保持唇，外保持唇形成为由外侧壁的内表面延伸，内保持唇形成为由内侧壁的内表面延伸，将带状金属板加工形成的嵌件包埋在装配部中，

嵌件包括大量嵌片，每个嵌片具有矩形构造并在带状金属板的宽度方向上延伸，在带状金属板的长度方向上，在嵌片的两个末端附近，嵌片通过连结部连接，以形成梯状结构，在相邻嵌片之间，嵌片限定狭长切口，以及，连结部的宽度方向中心布置为由面对(对向)外保持唇基部的部分和面对内保持唇基部的部分朝向嵌片两个末端偏离。

通过本发明第一方面的这种布置，装配部具有外侧壁、内侧壁和底壁，构成大致U形横截面，装配部具有外保持唇和内保持唇，外保持唇形成为由外侧壁的内表面延伸，内保持唇形成为由内侧壁的内表面延伸，以及，将带状金属板加工形成的嵌件包埋入装配部中。因此，外保持唇和内保持唇可以表现更强的对于凸缘保持力，从而当装配部的壁厚降低时，可以防止凸缘由装配部脱出。

嵌件包括大量嵌片，每个嵌片具有矩形结构并在带状金属板的宽度方向上延伸，在带状金属板的长度方向上，在嵌片的两个末端附近，嵌片通过连结部连接，形成梯状结构，在相邻的嵌片之间，嵌片限定狭长切口。因此，通过向带状金属板施加压力和拉力，可有效且容易地形成嵌件，并且由于狭长切口，嵌件可以固着在装配部的覆盖层上。

连结部的宽度方向中心布置为由面对外保持唇基部的部分和面对内保持唇基部的部分朝向嵌片的两个末端偏离。因此，外保持唇的基部和内保持唇的基部可以设置在嵌件狭长切口所在位置处，从而基部不会由嵌件剥离，因此提高外保持唇和内保持唇对于凸缘的保持力。

此外，由于连结部的宽度方向中心设置在嵌片的两端侧，在连同覆盖层挤出加工后，将平板状嵌件弯曲成大致U形横截面时，连结部布置为远离弯曲部分，从而防止连结部弯曲，并且防止嵌件的大致U形横截面变形。

此外，防止外侧壁和内侧壁的内表面剥离从而在连结部附近鼓起，从而避免凸缘不能充分***装配部，或者，当***时，防止密封件和挡水海绵由装配部中脱出。由于从连结部到嵌片末端的距离小，在挤出装配部的覆盖层时挤出阻力降低，从而便于装配部的挤出。

根据本发明的第二方面，狭长切口形成在相邻的嵌片之间，狭长切口包括第一狭长切口和第二狭长切口，各第一狭长切口在嵌件的长度方向上具有较大的宽度，各第二狭长切口在长度方向上具有的宽度小于第一狭长切口的宽度，第一狭长切口和第二狭长切***替布置在嵌件的长度方向上，以及，在密封条成形之后，沿第一狭长切口使嵌片分离(分开)。

根据本发明的第二方面，由于第一狭长切口具有更大的宽度，单位长度内嵌片的数量降低，因此嵌件的重量减轻，由此可以使车身的重量减轻。此外，在挤出后嵌件包埋在长形产品中的情况下，可容易地仅仅沿形成为比嵌片其他部分薄且窄的第一连结部，使嵌件分离，并且嵌件可以分开为两个嵌片连接的形式，从而可以保证长形产品的柔性和嵌件的刚性。

根据本发明的第三方面，连结部包括第一连结部和第二连结部，各第一连结部形成在各第一狭长切口的末端并且在嵌件宽度方向上具有较小的宽度，各第二连结部形成在各第二狭长切口的末端，并且在嵌件宽度方向上具有的宽度大于第一连结部的宽度。第一连结部和第二连结部交替布置在嵌件的长度方向上，并在密封条成形后，使第一连结部分离，从而使连接的嵌片对相互分离。

根据本发明的第三方面，第一连结部各自形成在各第一狭长切口的末端，并且在嵌件的宽度方向上具有较小的宽度，以及，第二连结部各自形成在各第二狭长切口的末端，并且在宽度方向上具有的宽度大于第一连结部的宽度，第一连结部和第二连结部交替形成在嵌件的长度方向上，在密封条形成后，使第一连结部分离，从而使连接的嵌片对彼此分离。因此，可以增加装配部的柔性，从而，可以沿车身开口部和用于关闭开口部的关闭部件的曲面，安装密封条，并且，可以使装配部的覆盖层和嵌件通过狭长切口而彼此固着，各狭长切口限定在相邻连接的两嵌片之间，因此可以增加装配部对于凸缘的保持力。

根据本发明的第四方面，装配部具有第一外保持唇和第二外保持唇，第一外保持唇和第二外保持唇形成为依次由外侧壁的内表面朝底壁侧延伸，并且，装配部具有第一内保持唇和第二内保持唇，第一内保持唇和第二内保持唇形成为依次由内侧壁的内表面朝底壁侧延伸，第一连结部的宽度方向中心布置成由面对外保持唇基部的部分和面对内保持唇基部的部分朝向嵌片末端偏离。

由于本发明的第四方面的布置，装配部具有第一外保持唇和第二外保持唇，第一外保持唇和第二外保持唇形成为依次由外侧壁的内表面朝底壁侧延伸，并且，装配部具有第一内保持唇和第二内保持唇，第一内保持唇和第二内保持唇形成为依次由内侧壁的内表面朝底壁侧延伸。因此，外侧壁和内侧壁上各自形成的两个保持唇可以稳定地保持凸缘。

第一连结部的宽度方向中心布置成由面对外保持唇基部的部分和面对内保持唇基部的部分朝向嵌片末端偏离。因此，外保持唇的基部和内保持唇的基部(其表现出较大的对凸缘保持力)不会由嵌件上剥离，因此可以增加装配部对于凸缘的保持力。

根据本发明的第五方面，连结部整个布置成由面对外保持唇基部的部分和面对内保持唇基部的部分朝向嵌片末端偏离。

根据本发明的第五方面，连结部整个布置成由面对外保持唇基部的部分和面对内保持唇基部的部分朝向嵌片末端偏离，从而，使得外保持唇的基部和内保持唇的基部可以更加有力地固着到嵌件上，从而可以增加装配部对于凸缘的保持力。

根据本发明的第六方面，第一连结部和第二连结部二者的宽度方向中心都布置成由面对第一外保持唇基部的部分和面对第一内保持唇基部的部分朝向嵌片末端偏离。

根据本发明的第六方面，第一连结部和第二连结部二者的宽度方向中心都布置成由面对第一外保持唇基部的部分和面对第一内保持唇基部的部分朝向嵌片末端偏离。因此，在第二连结部中，第一外保持唇的基部和第一内保持唇的基部都固着在嵌件上，从而可以防止装配部对于凸缘的保持力降低。

根据本发明的第七方面，连结部中限定狭长切口末端的面分别形成为弧形凹口。

根据本发明的第七方面，由于连结部中限定狭长切口末端的面分别形成为弧形凹口，与末端分别具有三角形结构的狭长切口相比，这种狭长切口的面积增加，因此增加了嵌件两侧适合于固着覆盖层的面积增加。

根据本发明的第八方面，第一连结部中凹口的深度至少等于第一狭长切口的宽度。

根据本发明的第八方面，由于第一连结部中凹口的深度至少等于第一狭长切口的宽度，第一连结部可容易地相互分离，以及，可以增加嵌件两侧适于固着覆盖层的面积。

根据本发明的第九方面，沿嵌片的末端分别设置压延部，以及，压延部的内侧区域，限定为在第一狭长切口末端和压延部内侧端之间，其包括第一狭长切口的末端和第二狭长切口的末端，在其中除了嵌件的金属之外，其他材料存在的比例大于等于5％。

根据本发明的第九方面，沿嵌片的末端分别设置压延部，以及，压延部中限定在第一狭长切口末端和压延部内侧端之间的内侧区域，包括第一狭长切口的末端和第二狭长切口的末端，在其中除了嵌件的金属之外，其他材料存在的比例大于等于5％。因此，嵌件两侧可以增加很多适于固着覆盖层的面积。

由于连结部的宽度方向中心布置为由面对外保持唇基部的部分和面对内保持唇基部的部分朝向嵌片末端偏离，外保持唇的基部和内保持唇的基部可以设置在嵌件狭长切口所在位置，从而外保持唇的基部和内保持唇的基部不会脱离嵌件，相应地，可以增加外保持唇和内保持唇的凸缘保持力。

此外，由于连结部的宽度方向中心设置在嵌片的末端侧，进而其远离在弯曲工序形成大致U形横截面的弯曲部分，从而，防止连结部弯曲，并且防止嵌件的大致U形横截面变形。此外，防止外侧壁和内侧壁的内表面从嵌件上剥离以在连结部附近鼓起，从而防止凸缘不能充分***装配部，或者，当***时，防止密封件和挡水海绵由装配部中脱出。此外，由于从连结部到嵌片末端的长度较短，在挤出装配部的覆盖层时，降低挤出阻力，从而便于装配部的挤出。

根据下文结合附图进行的详细描述和所附权利要求，本发明的上述以及其它的目的、特点及特征将更为明了，这些详细描述和权利要求都构成本说明书的一部分。

附图说明

图1是常规机动车用密封条的剖视图，为沿其中所使用嵌件的连结部所取的剖视图；

图2是在常规密封条中所使用嵌件的局部俯视图；

图3是常规机动车用密封条的内侧壁的局部放大剖视图，为沿其中所使用嵌件的连结部所取的剖视图；

图4是另一种常规机动车用密封条的剖视图，为沿其中所使用嵌件的连结部所取的剖视图；

图5是根据本发明第一实施例的机动车用密封条的剖视图，为沿其中所使用嵌件的连结部所取的剖视图；

图6是根据本发明第二实施例的机动车用密封条的剖视图，为沿其中所使用嵌件的连结部所取的剖视图；

图7是根据本发明第一实施例的机动车用密封条的剖视图，为沿其中所使用嵌件的嵌片所取的剖视图；

图8是根据本发明第一实施例的机动车用密封条中所使用嵌件的局部俯视图；

图9是放大俯视图，示出根据本发明第一实施例的机动车用密封条中所使用嵌件的侧端的一部分；

图10是根据本发明第一实施例的机动车用密封条的内侧壁的放大剖视图，为沿其中所使用嵌件的连结部所取的剖视图；

图11是局部俯视图，示出根据本发明第一实施例的机动车用密封条中嵌件分离后的状态；

图12是在根据本发明第二实施例的机动车用密封条中嵌件的局部俯视图；

图13是在根据本发明第三实施例的机动车用密封条中嵌件的局部俯视图；

图14是在根据本发明第四实施例的机动车用密封条中嵌件的局部俯视图；

图15是在根据本发明第五实施例的机动车用密封条中嵌件的局部俯视图；以及

图16是示意图，示出在本发明的实施例中密封条的挤出加工以及其中的嵌件分离加工。

具体实施方式

参照图5到图16，描述本发明的第一到第五实施例。

首先，描述嵌件72，接着，描述密封条74。如图8所示，在本发明的第一实施例中，用于密封条74的嵌件72通过加工带状的金属板制成，并且构造成大量的嵌片76分别布置在带状金属板的宽度方向上，并且在带状金属板的长度方向上，由设置在嵌片76两个末端附近的连结部使其彼此相连，从而形成梯状结构。

连结部包括：具有较小宽度(在图8上显示为“A”)的第一连结部78，其设置在稍后描述的第一狭长切口80的两端；以及，具有较大宽度(在图8上显示为“B”)的第二连结部82，其设置在稍后描述的第二狭长切口84的两端。第一连结部78和第二连结部82交替布置在嵌件72的长度方向上。第一连结部78的宽度(图8中为“A”)可以限定为由1.5mm到3.0mm的范围，在本实施例中为2.5mm。第二连结部82的宽度(图8中为“B”)可以限定为由2.5mm到4.5mm的范围，在本实施例中为3.0mm。

在嵌件72的宽度方向上，第一连结部78和第二连结部82的宽度比为1∶2到2∶3。因为第二连结部82具有较大的宽度，在嵌件分离过程中，嵌件72不会沿其分离，但是，如图9所示，嵌件易于仅沿具有较小宽度的第一连结部78分离。结果，可以使两个矩形嵌片分离而与第二连结部82连接(可以使两对矩形嵌片分离，每对嵌片之间由第二连结部82连接)。如上所述，类橡胶弹性体的覆盖层形成于嵌件72周围之后，进行嵌件72的分离。

在本实施例中，每个矩形嵌片76在嵌件72长度方向上的宽度(在图8中为“D”)为2mm，而在嵌件72宽度方向上的长度(在图8中为“C”)为30mm。每个矩形嵌片76的厚度可以限定为由0.30mm到0.45mm的范围，在本实施例中为0.35mm。在常规的实例中，厚度限定为大约0.5mm。从而本实施例中每个矩形嵌片的厚度小于常规实例中嵌片的厚度，因此，可以减轻密封条74的重量。宽度“D”可以限定为由1.8mm到3.2mm的范围。并且长度“C”限定为由20mm到50mm的范围。

每个矩形嵌片76的厚度可以限定为由0.30mm到0.45mm的范围，并且第一连结部78和第二连结部82的厚度可以限定为由0.20mm到0.35mm的范围。因此，相比于常规嵌件的厚度，可以降低嵌件72的厚度，从而可以减轻密封条74的重量。当嵌片76的厚度小于0.30mm时，凸缘的保持力下降，而当嵌片76的厚度大于0.45mm时，嵌件72的重量增加，从而不能充分减轻密封条74的重量。

当第一连结部78和第二连结部82的厚度小于0.20mm时，其强度降低，从而可能弯曲，以及，当第一连结部78和第二连结部82的厚度超过0.35mm时，压延加工不充分，从而不能扩大第一狭长切口80和第二狭长切口84之间的距离，从而不能充分减轻密封条的重量。

矩形嵌片的两端都由第一连结部78和第二连结部82连接，从而，将具有梯状结构的嵌件72供给挤出机并且与类橡胶弹性材料共同挤出时，嵌件72可以平顺地提供给挤出机，不会由于矩形嵌片76的末端而增加挤出阻力，从而便于挤出。

狭长切口设置在相邻矩形嵌片76之间。狭长切口包括在嵌件72的长度方向上具有较大宽度的第一狭长切口80以及在嵌件72的长度方向上具有较小宽度的第二狭长切口84，使第一狭长切口和第二狭长切***替形成。

第一狭长切口80的宽度(在图8中显示为“E”)是大约2.0mm，而第二狭长切口84的宽度(在图8中显示为“F”)是大约0.75mm。第一狭长切口80的宽度限定为由1.0mm到2.5mm的范围，而第二狭长切口84的宽度限定为由0.50mm到1.2mm的范围。

图9为嵌件72中第一连结部78和第二连结部82的放大视图。

由第一连结部78所形成凹口的深度(I)形成为等于或者大于第一狭长切口80的宽度(E)。在第一实施例中，第一连结部78的深度(I)大约为2.6mm，以及，第一狭长切口80的宽度(E)大约为2.0mm，并且可在1.0mm到2.5mm的范围内。采用这种布置，第一连结部78易于折断，并且可以增大适于固着覆盖层部分的面积。在第一实施例中，由第二连结部82所形成凹口的深度(K)为0.8mm。

如图9所示，在第一连结部78和第二连结部82中，狭长切口侧部分(通过斜线标示)的面积X中，金属嵌件之外的其他材料存在的部分(即覆盖层)所占比例为5％或更高。优选为7％或更高的比例，更优选为15％或更高的比例。采用这种布置，可以扩大覆盖层的固着面积。在第一实施例中，覆盖层存在部分的比例为15％或更高。

在图9中，通过将相邻第一连结部78之间的距离(J)乘以由此所限定凹口的深度(I)，获得斜线部分的面积X。距离J可以通过等式表示：

J＝2×D+F+E

对存在覆盖层部分的比例的上限没有特别限制，但是基于第一实施例中的尺寸计算，最大值为大约20％。嵌件72的尺寸可以任意改变，但是，考虑图8和图9所示的E、F、D、I和K尺寸，其适当的上限为大约30％。并且，由本实施例的尺寸获得的最小值为大约7％，但是，考虑到尺寸的分布波动，最小值大约为5％，从而至少需要5％。

在下文中，描述嵌件72的制造方法。

为了制造嵌件72，首先，用剪切机的辊在带状金属板的中间部分对其进行切割，板侧端的一部分不进行切割，从而交替形成第一剪切线和第二剪切线，各第一剪切线在板的宽度方向上具有较大的长度(其与第一狭长切口80的长度对应)，各第二剪切线在板宽度方向上具有较小的长度(其与第二狭长切口84的长度对应)。并且，通过用压延辊对未切区域进行压延，形成嵌件72的压延区域(压延部)86，第一剪切线扩大从而形成第一狭长切口80，并且第二剪切线扩大从而形成第二狭长切口84。此外，第一连结部78形成在第一狭长切口80的末端，而第二连结部82形成在第二狭长切口84的末端。

结果，当对带状金属板进行加工时，可以不产生废料，而将第一狭长切口80和第二狭长切口84形成在相邻的矩形嵌片76之间。此外，连结部相比于其余部分(矩形嵌片76的中央部分)可以形成得更薄。进一步，张力施加于嵌件72，第一连结部78的宽度形成为小于第二连结部82的宽度。

因此，具有如此布置的嵌件72包埋在密封条74中，在挤出步骤后的嵌件分离步骤中，仅仅具有较小厚度和宽度的第一连结部78易于折断，而第二连结部82不折断。

由于形成了分别具有较大宽度的第一狭长切口80，每单位长度嵌件72上矩形嵌片76的数量可以降低，因此嵌件72的重量可以减轻，从而有助于车身的减重。

在第一连结部78、第二连结部82、以及位于第一连结部78和第二连结部82之间的矩形嵌片76末端中，通过在带状金属板长度方向上向其连续地施加压延和张力，形成压延部86。在嵌片76中，端部88形成在压延部86的宽度方向末端侧。

接着，参照图5描述本发明第一实施例的密封条74。图5是密封条74的剖视图。密封条74具有装配部90和管状密封部92，装配部用于安装到沿车身开口部等所形成的凸缘40。

管状密封部92一体形成在底壁94的外表面上。唇状部96形成在管状密封部92的端部，从而当管状密封部92与车门或者发动机罩接触时，可以改善密封性能。管状密封部92的基部98与装配部90的底壁94一体形成。

装配部90由类橡胶弹性材料(橡胶状弹性材料，例如橡胶、热塑性弹性体、软质合成树脂等)的密实材料或微发泡材料构成，而管状密封部92由类橡胶弹性材料(例如橡胶、热塑性弹性体等)的海绵材料构成。

装配部90包括外侧壁100、内侧壁102和底壁94，并具有大致U形横截面。嵌件72包埋在装配部90中，以及，外保持唇和内保持唇形成为从外侧壁100和内侧壁102的内表面伸出。由于嵌件72包埋在装配部90中，外保持唇和内保持唇表现出较强的对凸缘40保持力，并且当装配部90的厚度降低时，防止装配部90从凸缘40脱离。

包含覆盖层的装配部90的厚度，在密实材料的情况下可以在由1.4mm到1.7mm的范围，在发泡材料的情况下可以在由1.7mm到2.2mm的范围。因此，与常规的装配部相比较，可以减小装配部90的厚度，从而可以减轻密封条74的重量。在密实材料的情况下装配部90的厚度低于1.4mm时，以及，在发泡材料的情况下装配部90的厚度低于1.7mm时，覆盖层太薄以至于无法覆盖嵌件72，而在密实材料的情况下装配部90的厚度大于1.7mm时，以及，在发泡材料的情况下装配部90的厚度大于2.2mm时，覆盖层太厚以至于无法充分减轻密封条74的重量。

关于外保持唇和内保持唇，优选的是，第一外保持唇104和第二外保持唇106形成为依次由外侧壁100的内表面朝底壁94侧延伸，而第一内保持唇108和第二内保持唇110形成为依次由内侧壁102的内表面朝底壁94侧延伸。在此情况下，第一外保持唇104和第一内保持唇108形成为相互面对，而第二外保持唇106和第二内保持唇110形成为相互面对。结果，可以通过相对的保持唇稳定地保持凸缘40。

如图5和图10所示，当两个保持唇分别形成在外侧壁100和内侧壁102上时，第一连结部78的中心112(图8、图9和图10中的宽度“A”的中心)的位置从面对第一外保持唇104基部114的部分和面对第一内保持唇108基部116的部分朝向嵌片76的端部88偏离。更具体地说，第一连结部78的中心112的位置从第一外保持唇104基部114的下端115和第一内保持唇108基部116的下端117朝向嵌片76的端部88偏离。(即，下端115和下端117的位置从中心112朝底壁94偏离。)

因此，第一狭长切口80或者其末端可以布置成对着第一外保持唇104的基部114和第一内保持唇108的基部116，从而覆盖层可以经由第一狭长切口80固着。基部114指第一外保持唇104的基端部分，在此部分中第一外保持唇104与外侧壁100接触，而基部116指第一内保持唇108的基端部分，在此部分中第一内保持唇108与内侧壁102接触。

结果，防止第一外保持唇104的基部114和第一内保持唇108的基部116(其位于装配部90的底部侧并用于增加凸缘保持力)从嵌件72脱离，从而可以抑制凸缘保持力的降低。

在外保持唇和内保持唇各自均为单个的情况下，第一连结部78中心112的位置从面对单个外保持唇基部的部分和面对单个内保持唇基部的部分朝向嵌片76的端部88偏离。

此外，为了进一步抑制凸缘保持力的降低，希望将第一外保持唇104基部114的下端115和第一内保持唇108基部116的下端117布置为从第一狭长切口80的末端P(图9和图10中所示)朝底壁94偏离。这种结构也可以应用于使用稍后描述的第二到第五实施例中嵌件的密封条。

如图7所示，在装配部90中存在矩形嵌片76的区域内，包埋矩形嵌片76，使其从第二外保持唇106的基部和第二内保持唇110的基部朝外侧壁100的末端和内侧壁102的末端延伸。通过这种结构，包埋在外侧壁100和内侧壁102中的嵌件72可以表现出改善的对凸缘40保持力。

沿外侧壁100的末端设置第一外密封唇118和第二外密封唇120，使其与形成凸缘40的外板122局部接触，从而提供适当的密封以防止雨水和灰尘进入机动车厢室。沿内侧壁102的末端设置内密封唇124，使其与形成凸缘40的内板126局部接触，从而提供适当的密封以防止雨水和灰尘进入机动车厢室。此外，在装配部90的底壁94的内表面上设置密封件128，凸缘40的末端***密封件128中，从而改善了密封性能。

下面，描述本发明第二实施例的密封条130。第二实施例的密封条130与第一实施例的密封条74不同之处在于其中所使用的嵌件132，而其他部分与第一实施例的相似，因此，仅仅描述不同部分，省略对相似部分的描述。

如图12所示，在第二实施例的密封条130所使用的嵌件132中，压延部134形成在矩形嵌片136的末端，但是极少设置嵌片136的端部138。通过这种结构，第一连结部140、第二连结部142和压延部134形成在矩形嵌片136的末端附近。

在嵌件132的宽度方向尺寸“C”等于嵌件72的宽度方向尺寸的情况下，矩形嵌片136的宽度和长度、第一狭长切口144的宽度和第二狭长切口146的宽度类似于在第一实施例中的情况，但是第一狭长切口144的长度和第二狭长切口146的长度大于在第一实施例中的情况，这是因为压延部134形成在嵌件132的两侧。

此外，第一连结部140的中心和第二连结部142的中心可以设置为，从面对第一外保持唇152基部150的部分和面对第一内保持唇156基部154的部分，朝向嵌片136的末端偏离。在这种情况下，在第二连结部142中，第一外保持唇152的基部150和第一内保持唇156的基部154固着到嵌件132，从而可以防止装配部148对于凸缘40的保持力变小。

通过这种结构，如图6所示，在包埋有如此布置的嵌件132的装配部148中，相比于第一实施例的嵌件72，第一连结部140设置为更靠近矩形嵌片128末端侧，从而第一连结部140可以完全从面对第一外保持唇152基部150的部分和面对第一内保持唇156基部154的部分朝向矩形嵌片136的末端偏离。因此，可以确保将第一外保持唇152的基部150和第一内保持唇156的基部154固着到覆盖层，从而第一外保持唇152和第一内保持唇156更有力地保持凸缘40，以防止装配部148对于凸缘40的保持力下降。

下面，参照图13，描述本发明第三实施例的密封条。第三实施例的密封条与第一实施例的密封条74不同之处在于其中所使用的嵌件158，而其他部分与第一实施例的相似，并与第二实施例的相似，因此，仅仅描述不同部分，省略对相似部分的描述。

第三实施例的嵌件158如此布置：在嵌件158的宽度方向上，嵌件158中位于第一连结部162和第二连结部164二者外侧的端部160分别具有较短的长度(图13中的“G”)。在第三实施例中，长度“G”大约为0.75mm，优选的长度“G”小于等于1mm。

嵌片166的长度(图13中的“H”)大约为15mm。嵌片166的长度(“H”)限定为由13mm到35mm的范围。在宽度方向上嵌件158的尺寸(图13中的“C”)为大约30mm。尺寸“C”可限定为由20mm到50mm的范围。

因此，可以确保第一连结部162和第二连结部164设置为从面对第一外保持唇104基部114的部分和面对第一内保持唇108基部116的部分朝向矩形嵌片166的末端偏离。从而，可以确保将第一外保持唇104的基部114和第一内保持唇108的基部116固着到覆盖层，因此防止装配部对于凸缘的保持力的降低。此外，第一狭长切口168和第二狭长切口170可以形成为较长，从而相比于嵌件72的情况，嵌件158的保持力不会降低很多。

此外，在嵌件158的宽度方向上，压延部172的长度(图13中的“B”)是5.9mm，该压延部172形成在嵌片166的末端以限定第一狭长切口168和第二狭长切口170。压延部172的尺寸“A”是4.9mm，并且限定在由4mm到7mm的范围。因此，由于压延操作，压延部172可在嵌件158的长度方向上延展。结果，可以使第一狭长切口168与第二狭长切口170之间的距离增加，从而，可以牢固地将嵌件158固着到覆盖层。

接着，参照图14，描述本发明第四实施例的密封条。第四实施例的密封条与第一实施例的密封条74不同之处在于其中所使用的嵌件174，其他部分与第一实施例和第二实施例的相似，因此，仅仅描述不同部分，省略对相似部分的描述。

第四实施例中，嵌件174中用于限定第一狭长切口176和第二狭长切口178末端的面为弧形。通过对制作嵌件174的金属片进行冲压，形成第一狭长切口176和第二狭长切口178，第一狭长切口176和第二狭长切口178的末端分别形成为弧形构造。由于第一狭长切口176和第二狭长切口178的末端分别形成为弧形构造，在图14中的尺寸“I”与尺寸“K”彼此相等的情况下，相比于第一实施例中分别形成为三角形构造的狭长切口末端，第一狭长切口176和第二狭长切口178的面积增加，因此，可以扩大用于固着覆盖层的面积。在第一狭长切口176和第二狭长切口178的末端(各自具有弧形构造)分别形成第一连结部180和第二连结部182，在对其进行压延以提供压延部184时，第一连结部180易于折断。

下面，参照图15，描述本发明第五实施例的密封条。第五实施例的密封条与第一实施例的密封条74不同之处在于其中所使用的嵌件184，其他部分与第一实施例和第二实施例的相似，因此，仅仅描述不同部分，省略对相似部分的描述。

第五实施例的嵌件184如此布置：与第三实施例中的相比，压延部186在嵌件184宽度方向上的长度(图15中的“B”)形成得较短，而第一狭长切口188和第二狭长切口190的长度形成得较长。

压延部186在嵌件184宽度方向的长度(B)大约是3.5mm。从而，嵌片的长度(图15中的“H”)大约为22mm。嵌片192的长度限定于由15mm到37mm的范围。通过这种结构，相比于具有相同尺寸C的第一实施例的情况，第一狭长切口188和第二狭长切口190的面积增加，因此，可以扩大用于固着覆盖层的面积。

嵌件184在其宽度方向上的长度(图15中的“C”)、第一狭长切口188的宽度(E)、第二狭长切口190的宽度(F)、以及嵌片192的末端194在嵌件184宽度方向上的尺寸(G)，都与第三实施例中的相同。

接着，参照图16，描述使用如此方式制备的嵌件72、132、158、174和184制造长形产品密封条的生产方法。图16是示出密封条生产步骤的示意图。

类似于常规方法，将如此方式制备的嵌件72、132、158、174和184提供给挤出机196，并且，这些嵌件由类橡胶弹性材料(例如，合成橡胶、热塑性弹性体等)构成的覆盖层覆盖，从而形成装配部90、148等和管状密封部92。结果，形成密封条。接着，在覆盖层由橡胶构成的情况下，将密封条供给硫化室198，并且通过热空气、超高频波等进行加热和硫化。优选地，装配部90、148等由密实材料构成，而管状密封部92由海绵材料构成。

如此硫化的密封条通过牵引机200进行牵引。接着，为了改善密封条的挠性，通过嵌件分离机202，仅仅使嵌件72、132、158、174和184的第一连结部折断。嵌件分离机202包括数个上分离辊202a以及数个下分离辊202b。嵌件分离机202运转，从而使密封条在上分离辊202a和下分离辊202b之间呈“Z”字构造穿过，从而反复弯曲密封条，嵌件72、132、158、174和184的第一连结部因其金属疲劳而折断。

将其中嵌件72、132、158、174和184的第一连结部已折断的密封条，提供给弯曲机204，并且通过上弯曲辊204a和下弯曲辊204b进行弯曲，从而具有如图5、图6和图7所示的大致U形横截面。对如此弯曲的密封条进行切断操作，并且对其末端进行模塑操作，类似于常规方法。结果，获得密封条产品。

虽然本发明结合优选实施例进行说明，但本发明并不局限于本文所给出的实施例，而是可以在所附权利要求的范围内进行多种修改及等效置换。

相关申请的交叉引用

本申请涉及日本专利申请No.2010-216625，并要求享受其优先权，该申请的全部内容以引用的方式并入本文。

Claims (9)

1.一种密封条，其包括：装配部，用于保持凸缘或关闭部件，所述凸缘绕机动车的车身开口部设置，所述关闭部件用于关闭所述开口部；以及，密封部，用于接触并密封对向部件，其中，

所述装配部具有外侧壁、内侧壁和底壁，具有大致U形横截面，所述装配部具有外保持唇和内保持唇，所述外保持唇形成为由所述外侧壁的内表面延伸，所述内保持唇形成为由所述内侧壁的内表面延伸，以及，将通过加工带状金属板形成的嵌件包埋在所述装配部中，

所述嵌件包括大量的嵌片，每个嵌片具有矩形构造并在所述带状金属板的宽度方向上延伸，在所述带状金属板的长度方向上，在所述嵌片的末端附近，所述嵌片通过连结部连接以形成梯状结构，在相邻的嵌片之间，所述嵌片限定狭长切口，以及，所述连结部的宽度方向中心从面对所述外保持唇的基部的部分和面对所述内保持唇的基部的部分朝向所述嵌片末端偏离。

2.根据权利要求1所述的密封条，其中所述嵌片限定相邻嵌片之间的狭长切口，所述狭长切口包括第一狭长切口和第二狭长切口，各所述第一狭长切口在所述嵌件的长度方向上具有较大的宽度，各所述第二狭长切口在所述长度方向上具有的宽度小于所述第一狭长切口的宽度，所述第一狭长切口和所述第二狭长切***替布置在所述长度方向上，以及，在所述密封条制成之后，使所述嵌件沿所述第一狭长切口分离。

3.根据权利要求2所述的密封条，其中所述连结部包括第一连结部和第二连结部，各所述第一连结部形成在各所述第一狭长切口的末端处，并且在所述嵌件的宽度方向上具有较小的宽度，各所述第二连结部形成在各所述第二狭长切口的末端处，并且在所述宽度方向上具有的宽度大于所述第一连结部的所述宽度，所述第一连结部和所述第二连结部交替布置在所述嵌件长度方向上，以及，在所述密封条形成之后，使所述第一连结部分离，从而连接的嵌片对彼此分离。

4.根据权利要求3所述的密封条，其中所述装配部具有第一外保持唇和第二外保持唇以及第一内保持唇和第二内保持唇，所述第一外保持唇和所述第二外保持唇形成为依次由所述外侧壁的内表面朝所述底壁侧延伸，所述第一内保持唇和所述第二内保持唇形成为依次由所述内侧壁的内表面朝所述底壁侧延伸，所述第一连结部的中心布置为，由面对所述第一外保持唇的基部的部分和面对所述第一内保持唇的基部的部分朝向所述嵌片末端偏离。

5.根据权利要求4所述的密封条，其中，所述第一连结部整个布置为，由面对所述第一外保持唇的基部的部分和面对所述第一内保持唇的基部的部分朝向所述嵌片末端偏离。

6.根据权利要求4和权利要求5中任一权利要求所述的密封条，其中，所述第一连结部的中心和所述第二连结部的中心布置为由面对所述第一外保持唇的基部的部分和面对所述第一内保持唇的基部的部分朝向所述嵌片末端偏离。

7.根据权利要求1至权利要求6中任一权利要求所述的密封条，其中，所述连结部中限定所述狭长切口末端的面，分别形成为弧形凹口。

8.根据权利要求3至权利要求7中任一权利要求所述的密封条，其中，设置在所述第一连结部的凹口的深度至少等于所述第一狭长凹口的宽度。

9.根据权利要求2至权利要求8中任一权利要求所述的密封条，其中，沿所述嵌片的末端分别设置压延部，以及，所述压延部的内侧区域限定于所述第一狭长切口的末端和所述压延部的内侧端之间，该内侧区域包括所述第一狭长切口和第二狭长切口的末端，在其中除了嵌件的金属之外，其他材料存在的比例大于等于5％。

Images