CN102348655A - 制造玻璃纤维用的玻璃熔融装置及利用该装置的玻璃纤维制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明有效地减少气泡向被纺丝的玻璃纤维中的混入。用于制造玻璃纤维的玻璃熔融装置(10)配备有：暴露在减压气氛中的第一玻璃熔融槽(12)、配置在第一玻璃熔融槽(12)的下方的第二玻璃熔融槽(14)及第三玻璃熔融槽(16)、使在第二玻璃熔融槽(14)中熔融了的熔融玻璃上升并送到第一玻璃熔融槽(12)的上升导管(18)、使熔融玻璃从第一玻璃熔融槽(12)下降并送到第三玻璃熔融槽(16)的下降导管(20)、减压壳体(22)、衬套(24)，并且，配备有加热机构，所述加热机构将第一玻璃熔融槽(12)、第二玻璃熔融槽(14)、第三玻璃熔融槽(16)、上升导管(18)、下降导管(20)及衬套(24)各自独立地加热。

Description

制造玻璃纤维用的玻璃熔融装置及利用该装置的玻璃纤维制造方法
技术领域
本发明涉及为了将玻璃纤维纺丝而将玻璃原料熔融的制造玻璃纤维用的玻璃熔融装置、及利用该装置的玻璃纤维的制造方法。
背景技术
作为将熔融玻璃纤维化以制成多个玻璃纤维，并且将其集束并作为玻璃纤维丝进行纺丝的玻璃纤维的制造中具有代表性的熔融方法，有直接熔融法和玻璃球熔体法。直接熔融法是将作为玻璃原料的各种矿物质的粉末或粒状物配合，投入熔融炉中，将其熔融而制成熔融玻璃的方式。另一方面，玻璃球熔体法是将使熔融玻璃凝固的称为玻璃球的玻璃块在熔融炉中再次熔融，制成熔融玻璃的方式(例如，专利文献1)。
在这种玻璃纤维的纺丝中，将矿物质的玻璃原料熔融，但是，在熔融时产生的气泡成为问题。作为产生的气泡，可以列举出：由将原料投入熔融炉时带入的泡造成的气泡；包含在原料中的挥发成分(碳酸盐、硫酸盐、氧化物)造成的气泡；从与熔融炉的二氧化锆砖的界面产生的气泡；通过与熔融炉的铂的反应而产生的气泡等。
如果由于这些气泡的存在，而在之后的纺丝时在玻璃纤维中存在有气泡，则存在着在玻璃纤维丝的纺丝时，会发生切断的事故，或者会导致将被纺丝的玻璃纤维作为加强材料的成形品的机械强度或电绝缘性等降低等危险性。
因此，在玻璃原料中添加澄清剂，或者如专利文献1所述，在熔融炉的流出口安装阀，以减少气泡。
另外，如专利文献2所述，提出了这样的技术方案，即，在预备熔融槽中将玻璃熔融，将熔融玻璃导入到减压气氛下的熔融槽中，从而使存在于熔融玻璃内的气泡的直径增大，使浮力增大，借此进行除泡。
进而，如专利文献3、4所述，提出了这样的技术方案，即，利用上升管将熔融玻璃导入到减压下的熔融槽中，在减压下的熔融槽中进行除泡，在利用下降管从熔融槽导入到另外的熔融槽的过程中，使存在于熔融玻璃内的气泡的直径增大，使浮力增大，借此进行除泡。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本专利申请特开2003-192373号公报
专利文献2：日本专利申请特公平02-042777号公报
专利文献3：日本专利申请特开平02-221129号公报
专利文献4：日本专利申请特开2000-302456号公报
发明内容
发明所要解决的课题
但是，从环境问题及成本方面来看，添加澄清剂是不理想的，另外，如专利文献1所述，在熔融炉的流出口安装阀，不能有效地减少气泡的混入。
另外，在玻璃纤维的制造中，由于每单位时间纺丝的玻璃重量小，所以，在导管中流动的熔融玻璃的流量一般在50g/分钟～5000g/分钟的程度。
因此，如专利文献2中所述，在预备熔融槽中将玻璃熔融、将熔融玻璃导入到减压下的熔融槽中的方法中，由于低粘性的熔融玻璃被减压下的熔融槽的高的减压力从预备熔融槽中吸引，所以，被导入熔融玻璃的流量调整困难，难以利用铂制的针阀及能够进行温度调整的导入管高精度地进行流量控制。
另一方面，如专利文献3、4所述，在利用上升管将熔融玻璃引导到减压下的熔融槽，在减压下的熔融槽中进行除泡，利用下降管从熔融槽引导到另外的熔融槽的方法中，大量的熔融玻璃在上升管和下降管中流动，如果熔融玻璃本身具有的热量不能加热上升管和下降管，则在管的途中熔融玻璃会被冷却固化，存在着装置停止的危险性。即，专利文献3、4中记载的熔融槽，应用于熔融月产量在几千吨以上的大量的玻璃的情况，在这种情况下，由于上升管和下降管被熔融玻璃所带有的热量加热，所以，可以将内部的熔融玻璃保持在熔融的状态。但是，在玻璃纤维的制造中，由于被一个熔融装置所熔融的玻璃一般地在月产量几百吨以下，所以，熔融玻璃所带有的热量不能保持上升管及下降管内部的玻璃熔融的状态。
因此，本发明的目的是提供一种能够有效地降低气泡向将被纺丝的玻璃纤维中混入的制造玻璃纤维用的玻璃熔融装置、及利用该装置的玻璃纤维的制造方法。
解决课题的方案
根据本发明的用于制造玻璃纤维的玻璃熔融装置，其特征在于，包括：第一玻璃熔融槽，所述第一玻璃熔融槽被利用吸引装置暴露在减压气氛下；第一导管部及第二导管部，所述第一导管部及第二导管部从第一玻璃熔融槽向下方延伸；绝热壳体，所述绝热壳体成一体地覆盖第一导管部及第二导管部；第二玻璃熔融槽，所述第二玻璃熔融槽设置在第一导管部的下方，并且暴露在大气压气氛下；第三玻璃熔融槽，所述第三玻璃熔融槽设置在第二导管部的下方，并且暴露在大气压气氛下；衬套，所述衬套设置在第三玻璃熔融槽的底部、并且具有多个喷嘴；加热机构，所述加热机构分别独立地加热第一导管部及第二导管部中的至少任一方、第一玻璃熔融槽、第二玻璃熔融槽、第三玻璃熔融槽、衬套。
在根据本发明的用于制造玻璃纤维的玻璃熔融装置中，当使第一导管部及第二导管部处于被熔融玻璃填充的运转状态时，借助虹吸原理，第二玻璃熔融槽的熔融玻璃在第一导管部上升，被导入第一玻璃熔融槽，在第二导管部下降，被导入第三玻璃熔融槽，从衬套进行玻璃纤维的纺丝。借此，由于第二玻璃熔融槽和第三玻璃熔融槽的熔融玻璃液面的液位处于相同高度，所以，即使由于第一玻璃熔融槽的气氛的气压变动等而在第一玻璃熔融槽中产生液位变动，也能够抑制从衬套进行玻璃纤维纺丝的第三玻璃熔融槽的液位变动。借此，可以抑制从第三玻璃熔融槽的壁面和熔融玻璃的接触面带入气泡的发生，能够有效地减少气泡向纺丝的玻璃纤维中的混入。
另外，由于可以将玻璃原料投入到暴露在大气压气氛下的第二玻璃熔融槽，所以，可以容易地调整通过从衬套对玻璃纤维进行纺丝而变化的熔融玻璃的液位。而且，由于可以将第一玻璃熔融槽气密性地密封，所以，可以抑制第一玻璃熔融槽的气氛的气压变动。从而，可以进一步抑制第三玻璃熔融槽的液位变动。
进而，由于通过在第二玻璃熔融槽中将玻璃原料熔融，可以减小暴露在减压气氛中的第一玻璃熔融槽，所以，即使在第一玻璃熔融槽中发生液位变动，也可以进一步抑制第三玻璃熔融槽的液位动。而且，为了减少玻璃纤维中的气泡，优选地，第一玻璃熔融槽配置在对熔融玻璃纺丝的纺丝装置附近，即，配置在第三玻璃熔融槽的附近，通过减小第一玻璃熔融槽，可以容易地实现这种配置。
另外，由于为了将第一玻璃熔融槽暴露在减压气氛下，有必要对第一玻璃熔融槽设置距离第二玻璃熔融槽及第三玻璃熔融槽的规定的高度差，因此，第一导管部及第二导管部必然变长。另一方面，由于每单位时间被纺丝的玻璃重量非常小，所以，熔融玻璃通过第一导管部及第二导管部需要长的时间。因此，通过对第一导管部及第二导管部中的至少一方加热，并且，利用绝热壳体覆盖第一导管部及第二导管部，可以防止被导入到第一导管部及第二导管部的熔融玻璃由于温度的降低而固化。而且，由于利用该绝热壳体成一体地覆盖第一导管部及第二导管部，因此，可以简化绝热壳体的结构，可以有效地对第一导管部和第二导管部加热保温。
另外，如上所述，在根据本发明的用于制造玻璃纤维的玻璃熔融装置中，由于在第一导管部及第二导管部中的熔融玻璃的流量非常小，所以，可以将第一导管部及第二导管部的直径制造得细，而且，可以第一玻璃熔融槽也可以制造得小。从而，在本发明中，能够利用绝热壳体成一体地覆盖第一导管部和第二导管部。
进而，由于利用加热机构分别独立地加热第一导管部及第二导管部中的至少任一方、第一玻璃熔融槽、第二玻璃熔融槽、第三玻璃熔融槽、衬套，可以在各个区域给予最佳温度条件，所以，可以抑制由再沸腾引起从熔融玻璃产生气泡。
在这种情况下，优选地，绝热壳体内被吸引机构减压。这样，由于通过将绝热壳体内减压，难以发生因第一玻璃熔融槽的减压引起的第一导管部及第二导管部的压曲，所以，可以将第一导管部及第二导管部的壁厚减薄。从而，例如，在利用铂等高价材料制造第一导管部及第二导管部的情况下，特别可以谋求低成本化。
并且，加热机构也可以在第一导管部及第二导管部中的至少任一方的上部和下部配备电极部，对电极部通电加热。这样，通过对配备在第一导管部及第二导管部中的至少任一方的上部和下部的电极部通电加热，可以将第一导管部及第二导管部中的至少任一方整体加热，因此，可以恰当地对被导入到第一导管部及第二导管部中的至少任一方中的熔融玻璃进行加热保温。
另一方面，也可以在第一导管及第二导管中的至少任一方的下部，形成分支且向上方延伸的导管分支部，加热机构在第一导管部及第二导管部中的至少任一方的上部或者第一熔融槽、和导管分支部上配备电极部，对电极部通电加热。这样，通过在从导管的下部分支的导管分支部设置电极部，可以将与电极部连接的连接部和导管之间隔开规定的距离，因此，导管的下端部也能够升温到稳定的温度。从而，能够恰当地使被导入导管的熔融玻璃升温。
另外，第一导管部和第二导管部优选至少一部分成一体地构成。这样，由于通过成一体地构成第一导管部和第二导管部，可以提高第一导管部及第二导管部的强度，因此，不容易发生第一导管部及第二导管部的压曲。从而，由于可以使绝热壳体内成为大气压，因此，无需第一导管部及第二导管部与绝热壳体的严密的密封。从而，由于没有必要专门设置吸收由第一导管部及第二导管部与绝热壳体的热膨胀产生的伸缩差的机构，所以，能够简单地构成第一导管部及第二导管部与绝热壳体的连接部。
另外，第一导管部及第二导管部也可以形成双重管结构，将第一导管部及第二导管部中的任一方配置在第一导管部及第二导管部中的另一方的内部。这样，由于将第一导管部及第二导管部制成双重管结构，因此，通过加热第一导管部及第二导管部中的任一方，利用其辐射热等就可以间接地加热第一导管部及第二导管部中的另一方。从而，可以有效地进行第一导管部及第二导管部的加热。而且，由于内侧的导管部在导管内外几乎没有压力差，所以，可以减薄内侧导管的壁厚。
在这种情况下，优选地，第一导管部配置在双重管结构的外侧，第二导管部配置在双重管结构的内侧。通过这样构成，由于通过只加热第一导管部，第二导管部就可以通过第一导管部的加热而被间接地加热，所以，可以容易地使第二导管部的温度比第一导管部的温度低。从而，可以抑制由再沸腾引起的气泡的发生。
另一方面，也可以将第一导管部和第二导管部接合成一体。这样，由于第一导管部和第二导管部被接合起来，所以，在加热了第一导管部及第二导管部的情况下，第一导管部及第二导管部以大致相同的状态进行热膨胀。因此，可以防止由第一导管部和第二导管部的热膨胀引起的伸缩差所造成的故障。
在这种情况下，优选地，通过在一个导管内形成间隔壁，在导管内形成第一导管部及第二导管部。这样，通过在一个导管内形成间隔壁，从而形成第一导管部及第二导管部，可以容易地制作第一导管部及第二导管部。而且，由于导管被导管内的间隔壁加强，所以，可以减薄第一导管部及第二导管部的壁厚。换句话说，如果恰当地设定第一导管部及第二导管部的壁厚，则即使不对绝热壳体内减压而使绝缘壳体内为大气压，也可以抑制导管的压曲的发生。
另外，优选地，在第一玻璃熔融槽中设置上部间隔板和下部间隔板中的至少任一方，所述上部间隔板在第一玻璃熔融槽的底部形成开口，将熔融玻璃的上部间隔开，所述下部间隔板在熔融玻璃的液面附近形成开口，将第一玻璃熔融槽的底部间隔开。这样，由于通过设置上部间隔板，能够阻碍被从熔融玻璃中除去而浮起的气泡伴随着熔融玻璃的流动的行进，所以，可以防止该气泡流入第二导管部。另一方面，由于通过设置下部间隔板，若熔融玻璃不能越过下部间隔板，就不能流入第二导管部，所以，可以确保在第一玻璃熔融槽中用于从熔融玻璃中除去气泡的足够的滞留时间。而且，可以防止被从熔融玻璃中除去的气泡随着第一玻璃熔融槽的底部的快速流动而流入第二导管部。其结果是，可以更有效地减少气泡向被纺丝的玻璃纤维中的混入。
根据本发明的玻璃纤维的制造方法是一种采用上述用于制造玻璃纤维的玻璃熔融装置的玻璃纤维的制造方法，其特征在于，将第一玻璃熔融槽暴露在减压气氛中，将在第二玻璃熔融槽中玻璃原料被熔融的熔融玻璃从第一导管部导入第一玻璃熔融槽，并且，从第二导管部导入第三玻璃熔融槽，对第一导管部及第二导管部中的至少任一方、第一玻璃熔融槽、第二玻璃熔融槽、第三玻璃熔融槽、衬套分别独立地加热，从衬套的喷嘴将玻璃纤维纺丝。
根据本发明的玻璃纤维的制造方法，将第一玻璃熔融槽暴露在减压气氛中，将在第二玻璃熔融槽中熔融玻璃原料获得的熔融玻璃从第一导管部导入第一玻璃熔融槽，并且，从第二导管部导入第三玻璃熔融槽，借此，借助虹吸原理将熔融玻璃从第二玻璃熔融槽经由第一玻璃熔融槽导入第三玻璃熔融槽，从衬套将玻璃纤维纺丝。从而，由于第二玻璃熔融槽与第三玻璃熔融槽的熔融玻璃液面的液位成为相同的高度，所以，即使由于第一玻璃熔融槽的气氛的气压变动等而在第一玻璃熔融槽中产生液位变动，也可以抑制将从衬套将玻璃纤维纺丝的第三玻璃熔融槽的液位变动。从而，可以抑制从第三玻璃熔融槽的壁面与熔融玻璃的接触面带入气泡的发生，有效地减少气泡向被纺丝的玻璃纤维中的混入。
另外，由于通过对第一导管部及第二导管部中的至少任一方、第一玻璃熔融槽、第二玻璃熔融槽、第三玻璃熔融槽、衬套分别独立地加热，可以在各个区域中给予最佳的温度条件，所以，可以抑制由于再沸腾导致从熔融玻璃中产生气泡。
在这种情况下，优选地，第一玻璃熔融槽的熔融玻璃液面比第二玻璃熔融槽及第三玻璃熔融槽的熔融玻璃液面高250cm以上。这样，可以使第一玻璃熔融槽的气压比大气压低0.4～0.9个大气压程度以上。并且，由于如果在这种程度的减压气氛下，则熔融玻璃中的气体连续地在已经存在的气泡内扩散，气泡直径急剧地增大，因此，可以获得大的除泡效果。
另外，优选地，第二玻璃熔融槽的熔融玻璃液面的面积和第三玻璃熔融槽的熔融玻璃液面的面积之和在第一玻璃熔融槽的熔融玻璃液面的面积的10倍以上。这样，由于第二玻璃熔融槽的熔融玻璃液面和第三玻璃熔融槽的熔融玻璃液面的液位处于相同的高度，所以，即使由于第一玻璃熔融槽的气氛的气压变动等而产生第一玻璃熔融槽中的液位变动，也可以减小第三玻璃熔融槽的熔融玻璃液面的液位变动。从而，可以抑制从第三玻璃熔融槽的壁面与熔融玻璃的接触面带入气泡的发生。另外，能够抑制纺丝的玻璃纤维的粗度的变动，抑制由于玻璃纤维的支数变动引起的成形品的强度及电特性的波动。
发明的效果
根据本发明，可以有效地减少气泡向被纺丝的玻璃纤维中的混入。
附图说明
图1是表示根据第一种实施方式的用于制造玻璃纤维的玻璃熔融装置的结构的剖视图。
图2是表示在导管的下部中导管与减压壳体的连接形式的图示，(a)是部分剖面正视图，(b)是(a)的b-b线剖视图。
图3是表示根据第二种实施方式的用于制造玻璃纤维的玻璃熔融装置的结构的剖视图。
图4是图3所示的IV-IV线端面图。
图5是详细地表示图3所示的第一玻璃熔融槽的透视立体图。
图6是表示在第一玻璃熔融槽内的熔融玻璃的流动的图示。
图7是表示根据第三种实施方式的用于制造玻璃纤维的玻璃熔融装置的结构的剖视图。
图8是表示根据第四种实施方式的用于制造玻璃纤维的玻璃熔融装置的结构的剖视图。
图9是表示根据第五种实施方式的用于制造玻璃纤维的玻璃熔融装置的结构的剖视图。
图10是图9所示的X-X线端面图。
图11是表示根据第六种实施方式的用于制造玻璃纤维的玻璃熔融装置的结构的剖视图。
图12是表示在第一玻璃熔融槽内的熔融玻璃的流动的图示。
图13是表示根据第七种实施方式的用于制造玻璃纤维的玻璃熔融装置的结构的剖视图。
图14是表示在导管的下部中导管与减压壳体的连接形式的图示，(a)是部分剖面正视图，(b)是(a)的b-b线剖视图。
图15表示被一对电极部夹着的上升导管及下降导管的温度分布。
具体实施方式
下面，参照附图，对于根据本发明的用于制造玻璃纤维的玻璃熔融装置及利用该装置的玻璃纤维的制造方法的优选实施方式进行详细地说明。另外，在全部附图中，对相同或者相当的部分赋予相同的附图标记，省略其重复说明。
[第一种实施方式]
图1是表示根据第一种实施方式的用于制造玻璃纤维的玻璃熔融装置的结构的剖视图。如图1所示，用于制造玻璃纤维的玻璃熔融装置(下面，也称之为“玻璃熔融装置”)10包括：第一玻璃熔融槽12、第二玻璃熔融槽14、第三玻璃熔融槽16、上升导管18、下降导管20、减压壳体22、和衬套24。
第一玻璃熔融槽12用于对熔融玻璃加热保温，其上方开口。
该第一玻璃熔融槽12配备有用于对熔融玻璃加热保温的加热机构。该加热机构配备有连接到第一玻璃熔融槽12的相对向的侧面上的一对电极部26、和向该电极部26提供电流的电源28。另外，加热机构通过从该电极部26通电使槽自己发热。在自己发热的情况下，优选地，该槽至少其内壁用通过通电发热的材料形成，例如，优选用铂或铂合金构成。另外，加热机构也可以是燃烧器或者电加热器等。
第二玻璃熔融槽14配置在第一玻璃熔融槽12的下方，将玻璃粉、熔融玻璃、及玻璃块等玻璃原料投入，将这些玻璃原料熔融。并且，第二玻璃熔融槽14的上方开口，暴露在大气压气氛中。
该第二玻璃熔融槽14配备有用于玻璃原料的熔融的加热机构。该加热机构由电加热器构成，所述电加热器配备有：配置在第二玻璃熔融槽14的上部的电热丝30和向电热丝30提供电流的电源32。另外，加热机构可以是燃烧器，也可以是从连接于第二玻璃熔融槽14上的电极通电以使槽自己发热的机构。在使自己发热的情况下，该槽至少其内壁用通过通电发热的材料形成，例如，优选地，用铂或铂合金构成。
第三玻璃熔融槽16配置在第一玻璃熔融槽12的下方，用于对熔融玻璃加热保温。并且，第三玻璃熔融槽16的上方开口，暴露在大气压气氛中。
该第三玻璃熔融槽16配备有用于熔融玻璃的加热的加热机构。该加热机构由电加热器构成，所述电加热器配备有配置在第三玻璃熔融槽16的上部的电热丝34和向电热丝34提供电流的电源36。另外，加热机构也可以是燃烧器，也可以是从连接于第三玻璃熔融槽16上的电极通电以使槽自己发热的机构。在使自己发热的情况下，该槽至少其内壁用通过通电发热的材料形成，例如，优选地，用铂或铂合金构成。
并且，对于第二玻璃熔融槽14及第三玻璃熔融槽16，优选地，将第二玻璃熔融槽14的熔融玻璃的液面和第二玻璃熔融槽14的熔融玻璃的液面加在一起的面积形成为相对于第一玻璃熔融槽12的熔融玻璃的液面的面积为10倍以上的大小。
上升导管18使在第二玻璃熔融槽14中熔融的熔融玻璃上升，并送往第一玻璃熔融槽12，形成从第一玻璃熔融槽12朝向第二玻璃熔融槽14向下方延伸的细长的圆筒状。
该上升导管18配备有用于熔融玻璃的加热的加热机构。该加热机构包括：设置在上升导管18的上部壁面及下部壁面上的一对凸缘状的电极部38、和向该电极部38供应电流的电源40。并且，加热机构通过从该电极部38通电，使上升导管18自己发热。从而，上升导管18由通过通电发热的材料形成，例如，由铂或铂合金构成。另外，对于电极部38的设置位置，代替上升导管18的上部壁面，也可以设置于第一玻璃熔融槽12的壁面上。在这种情况下，为了不成为第一玻璃熔融槽12的加热机构的障碍，优选地，电极部38设置在第一玻璃熔融槽12的底面部或侧面部下方。
下降导管20用于使熔融玻璃从第一玻璃熔融槽12下降并送到第三玻璃熔融槽16，形成从第一玻璃熔融槽12朝着第三玻璃熔融槽16向下方延伸的细长的圆筒状。
该下降导管20配备有熔融玻璃加热用的加热机构。该加热机构配备有：设置在下降导管20的上部壁面及下部壁面上的一对凸缘状的电极部42、和向该电极部42供应电流的电源44。并且，加热机构通过从该电极部42通电，使下降导管20自己发热。从而，下降导管20利用通过通电发热的材料形成，例如，由铂或者铂合金构成。另外，关于电极部42的设置位置，代替下降导管20的上部壁面，也可以位于第一玻璃熔融槽12的壁面上。在这种情况下，为了不成为第一玻璃熔融槽12的加热机构的障碍，优选地，电极部42设置在第一玻璃熔融槽12的底面部或侧面部下方。
减压壳体22用于使第一玻璃熔融槽12、上升导管18及下降导管20暴露在减压气氛中，在上升导管18及下降导管20的下端突出的状态下，成一体地气密性地覆盖第一玻璃熔融槽12、上升导管18及下降导管20。对于减压壳体22的材质及结构，只要具有足够的气密性及强度即可，没有特定的限制，优选利用不锈钢等金属材料形成。
在该减压壳体22与第一玻璃熔融槽12、上升导管18及下降导管20之间的空间中，容纳有用于提高绝热效率的绝热材料46。该绝热材料46将减压壳体22与第一玻璃熔融槽12、上升导管18及下降导管20之间绝热，使减压壳体22的温度处于耐热温度以下。从而，绝热材料46由使减压壳体22的温度处于耐热温度以下并长期保持其结构的材料形成，例如，优选地，利用形状保持性及经济性优异的耐火绝热砖、或具有弹性结构的弹性绝热材料等构成。
另外，当上升导管18及下降导管20被加热时，上升导管18及下降导管20和减压壳体22由于热膨胀而伸缩。但是，上升导管18及下降导管20与减压壳体22，由于其热膨胀不同而产生伸缩差，因此，在减压壳体22上安装有图中未示出的伸缩机构，所述伸缩机构吸收由上升导管18及下降导管20与减压壳体22的热膨胀产生的伸缩差。
在该减压壳体22的侧壁，设置有与吸引装置48连接的减压用的吸引口22a。
吸引装置48利用真空泵吸引减压壳体22内的气体，使减压壳体22内形成减压气氛。
并且，减压壳体22在上升导管18及下降导管20的下端部与上升导管18及下降导管20连接。该连接部构成确保上升导管18及下降导管20与减压壳体22的气密性的气密结构，中间插有图中未示出的O型环或衬垫等密封构件。详细情况将后面描述。
衬套24设置在第三玻璃熔融槽16的底部。该衬套24具有纺丝用的多个(例如，100～4000的程度)的喷嘴24a。
衬套24配备有熔融玻璃加热用的加热机构。该绝热机构配备有设置在衬套24上的图中未示出的电极部、和向该电极部供应电流的电源50。并且，加热机构通过从电极部通电而自己发热。从而，衬套24用通过通电发热的材料形成，例如，用铂或铂合金构成。
另外，加热上述第一玻璃熔融槽12、第二玻璃熔融槽14、第三玻璃熔融槽16、上升导管18、下降导管20及衬套24的加热机构各自能够独立地进行温度调整。
这里，如前面所述，由于减压壳体22也覆盖上升导管18及下降导管20，所以，上升导管18及下降导管20的下部与减压壳体22的连接是很重要的。因此，在本实施方式中，如图2所示，上升导管18及下降导管20的下部和减压壳体22经由具有水冷管74的凸缘58被连接起来。另外，图2是表示在导管的下部中导管与减压壳体的连接形式的图示，(a)是部分剖面正视图，(b)是(a)的b-b线剖视图。
更详细地说，该凸缘58具有上凸缘部58a和下凸缘部58b，所述上凸缘58a和下凸缘58b夹着成一体地设置在上升导管18及下降导管20的下部且设置成凸缘状的电极部38及电极部42。另外，电极部38和电极部42形成一体，但是，也可以中间夹有绝缘体等，将电极部38和电极部42电隔离。上凸缘58a通过螺栓等连接到减压壳体22的下端，从上侧夹住电极部38及电极部42。下凸缘58b从上升导管18及下降导管20的下端贯通***，从下侧夹住电极部38及电极部42。这些上凸缘58a及下凸缘58b为环形构件，例如，由不锈钢等金属形成，在内侧配置有绝热材料46。
这样，在上凸缘58a和下凸缘58b从上下夹着电极部38及电极部42的状态下，它们成一体地被螺栓等连接起来。另外，在上凸缘58a与电极部38及电极部42之间、下凸缘58b与电极部38及电极部42之间，设置有用于确保气密性及电绝缘性的衬垫80。另外，在减压壳体22与上凸缘58a之间，设置有用于确保气密性的O型环90。这样，在上升导管18及下降导管20的下部与减压壳体22之间，利用由上凸缘58a及下凸缘58b气密性地夹着的电极部38及电极部42，保持气密性。
这里，由于电极部38及电极部42通过直接通电而被加热，所以，电极部38及电极部42自身变成高温。从而，在连接部分中的温度达到300℃以上，存在着达到O型环90或衬垫80的耐热温度以上的危险性，所以，存在着不能保持气密性的危险性。因此，如图2所示，在上凸缘58a和下凸缘58b设置有水冷管74。在本实施方式中，水冷管74通过挖通上凸缘58a及下凸缘58b的壁部形成。
但是，由于水冷将上升导管18及下降导管20冷却，会相关地使在上升导管18及下降导管20中流动的熔融玻璃的温度降低，所以，水冷管74的位置优选尽可能地远离上升导管18及下降导管20。但是，由于使水冷管74的位置远离上升导管18及下降导管20，会使减压壳体22大型化，所以，优选将离开上升导管18及下降导管20的距离设计成90mm～200mm的程度。另外，水冷管74的截面形状优选为圆形，考虑到加工性，也可以是矩形。
另外，为了均匀地冷却O型环90或衬垫80，优选将水冷管74配置成周状。另外，水冷管74通过设置在衬垫80的正下方、正上方，高效率地进行冷却。
另外，优选地，第一玻璃熔融槽12、第二玻璃熔融槽14、第三玻璃熔融槽16、上升导管18及下降导管20的至少内表面是用铂或铂合金形成的。在上面的说明中，从通电加热的观点出发，说明了第一玻璃熔融槽12、第二玻璃熔融槽14、第三玻璃熔融槽16、上升导管18、下降导管20由铂或者铂合金形成的用意，但是，从防止异物混入的观点出发，通过至少内表面由铂或铂合金形成，可以将在用耐火绝热砖形成它们情况下会发生的由于与熔融玻璃的界面的恶化引起的异物的混入抑制到最小限度。
其次，对于利用上述玻璃熔融装置10制造玻璃纤维的方法进行说明。
首先，在开始玻璃熔融装置10的运转时，在制造玻璃纤维的玻璃纤维的制造工序之前，进行玻璃纤维的制造准备的玻璃纤维制造起始工序。
在该玻璃纤维的制造起始工序中，首先，将玻璃粉、熔融玻璃及玻璃块等玻璃原料投入到第一玻璃熔融槽12、第二玻璃熔融槽14及第三玻璃熔融槽16中。玻璃粉是粘土、石灰石、白云石、硬硼钙石、硅砂、氧化铝、碳酸钙、碳酸钠等的粉状混合物。熔融玻璃是投入该混合物之前预先熔融的材料。玻璃块是将熔融玻璃一度冷却固化的材料。
其次，将第一玻璃熔融槽12、第二玻璃熔融槽14及第三玻璃熔融槽16加热，以便投入的玻璃原料熔融。另外，这时，也将上升导管18及下降导管20加热。然后，将投入到第一玻璃熔融槽12、第二玻璃熔融槽14及第三玻璃熔融槽16中的上述玻璃原料熔融，利用熔融玻璃将上升导管18及下降导管20的下端部堵塞。之后，利用吸引装置48将减压壳体22内减压，使得减压壳体22内的气压相对于大气压低0.4～0.9的气压。这样，通过该减压壳体22的减压，上升导管18及下降导管20内的熔融玻璃的液面上升，上升导管18及下降导管20内被熔融玻璃充满。
进而，将第一玻璃熔融槽12、第二玻璃熔融槽14、第三玻璃熔融槽16、上升导管18、下降导管20及衬套24各自独立地加热，将各个区域调整到规定温度，例如在第二玻璃熔融槽14、上升导管18、第一玻璃熔融槽12、下降导管20、第三玻璃熔融槽16、衬套24中，在1200～1500℃的范围内，适当地设定各自的温度。
另外，利用吸引装置48吸引减压壳体22内的气体，将减压壳体22内调节到规定的减压气氛。减压壳体22内的气压相对于大气压低0.4～0.9个大气压。
并且，将熔融玻璃从衬套24的喷嘴24a中引出，将熔融玻璃从第二玻璃熔融槽14通过上升导管18导入第一玻璃熔融槽12，进而，将熔融玻璃从第一玻璃熔融槽12通过下降导管20导入第三玻璃熔融槽16。另外，在玻璃纤维的制造起始工序中，也可以不将熔融玻璃从衬套24的喷嘴24a引出，而是简单地从喷嘴24a中使熔融玻璃流动下垂。
然后，当玻璃熔融装置10达到规定的温度及气压时，结束玻璃纤维的制造起始工序，开始玻璃纤维的制造工序。
在玻璃纤维的制造工序中，以第一玻璃熔融槽12、第二玻璃熔融槽14及第三玻璃熔融槽16的熔融玻璃液面的液位变成大致恒定的方式，将相当于从衬套24纺丝的熔融玻璃的量的玻璃原料投入第二玻璃熔融槽14。并且，以熔融玻璃的温度成为1350～1550℃的方式将第二玻璃熔融槽14加热，将上述玻璃原料熔融。
另外，利用吸引装置48将减压壳体22内变成减压状态，使得减压壳体22内的气压相对于大气压低0.4～0.9个大气压。
进而，将第一玻璃熔融槽12、第二玻璃熔融槽14、第三玻璃熔融槽16、上升导管18、下降导管20及衬套24各自独立地加热。各自的温度例如在第二玻璃熔融槽14中为1350～1550℃，在上升导管18中为1300～1500℃，在第一玻璃熔融槽12中为1300～1500℃，在下降导管20中为1250～1450℃，在第三玻璃熔融槽16中为1250～1450℃，在衬套24中为1200～1400℃的范围内适当地设定。
另外，在第二玻璃熔融槽14中，优选地，使玻璃原料熔融，澄清到某种程度。另外，优选地，将在第三玻璃熔融槽16中的熔融玻璃的温度控制成比第一玻璃熔融槽12及第二玻璃熔融槽14中的熔融玻璃的温度低。这样，可以抑制由于再沸腾引起的气泡的发生。
并且，将熔融玻璃从第二玻璃熔融槽14通过上升导管18导入到第一玻璃熔融槽12中，在第一玻璃熔融槽12中，将熔融玻璃暴露在减压气氛下，进行熔融玻璃的除泡。之后，将熔融玻璃从第一玻璃熔融槽12通过下降导管20导入第三玻璃熔融槽16。然后，通过利用图中未示出的卷取机以高的张力从衬套24的喷嘴24a卷取熔融玻璃，将熔融玻璃纺丝并纤维化。从一个喷嘴24a排出的熔融玻璃的排出量例如为0.05～5.0g/分钟。
这时，使第一玻璃熔融槽12的熔融玻璃液面比第二玻璃熔融槽14及第三玻璃熔融槽16的熔融玻璃液面高150cm以上。更优选地，为230～460cm，其中，特别优选地在250cm以上。这样，可以将第一玻璃熔融槽12的气压比大气压低0.4～0.9个大气压的程度以上。并且，如果在这种程度的减压气氛下，则由于熔融玻璃中的气体连续地在已经存在的气泡内扩散，气泡直径急剧变大，所以，可以获得大的除泡效果。
另外，控制吸引装置48的吸引量，以便使第一玻璃熔融槽12所暴露的减压气氛、即减压壳体22内的气压与大气压的压力差(气压差)恒定。这样，可以抑制由于大气压的微小变动引起的熔融玻璃的液面变动。
进而，以根据第三玻璃熔融槽16的熔融玻璃液面的高度，使该高度成为恒定的方式控制玻璃原料向第二玻璃熔融槽14中的投入量。
另外，使将第二玻璃熔融槽14的熔融玻璃液面和第三玻璃熔融槽16的熔融玻璃液面相加的面积在第一玻璃熔融槽12的熔融玻璃液面的面积的10倍以上。即，各个玻璃熔融槽的熔融玻璃液面的面积满足下述式(1)。更优选地，满足下述式(2)及式(3)中的至少任一方。
(S2+S3)≥S1×10…(1)
S2≥S1×10…(2)
S1×50≥S3/N≥S1×0.5…(3)
其中，
S1：第一玻璃熔融槽12的熔融玻璃液面的面积(cm2)
S2：第二玻璃熔融槽14的熔融玻璃液面的面积(cm2)
S3：第三玻璃熔融槽16的熔融玻璃液面的面积(cm2)
N：设置在第三玻璃熔融槽16的底部的衬套24的数目(个)
如果满足式(1)，则由于第三玻璃熔融槽16的熔融玻璃液面的液位变动少，所以，可以抑制由第三玻璃熔融槽16的壁面与熔融玻璃的接触面带入气泡的发生，可以抑制纺丝的玻璃纤维的粗度的变动，抑制由于玻璃纤维的支数变动引起的成形品的强度及电气特性的波动。而且，可以使第一玻璃熔融槽12小型化。进而，如果满足式(2)，则在第二玻璃熔融槽14中，澄清进展到一定的程度，可以从熔融玻璃中有效地除去气泡，进而，如果满足式(3)，则可以抑制第三玻璃熔融槽中气泡的产生，可以充分抑制玻璃纤维中气泡的产生。
如上面所详细描述的那样，在本实施方式的玻璃熔融装置10中，当处于用熔融玻璃填充上升导管18及下降导管20的运转状态时，在第二玻璃熔融槽14中熔融的熔融玻璃利用虹吸原理在上升导管18中上升，被导入第一玻璃熔融槽12，在下降导管20中下降，被导入第三玻璃熔融槽16中，从衬套24进行玻璃纤维的纺丝。从而，由于第二玻璃熔融槽14和第三玻璃熔融槽16的熔融玻璃液面的液位变成相同的高度，所以，即使由于第一玻璃熔融槽12的气氛的气压变动等而在第一玻璃熔融槽12中产生液位变动，也可以抑制从衬套24进行玻璃纤维的方式的第三玻璃熔融槽16的液位变动。从而，可以抑制从第三玻璃熔融槽16的壁面与熔融玻璃的接触面带入气泡的发生，可以有效地减少气泡向被纺丝的玻璃纤维中的混入。
另外，由于玻璃原料可以投入到暴露在大气压气氛中的第二玻璃熔融槽14中，所以，可以容易地调整由于从衬套22进行玻璃纤维纺丝而变化的熔融玻璃的液位。而且，由于能够将第一玻璃熔融槽12制成气密性的，所以，可以抑制第一玻璃熔融槽12的气氛的气压变动。从而，能够进一步抑制第三玻璃熔融槽16的液位变动。
进而，由于通过在第二玻璃熔融槽14中将玻璃原料熔融，使之澄清到某种程度，可以减小暴露在减压气氛下的第一玻璃熔融槽12，所以，即使在第一玻璃熔融槽12中发生液位变动，也能够进一步抑制第三玻璃熔融槽16的液位变动。而且，为了减少玻璃纤维中的气泡，优选地，将第一玻璃熔融槽12配置在对熔融玻璃纺丝的衬套24的附近，即，配置在第三玻璃熔融槽16的附近，通过减小第一玻璃熔融槽12，可以容易地到达这一点。
并且，为了将第一玻璃熔融槽12暴露在减压气氛下，有必要对第一玻璃熔融槽12设置距离第二玻璃熔融槽14及第三玻璃熔融槽16的规定的高度差，所以，上升导管18及下降导管20必然地变长。另一方面，由于每单位时间被纺丝的玻璃重量非常小，所以，熔融玻璃通过上升导管18及下降导管20需要长的时间。因此，通过加热并用减压壳体22覆盖上升导管18及下降导管20，可以防止被导入上升导管18及下降导管20的熔融玻璃由于温度降低而固体化。而且，由于利用该减压壳体22成一体地覆盖上升导管18及下降导管20，所以可以简化减压壳体22的结构，可以有效地对上升导管18及下降导管20加热保温。
进而，通过利用加热机构对第一玻璃熔融槽12、第二玻璃熔融槽14、第三玻璃熔融槽16、上升导管18及下降导管20分别独立地加热，可以在各个区域给予最佳的温度条件，所以，可以抑制由于再沸腾导致从熔融玻璃产生气泡。
另外，由于通过将减压壳体22内减压，不容易发生由减压引起的上升导管18及下降导管20的压曲，所以，可以减薄上升导管18及下降导管20的壁厚。从而，例如，在利用铂等高价材料制造上升导管18及下降导管20的情况下，特别地，可以谋求低成本化。
另外，通过对配备在上升导管18及下降导管20的上部壁面和下部壁面上的电极部38及电极部42通电加热，可以整体地加热上升导管18及下降导管20。从而，能够恰当地进行被导入到上升导管18及下降导管20中的熔融玻璃的加热保温。
[第二种实施方式]
其次，参照图3～图5，说明第二种实施方式。根据第二种实施方式的用于制造玻璃纤维的玻璃熔融装置110，基本上和根据第一种实施方式的用于制造玻璃纤维的玻璃熔融装置10具有相同的结构。另外，该用于制造玻璃纤维的玻璃熔融装置110，只是在上升导管和下降导管是由一根双重管构成的这一点、以及在第一玻璃熔融槽12上设置有间隔板这一点上，与根据第一种实施方式的用于制造玻璃纤维的玻璃熔融装置10不同。因此，下面只说明与第一种实施方式的不同点，省略与第一种实施方式的相同点的说明。
图3是表示根据第二种实施方式的用于制造玻璃纤维的玻璃熔融装置的结构的剖视图。图4是图3所示的IV-IV线端面图。图5是详细地表示图3所示的第一玻璃熔融槽的透视立体图。
如图3所示，用于制造玻璃纤维的玻璃熔融装置110包括：第一玻璃熔融槽12、第二玻璃熔融槽14、第三玻璃熔融槽16、上升导管部52、下降导管部54、减压壳体22、及衬套24。
上升导管部52使在第二玻璃熔融槽14中熔融的熔融玻璃上升，并将所述熔融玻璃送到第一玻璃熔融槽12，该上升导管部52从第一玻璃熔融槽12朝着第二玻璃熔融槽14向下方延伸。
下降导管部54用于使熔融玻璃从第一玻璃熔融槽12下降，并且将所述熔融玻璃送到第三玻璃熔融槽16，该下降导管部54从第一玻璃熔融槽12朝第三玻璃熔融槽16向下方延伸。另外，下降导管部54的上端贯通第一玻璃熔融槽12，在第一玻璃熔融槽12内突出至比熔融玻璃液面高的位置。
并且，如图3及图4所示，上升导管部52和下降导管部54形成上升导管部52配置在外侧、并且下降导管部54配置在内侧的双重管结构，成一体地构成。上升导管部52及下降导管部54一同形成细长的圆筒状。并且，上升导管部52及下降导管部54在双重管结构的状态下成一体地从第一玻璃熔融槽12向下方延伸，在其下端部，下降导管部54凸出到上升导管部52的外侧，上升导管部52和下降导管部54分离。
另外，在上升导管部52上形成在其上端部与第一玻璃熔融槽12连通的流入连通孔60，在下降导管部54，形成有在其上端部与第一玻璃熔融槽12连通的流出连通孔62。因此，在上升导管部52中上升了的熔融玻璃，从流入连通孔60流入第一玻璃熔融槽12，被导入第一玻璃熔融槽12的熔融玻璃从流出连通孔62流出到下降导管部54。
该上升导管部52及下降导管部54配备有熔融玻璃加热用的加热机构。该加热机构配备有设置在上升导管部52的上部壁面及下部壁面上的一对凸缘状的电极部56和向该电极部56提供电流的电源40。并且，加热机构是通过从该电极部56通电使上升导管部52自己发热的机构。另外，下降导管部54被利用上升导管部52的自己发热加热的熔融玻璃间接地加热，并且，通过从与上升导管部52的接合部分的通电而自己发热。从而，上升导管部52及下降导管部54由通过通电发热的材料形成，例如，由铂或者铂合金构成。另外，电极部56的设置位置，代替上升导管部52的上部壁面，也可以位于第一玻璃熔融槽12的壁面上。在这种情况下，为了不成为第一玻璃熔融槽12的加热机构的障碍，优选地，电极部56设置在第一玻璃熔融槽12的底面部及侧面部下方。
如图5所示，在第一玻璃熔融槽12，设置有间隔板64和上部间隔板66。
间隔板64和上部间隔板66分别与在第一玻璃熔融槽12内突出的下降导管部54和第一玻璃熔融槽12的壁面结合，将第一玻璃熔融槽12内间隔成设置有流入连通孔60的区域和设置有流出连通孔62的区域。
间隔板64配置在比上部间隔板66靠近流入连通孔60及流出连通孔62的位置，用于隔断熔融玻璃的往来。因此，间隔板64从第一玻璃熔融槽12的底面一直竖立设置到比熔融玻璃液面高的位置。
上部间隔板66配置在比间隔板64远离流入连通孔60及流出连通孔62的位置，隔断在熔融玻璃的液面附近的通过，只允许熔融玻璃的底面附近的通过。因此，上部间隔板66从第一玻璃熔融槽12的底面一直竖立设置到比熔融玻璃液面高的位置，在第一玻璃熔融槽12的底面附近形成贯通孔68。
其次，参照图6，对于采用上述玻璃熔融装置110的玻璃纤维的制造方法进行说明。图6表示第一玻璃熔融槽内的熔融玻璃的流动的图示。
首先，在玻璃纤维的制造起始工序中，将玻璃原料投入第一玻璃熔融槽12、第二玻璃熔融槽14及第三玻璃熔融槽16。并且，将第一玻璃熔融槽12、第二玻璃熔融槽14及第三玻璃熔融槽16及上升导管部52加热，将玻璃原料熔融，在利用该熔融的玻璃将上升导管部52及下降导管部54的下端部堵塞之后，利用吸引装置48将减压壳体22内减压，使上升导管部52及下降导管部54内的熔融玻璃的液面上升，用熔融玻璃充满上升导管部52及下降导管部54内部。
进而，将第一玻璃熔融槽12、第二玻璃熔融槽14、第三玻璃熔融槽16、上升导管部52及衬套24各自独立地加热，将各个区域调节到规定的温度。各自的温度可以和上述第一种实施方式同样地进行适当的设定。
另外，利用吸引装置48吸引减压壳体22内的气体，将减压壳体22内调节到规定的减压气氛。减压壳体22内的气压相对于大气压低0.4～0.9个大气压。
并且，将该熔融玻璃从衬套24的喷嘴24a引出，将熔融玻璃从第二玻璃熔融槽14通过上升导管18导入第一玻璃熔融槽12，进而，将熔融玻璃从第一玻璃熔融槽12通过下降导管部20导入第三玻璃熔融槽16。另外，在玻璃纤维的制造起始工序，也可以不将熔融玻璃从衬套24的喷嘴24a引出，只简单地使熔融玻璃从喷嘴24a流出垂下。
另外，若玻璃熔融装置110达到规定的温度及气压，结束玻璃纤维的制造起始工序，开始玻璃纤维的制造工序。
在玻璃纤维的制造工序中，和第一种实施方式一样，将玻璃原料投入第二玻璃熔融槽14。并且，将第二玻璃熔融槽14加热，使熔融玻璃的温度达到1350～1550℃，将上述玻璃原料熔融。另外，用吸引装置48吸引减压壳体22内的气体，将减压壳体22内形成减压状态，使得减压壳体22内的气压相对于大气压低0.4～0.9个大气压。
进而，将第一玻璃熔融槽12、第二玻璃熔融槽14、第三玻璃熔融槽16、上升导管部52、下降导管部54及衬套24各自独立地加热。各自的温度和上述第一种实施方式同样地进行调整。
另外，在形成双重管结构的上升导管部52及下降导管部54中，只将上升导管部52加热，下降导管部54通过上升导管部52的加热而间接地加热，借此，可以容易地令下降导管部20的温度比上升导管部52的温度低。从而，可以抑制由于再沸腾引起的气泡的发生。
并且，将熔融玻璃从第二玻璃熔融槽14通过上升导管部52导入第一玻璃熔融槽12，在第一玻璃熔融槽12中将熔融玻璃暴露在减压气氛下，进行熔融玻璃的除泡。
这里，如图6所示，熔融玻璃从流入连通孔60流入第一玻璃熔融槽12，在通过远离流入连通孔60的上部间隔板66的贯通孔68之后，从远离贯通孔68的流出连通孔62流向下降导管部54。这时，通过暴露在减压气氛中，从熔融玻璃中除去的气泡向液面上升，但是，被上部间隔板66隔断在熔融玻璃的液面附近的通过。因此，可以有效地抑制从熔融玻璃中除泡的气泡从流出连通孔62被导出到下降导管部54中。
之后，将熔融玻璃从第一玻璃熔融槽12通过下降导管部54导入第三玻璃熔融槽16，利用图中未示出的卷取机以高的张力从衬套24的喷嘴24a卷取熔融玻璃，将熔融玻璃纺丝纤维化。
如上面详细描述的那样，根据本实施方式的玻璃熔融装置110，由于将上升导管部52及下降导管部54制成双重管结构，所以，通过加热上升导管部52，利用其辐射热等间接地加热下降导管部54。从而，可以有效地进行上升导管部52及下降导管部54的加热。而且，下降导管部54由于导管的内外几乎没有压力差，所以，可以减薄壁厚。
另外，通过设置间隔板64及上部间隔板66，从流入连通孔60流入的熔融玻璃，在通过形成在上部间隔板66上的贯通孔68之后，从流出连通孔62流出。因此，可以借助上部间隔板66阻碍从熔融玻璃中除去而上浮的气泡伴随着熔融玻璃的流动而行进，所以，可以防止该气泡流入下降导管部54。从而，可以更有效地减少气泡向被纺丝的玻璃纤维中的混入。
[第三种实施方式]
其次，参照图7对于第三种实施方式进行说明。根据第三种实施方式的用于制造玻璃纤维的玻璃熔融装置210，和根据第二种实施方式的用于制造玻璃纤维的玻璃熔融装置110具有基本上相同的结构。并且，该用于制造玻璃纤维的玻璃熔融装置210，只在覆盖第一玻璃熔融槽12和上升导管部52及下降导管部54的壳体的结构不同这一点上与根据第二种实施方式的用于制造玻璃纤维的玻璃熔融装置110不同。因此，下面，只说明与第二种实施方式的不同点，省略与第二种实施方式的相同点的说明。
图7是表示根据第三种实施方式的用于制造玻璃纤维的玻璃熔融装置的结构的剖视图。
如图7所示，用于制造玻璃纤维的玻璃熔融装置210配备有：第一玻璃熔融槽12、第二玻璃熔融槽14、第三玻璃熔融槽16、上升导管部52、下降导管部54、减压壳体70。绝热壳体72、衬套24。
减压壳体70用于将第一玻璃熔融槽12暴露在减压气氛中，气密性地覆盖第一玻璃熔融槽12。对于减压壳体70的材质及结构，只要是具有气密性及强度即可，没有特定的限制，优选地，由不锈钢等金属材料形成。
在该减压壳体70与第一玻璃熔融槽12之间的空间中，容纳有用于提高绝热效率的绝热材料46。
另外，在该减压壳体70的侧壁，设置有与吸引装置48连接的减压用的吸引口70a。
绝热壳体72以上升导管部52及下降导管部54的下端突出的状态成一体地覆盖上升导管部52及下降导管部54。对于绝热壳体72的材质及结构，只要具有强度即可，没有特定的限制，优选地，用不锈钢等金属材料形成。
在该绝热壳体72与上升导管部52及下降导管54之间的空间中，容纳有用于提高绝热效率的绝热材料46。并且，在绝热壳体72的下端72a安装有支承绝热材料46的支承构件(图中未示出)，不必专门设置用于将上升导管部52及下降导管部54之间形成气密性的结构。另外，在绝热壳体72上也不连接吸引装置。因此，在绝热壳体72内成为常压(大气压)。
另外，采用用于制造玻璃纤维的玻璃熔融装置210的玻璃纤维的制造方法，和根据第二种实施方式的用于制造玻璃纤维的玻璃熔融装置110的情况一样。
如上面详细描述，根据本实施方式的玻璃熔融装置210，通过成一体地构成上升导管部52和下降导管部54，如果适当地设定上升导管部52及下降导管部54的壁厚，则可以提高强度，因此，不容易发生上升导管部52及下降导管部54的压曲。从而，由于没有必要将覆盖上升导管部52及下降导管部54的绝热壳体72内减压，可以使绝热壳体72内为大气压，所以，不需要上升导管部52及下降导管部54与绝热壳体72的严格的密封。从而，由于没有必要专门设置吸收上升导管部52及下降导管部54与绝热壳体72由于热膨胀而产生的伸缩差的伸缩机构，所以，能够简单地构成上升导管部52及下降导管部54与绝热壳体72的连接部。
[第四种实施方式]
其次，参照图8说明第四种实施方式。根据第四种实施方式的用于制造玻璃纤维的玻璃熔融装置310，基本上和根据第三种实施方式的用于制造玻璃纤维的玻璃熔融装置210具有相同的结构。并且，该用于制造玻璃纤维的玻璃熔融装置310，只在交换双重管结构的上升导管部与下降导管部的内外这一点上与根据第三种实施方式的用于制造玻璃纤维的玻璃熔融装置210不同。因此，下面，只说明与第三种实施方式的不同点，省略与第三种实施方式的相同点的说明。
图8是表示根据第四种实施方式的用于制造玻璃纤维的玻璃熔融装置的结构的剖视图。
如图8所示，用于制造玻璃纤维的玻璃熔融装置310配备有：第一玻璃熔融槽12、第二玻璃熔融槽14、第三玻璃熔融槽16、上升导管部76、下降导管部78、减压壳体70、绝热壳体72、衬套24。
上升导管部76用于使在第二玻璃熔融槽14中熔融的熔融玻璃上升并送到第一玻璃熔融槽12，该上升导管部76从第一玻璃熔融槽12朝着第二玻璃熔融槽14向下方延伸。另外，上升导管部76的上端贯通第一玻璃熔融槽12，在第一玻璃熔融槽12内突出到比熔融玻璃液面高的位置。
下降导管部78用于使熔融玻璃从第一玻璃熔融槽12下降并送到第三玻璃熔融槽16，从第一玻璃熔融槽12朝着第三玻璃熔融槽16向下方延伸。
并且，上升导管部76和下降导管部78形成上升导管部76配置在内侧、下降导管部78配置在外侧的双重管结构，成一体地构成。上升导管部76及下将导管部78都形成细长的圆筒状。并且，上升导管部76及下降导管部78以双重管结构的状态成一体地从第一玻璃熔融槽12向下方延伸，在其下端部，上升导管部76凸出到下降导管部78的外侧，上升导管部76和下降导管部78分离。
另外，在利用用于制造玻璃纤维的玻璃熔融装置310制造玻璃纤维时，和第三种实施方式一样，从第二玻璃熔融槽14通过上升导管部76将熔融玻璃导入第一玻璃熔融槽12，在第一玻璃熔融槽12中进行熔融玻璃的除泡。之后，从第一玻璃熔融槽12通过下降导管部78将熔融玻璃导入第三玻璃熔融槽16，利用图中未示出的卷取机以高的张力从衬套24的喷嘴24a卷取熔融玻璃，将熔融玻璃纺丝并纤维化。
这样，即使内外交换双重管结构的上升导管部76和下降导管部78，也和第三种实施方式一样，可以制造气泡混入少的玻璃纤维。
[第五种实施方式]
其次，参照图9及图10，对于第五种实施方式进行说明。根据第五种实施方式的用于制造玻璃纤维的玻璃熔融装置410基本上和根据第三种实施方式的用于制造玻璃纤维的玻璃熔融装置210具有相同的结构。另外，用于制造玻璃纤维的玻璃熔融装置410，只在上升导管部及下降导管部的结构不同这一点上与根据第三种实施方式的用于制造玻璃纤维的玻璃熔融装置210不同。因此，下面只说明与第三种实施方式的不同点，省略对和第三种实施方式的相同点的说明。
图9是表示根据第五种实施方式的用于制造玻璃纤维的玻璃熔融装置的结构的剖视图。图10是图9所示的X-X线端面图。
如图9所示，用于制造玻璃纤维的玻璃熔融装置410配备有：第一玻璃熔融槽12、第二玻璃熔融槽14、第三玻璃熔融槽16、上升导管部82、下降导管部84、减压壳体70、绝热壳体72、衬套24。
上升导管部82使在第二玻璃熔融槽14中熔融的熔融玻璃上升并送到第一玻璃熔融槽12，形成从第一玻璃熔融槽12朝着第二玻璃熔融槽14向下方延伸的半圆筒状。另外，上升导管部82的上端贯通第一玻璃熔融槽12，在第一玻璃熔融槽12内突出到比熔融玻璃液面高的位置。
下降导管部84使熔融玻璃从第一玻璃熔融槽12下降并送到第三玻璃熔融槽16，形成从第一玻璃熔融槽12朝着第三玻璃熔融槽16向下方延伸的半圆筒状。另外，下降导管部84的上端贯通第一玻璃熔融槽12，在第一玻璃熔融槽12内突出到比熔融玻璃液面高的位置。
另外，如图9及图10所示，半圆筒状的上升导管部82和下降导管部84被接合成一体，形成在其内部形成有间隔壁的一根圆筒状的导管。即，通过在一根圆筒状的导管内形成间隔壁，形成上升导管部82和下降导管部84。另外，由上升导管部82和下降导管部84形成的导管可以通过将半圆筒状的导管接合在一起来制作，也可以通过在圆筒状的导管的内侧设置将上升导管部82和下降导管部84分离的间隔壁来制作。并且，上升导管部82及下降导管部84在接合起来的状态下成一体地从第一玻璃熔融槽12向下方延伸，在其下端部，上升导管部82和下降导管部84被分离。
另外，在上升导管部82，在其上端部形成有与第一玻璃熔融槽12连通的流入连通孔94，在下降导管部84，在其上端部形成有与第一玻璃熔融槽12连通的流出连通孔96。因此，在上升导管部82中上升的熔融玻璃从流入连通孔94流入第一玻璃熔融槽12，被导入到第一玻璃熔融槽12中的熔融玻璃从流出连通孔96流出到下降导管部84中。
上升导管部82及下降导管部84配备有用于加热熔融玻璃的加热机构。该加热机构配备有设置在由上升导管部82和下降导管部84成一体地构成的圆筒状的导管的上部壁面及下部壁面上的一对凸缘状的电极部86、以及向该电极部86提供电流的电源88。并且，加热机构通过从该电极部86通电使上升导管部82及下降导管部84自己发热。从而，上升导管部82和下降导管部84由通过通电自己发热的材料形成，例如由铂或铂合金构成。另外，电极部86的设置位置，代替上升导管部82及下降导管部84的上部壁面，也可以位于第一玻璃熔融槽12的壁面上。在这种情况下，为了不成为第一玻璃熔融槽12的加热机构的障碍，优选地，电极部86设置在第一玻璃熔融槽12的底面部或侧面部的下方。另外，加热机构也可以在上升导管部82和下降导管部84上设置独立的电极，通过对它们独立地通电，使上升导管部82和下降导管部84独立地自己发热。
其次，对于采用上述玻璃熔融装置410的玻璃纤维的制造方法进行说明。
首先，将第一玻璃熔融槽12、第二玻璃熔融槽14、第三玻璃熔融槽16、上升导管部82及下降导管部84加热，并且，利用吸引装置48将减压壳体22内减压，用熔融玻璃充满上升导管部82及下降导管部84内。
进而，将第一玻璃熔融槽12、第二玻璃熔融槽14、第三玻璃熔融槽16、上升导管部82、下降导管部84及衬套24各自分别独立地加热，将各个区域调节到规定的温度。各自的温度可以和第一种实施方式或第三种实施方式同样地进行调节。
另外，利用吸引装置48吸引减压壳体22内的气体，将减压壳体22内调节到规定的减压气氛。减压壳体22内的气压相对于大气压低0.4～0.9个大气压。
另外，使在第二玻璃熔融槽14中熔化的熔融玻璃从第二玻璃熔融槽14通过上升导管部82上升，从流入连通孔94导入第一玻璃熔融槽12，在第一玻璃熔融槽12中进行熔融玻璃的除泡。之后，使熔融玻璃从流出连通孔96通过下降导管部84下降并导入第三玻璃熔融槽16。并且，通过利用图中未示出的卷取机以高的张力从衬套24的喷嘴24a卷取熔融玻璃，将熔融玻璃纺丝并纤维化。
如上面详细描述的那样，根据本实施方式的玻璃熔融装置410，由于上升导管部82和下降导管部84被接合成一体，所以，在将上升导管部82和下降导管部84加热了的情况下，上升导管部82和下降导管部84以大致相同的行为进行热膨胀。因此，可以防止由于上升导管部82和下降导管部84的热膨胀造成的伸缩差引起的故障。
在这种情况下，通过在一根导管内形成间隔壁而形成上升导管部82和下降导管部84，可以容易地制作上升导管部82和下降导管部84。而且，由于导管被导管内的间隔壁加强，所以，可以减薄上升导管部82和下降导管部84的壁厚。换句话说，如果恰当地设定上升导管部82和下降导管部84的壁厚，即使不将绝热壳体72内减压而处于大气压下，也可以抑制导管的压曲的发生。
[第六种实施方式]
其次，参照图11及图12，对于第六种实施方式进行说明。根据第六种实施方式的用于制造玻璃纤维的玻璃熔融装置510，基本上和根据第一种实施方式的用于制造玻璃纤维的玻璃熔融装置10具有相同的结构。另外，用于制造玻璃纤维的玻璃熔融装置510只在第一玻璃熔融槽12内设置有间隔壁这一点上与根据第一种实施方式的用于制造玻璃纤维的玻璃熔融装置10不同。因此，下面，只对与第一种实施方式的不同点进行说明，省略对和第一种实施方式的相同点的说明。
图11是表示根据第六种实施方式的用于制造玻璃纤维的玻璃熔融装置的结构的剖视图。图12是表示在第一玻璃熔融槽内的熔融玻璃的流动的图示。
如图11所示，对于用于制造玻璃纤维的玻璃熔融装置510的第一个玻璃熔融槽12，利用一个间隔板98a、两个上部间隔板98b、三个下部间隔板98c构成。
间隔板98a用于隔断熔融玻璃的往来。因此，间隔板98a配置在上升导管18与下降导管20之间。并且，间隔板98a从第一玻璃熔融槽12的底面一直竖立设置到壁熔融玻璃液面高的位置。
各个上部间隔板98b用于隔断在熔融玻璃的液面附近的通过，只允许在熔融玻璃的底面附近通过。各个上部间隔板98b与间隔板98a连接，并且，在与间隔板98a之间分别配置上升导管18和下降导管20。另外，各个上部间隔板98b从第一玻璃熔融槽12的底面一直竖立设置到比熔融玻璃液面高的位置，并且，在第一玻璃熔融槽12的底面附近形成贯通孔98d。
各个下部间隔板98c用于隔断在第一玻璃熔融槽12的底面附近的通过，只允许熔融玻璃的液面附近的通过。各个下部间隔板98c配置在间隔板98a及一对上部间隔板98b之间，在与间隔板98a之间分别配置上升导管18和下降导管20。因此，上升导管18及下降导管20被间隔板98a分离，并且，配置在间隔板98a与邻接间隔板98a的一对下部间隔板98c之间。另外，各个下部间隔板98c从第一玻璃熔融槽12的底面一直竖立设置到比熔融玻璃液面低的位置。
另外，如图12所示，当熔融玻璃从上升导管18流入第一玻璃熔融槽12时，由于上升导管18和下降导管20的往来被间隔板98a隔断，所以，熔融玻璃穿过两个上部间隔板98b和三个下部间隔板98c，流出到下降导管20。即，当熔融玻璃从上升导管18流入第一玻璃熔融槽12时，首先，只有液面附近的熔融玻璃越过第一个下部间隔板98c，其次，只有第一玻璃熔融槽12的底面附近的熔融玻璃穿过形成在第一个上部间隔板98b上的贯通孔98d，接着，只有液面附近的熔融玻璃越过第二个下部间隔板98c，其次，只有第一玻璃熔融槽12的底面附近的熔融玻璃穿过形成在第二个上部间隔板98b上的贯通孔98d，其次，只有液面附近的熔融玻璃越过第三个下部间隔板98c，之后，从第一玻璃熔融槽12被导出到下降导管20。
如上面详细地描述的那样，根据本实施方式的玻璃熔融装置510，通过设置上部间隔板98b，由于可以阻碍从熔融玻璃中除去并上浮的气泡伴随着熔融玻璃的流动而行进，所以，可以防止该气泡流入下降导管20。
另外，由于通过设置下部间隔板98c，熔融玻璃若不越过下部间隔板98c就不能流向下降导管20，所以，在第一玻璃熔融槽12中，为了从熔融玻璃中除去气泡，能够确保足够的滞留时间。而且，可以防止被从熔融玻璃中除去的气泡随着第一玻璃熔融槽12的底部的快速流动而流向下降导管20。
结果，可以更有效地减少气泡向被纺丝的玻璃纤维中的混入。
在根据本发明的用于制造玻璃纤维的玻璃熔融装置中，熔融玻璃均流量非常小，优选地，第一玻璃熔融槽12也减小。适当地设定各个玻璃熔融槽的容积及各个玻璃熔融槽中的熔融玻璃的温度，通过在第二玻璃熔融槽14中将玻璃原料熔融，并且，如果必要的话，在第一玻璃熔融槽12中设置上部间隔板98b、下部间隔板98c，能够有效地进行熔融玻璃的除泡，所以，可以达到第一玻璃熔融槽12的小型化。
在这种情况下，由于熔融玻璃的流量非常小，即使以使第一玻璃熔融槽12中的熔融玻璃液面的面积相对于熔融玻璃的流量成为20(m2·时/吨)～200(m2·时/吨)比较大的值的方式进行装置设计，也可以充分地将第一玻璃熔融槽12小型化。
[第七种实施方式]
其次，参照图13及图14，对于第七种实施方式进行说明。根据第七种实施方式的用于制造玻璃纤维的玻璃熔融装置610基本上和根据第一种实施方式的用于制造玻璃纤维的玻璃熔融装置10具有相同的结构。因此，只对和第一种实施方式的不同点进行说明，省略与第一种实施方式的相同点的说明。
图13是表示根据第七种实施方式的用于制造玻璃纤维的玻璃熔融装置的结构的剖视图。图14是表示在导管的下部导管与减压壳体的连接形式的图示，(a)是部分剖面正视图，(b)是(a)的b-b线剖视图。如图13及图14所示，用于制造玻璃纤维的玻璃熔融装置610配备有：第一玻璃熔融槽12、第二玻璃熔融槽14、第三玻璃熔融槽16、上升导管618、下降导管620、减压壳体22、衬套24。
上升导管618和第一种实施方式一样，用于使在第二玻璃熔融槽14中熔融的熔融玻璃上升并送到第一玻璃熔融槽12，形成从第一玻璃熔融槽12朝着第二玻璃熔融槽14向下方延伸的细长的圆筒状。
下降导管620和第一种实施方式一样，使熔融玻璃从第一玻璃熔融槽12下降并送到第三玻璃熔融槽16，形成从第一玻璃熔融槽12朝着第三玻璃熔融槽16向下方延伸的细长的圆筒状。
另外，在上升导管618及下降导管620的下端部形成有从上升导管618及下降导管620分支的导管分支部622。
该导管分支部622在减压壳体22的下端部附近，以从上升导管618及下降导管620的下端部覆盖上升导管618及下降导管620的方式折回。另外，导管分支部622离开上升导管618及下降导管620规定的距离，并且，形成沿着上升导管618及下降导管620向铅直方向的上方延伸的圆筒状。因此，由上升导管618和导管分支部622形成双重管。另外，导管分支部622的前端在上升导管618及下降导管620与水冷管74之间连接到被上凸缘58a和下凸缘58b夹着的电极部38(42)上。因此，电极部38(42)与上升导管618及下降导管620离开规定的距离。这样，在上升导管618及下降导管620的下部与减压壳体22之间，被由导管分支部622和上凸缘58a及下凸缘58b气密性地夹着的电极部38(42)气密性地保持。因此，通过吸引装置48的吸引，在上升导管618及下降导管620与导管分支部622之间也变成减压气氛。并且，导管分支部622和上升导管部618及下降导管620一样，利用通过通电发热的材料形成，例如由铂或铂合金构成。因此，向上升导管618及下降导管620的通电从电极部38(42)经由导管分支部622进行。
另外，容纳在减压壳体22与上升导管618及下降导管620之间的绝热材料46也被容纳在上升导管618及下降导管620与导管分支部622之间。因此，在形成于电极部38(42)与上升导管618及下降导管620之间的空间中，配置绝热材料46。从而，可以减小由设置在上凸缘58a及下凸缘58b上的水冷管74产生的冷却作用对上升导管618及下降导管620的影响。
另外，覆盖导管分支部622的壳体624连接到下凸缘58b上，在该壳体624与导管分支部622之间也容纳有绝热材料46。从而，可以提高导管分支部622的加热效率。另外，由于导管分支部622与壳体624之间的区域、和导管分支部622与上升导管618及下降导管620之间的区域被导管分支部622隔断，所以，即使用吸引装置48吸引，导管分支部622与壳体624之间的区域也不会变成减压气氛。
图15表示被一对电极部夹着的上升导管及下降导管的温度分布。另外，在图15中，为了方便起见，上升导管618及下降导管620表示成延伸成一条直线状。如图15所示，当从一对电极部38(42)通电加热时，在上升导管618及下降导管620的中央部分，温度梯度小，被升温到设定温度，但是，在与电极部38(42)的连接部附近，由于大的温度梯度，越向端部温度越降低。这里，在下降导管620中的与配置在第一玻璃熔融槽12侧的电极部42的连接部附近，借助从第二玻璃熔融槽14及第一玻璃熔融槽12导入的熔融玻璃的带入的热量，可以防止上升导管618及下降导管620的过度冷却。但是，在上升导管618中的与配置在第一玻璃熔融槽12侧的电极部38的连接部附近，以及下降导管620中的与配置在第三玻璃熔融槽16侧的电极部42的连接部附近，这种带入的热量少，因此，存在着变成不足设定温度而被过度冷却的可能性。因此，通过将电极部38(42)连接到从上升导管618及下降导管620的下端部分支的导管分支部622的前端，可以在与电极部38(42)的连接部和上升导管618及下降导管620之间隔开规定的距离，所以，也能够使上升导管618及下降导管620的下端部升温到稳定的设定温度。从而，可以使被导入上升导管618及下降导管620的熔融玻璃恰当地升温。另外，从确保上升导管618及下降导管620中的熔融玻璃的加热区域的观点出发，优选地，将导管分支部622从上升导管618及下降导管620分支的位置尽可能地配置在下方。
另外，本发明并不局限于上述实施方式，能够进行各种变形。
例如，可以将上述第一～第七种实施方式进行各种组合。具体地说，可以采用配备有第四种实施方式或第五种实施方式所示的导管部、第二种实施方式所示的绝热壳体。另外，可以配备有第六种实施方式所示的第一玻璃熔融槽中的间隔板，并且配备有第二～第五种实施方式所示的导管。另外，也可以在第二～第六种实施方式所示的导管上配置第七种实施方式所示的导管分支部的结构。
进而，例如，在上述实施方式中，对于吸引装置为一个的情况进行了说明，但是，也可以分别地设置用于对第一玻璃熔融槽减压的吸引装置和用于对导管减压的吸引装置。
另外，在上述实施方式中，对于一体化的上升导管及下降导管在壳体内分离的情况进行了说明，但是，也可以在壳体外分离。
另外，在上述第七种实施方式中，对于导管分支部从上升导管及下降导管两者分支形成的情况进行了说明，但是，也可以只从上升导管及下降导管中的任一方分支形成。
工业上所利用可能性
本发明能够作为为了将玻璃纤维纺丝而将玻璃原料熔融的用于制造玻璃纤维的玻璃熔融装置加以利用。
附图标记说明
10…用于制造玻璃纤维的玻璃熔融装置，12…第一玻璃熔融槽14…第二玻璃熔融槽，16…第三玻璃熔融槽，18…上升导管，20…下降导管，22…减压壳体，22a…吸引口，24…衬套，24a…喷嘴，26…电极部，28…电源，30…电热丝，32…电源，34…电热丝，36…电源，38…电极部，40…电源，42…电极部，44…电源，46…绝热材料，48…吸引装置，50…电源，52…上升导管部，54…下降导管部，56…电极部，58…凸缘，58a…上凸缘58b…下凸缘，60…流入连通孔，62…流出连通孔，64…间隔板，66…上部间隔板，68…贯通孔，70…减压壳体，70a…吸引口，72…绝热壳体，72a…下端，74…水冷管，76…上升导管部，78…下降导管部，82…上升导管部，84…下降导管部，86…电极部，88…电源，90…O型环，94…流入连通孔，96…流出连通孔，98a…间隔板，98b…上部间隔板，98c…下部间隔板，98d…贯通孔，110、210、310、410、510、610…用于制造玻璃纤维的玻璃熔融装置，618…上升导管部，620…下降导管部，624…分支导管部。

Claims (13)

1.一种用于制造玻璃纤维的玻璃熔融装置，其特征在于，包括：
第一玻璃熔融槽，所述第一玻璃熔融槽被利用吸引装置暴露在减压气氛下；
第一导管部及第二导管部，所述第一导管部及第二导管部从所述第一玻璃熔融槽向下方延伸；
绝热壳体，所述绝热壳体成一体地覆盖所述第一导管部及所述第二导管部；
第二玻璃熔融槽，所述第二玻璃熔融槽设置在所述第一导管部的下方，并且暴露在大气压气氛下；
第三玻璃熔融槽，所述第三玻璃熔融槽设置在所述第二导管部的下方，并且暴露在大气压气氛下；
衬套，所述衬套设置在所述第三玻璃熔融槽的底部，并且具有多个喷嘴；
加热机构，所述加热机构分别独立地加热所述第一导管部及所述第二导管部中的至少任一方、所述第一玻璃熔融槽、所述第二玻璃熔融槽、所述第三玻璃熔融槽、所述衬套。
2.如权利要求1所述的用于制造玻璃纤维的玻璃熔融装置，其特征在于，所述绝热壳体内被吸引机构减压。
3.如权利要求1或2所述的用于制造玻璃纤维的玻璃熔融装置，其特征在于，所述加热机构在所述第一导管部及所述第二导管部中的至少任一方的上部和下部配备有电极部，将所述电极部通电加热。
4.如权利要求1或2所述的用于制造玻璃纤维的玻璃熔融装置，其特征在于，
在所述第一导管及所述第二导管中的至少任一方的下部，形成有分支并向上方延伸的导管分支部，
所述加热机构在所述第一导管及所述第二导管中的至少任一方的上部或者所述第一熔融槽、和所述导管分支部配备有电极部，将所述电极部通电加热。
5.如权利要求1～4中任何一项所述的用于制造玻璃纤维的玻璃熔融装置，其特征在于，所述第一导管部和所述第二导管部的至少一部分成一体地构成。
6.如权利要求5所述的用于制造玻璃纤维的玻璃熔融装置，其特征在于，所述第一导管部及所述第二导管部形成双重管结构，所述第一导管部及所述第二导管部中的任一方配置在所述第一导管部及所述第二导管部中的另一方的内部。
7.如权利要求6所述的用于制造玻璃纤维的玻璃熔融装置，其特征在于，
所述第一导管部配置在双重管结构的外侧，
所述第二导管部配置在双重管结构的内侧。
8.如权利要求5所述的用于制造玻璃纤维的玻璃熔融装置，其特征在于，所述第一导管部和所述第二导管部被接合成一体。
9.如权利要求8所述的用于制造玻璃纤维的玻璃熔融装置，其特征在于，通过在一根导管内形成间隔壁，在所述导管内形成所述第一导管部及所述第二导管部。
10.如权利要求1～9中任何一项所述的用于制造玻璃纤维的玻璃熔融装置，其特征在于，在所述第一玻璃熔融槽中设置有上部间隔板和下部间隔板中的至少任一方，所述上部间隔板在所述第一玻璃熔融槽的底部形成有开口，将熔融玻璃的上部间隔开，所述下部间隔板在熔融玻璃的液面附近形成有开口，将所述第一玻璃熔融槽的底部间隔开。
11.一种玻璃纤维的制造方法，所述玻璃纤维的制造方法采用权利要求1～10中任何一项所述的用于制造玻璃纤维的玻璃熔融装置，其中，
将所述第一玻璃熔融槽暴露在减压气氛中，将在所述第二玻璃熔融槽中将玻璃原料熔融而成的熔融玻璃从所述第一导管部导入所述第一玻璃熔融槽，并且，从所述第二导管部导入所述第三玻璃熔融槽，将所述第一导管部及所述第二导管部中的至少任一方、所述第一玻璃熔融槽、所述第二玻璃熔融槽、所述第三玻璃熔融槽、所述衬套分别独立地加热，
从所述衬套的所述喷嘴对玻璃纤维进行纺丝。
12.如权利要求11所述的玻璃纤维的制造方法，其特征在于，所述第一玻璃熔融槽的熔融玻璃液面比所述第二玻璃熔融槽及所述第三玻璃熔融槽的熔融玻璃液面高250cm以上。
13.如权利要求11或12所述的玻璃纤维的制造方法，其特征在于，所述第二玻璃熔融槽的熔融玻璃液面的面积和所述第三玻璃熔融槽的熔融玻璃液面的面积之和，在前述第一玻璃熔融槽的熔融玻璃液面的面积的10倍以上。
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