CN102216717A - 粉粒体的热交换装置及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明的目的在于，提供一种具备使用了以往的楔形的空心旋转体的装置所拥有的高热效率、挤出流性等优点，且难以产生被处理物的附着·堆积，并能够缩短其制作工时(时间)的粉粒体的热交换装置。于是，为了实现该目的，做成下述结构的装置，即，将配设在轴(13)上的多个热交换器内的至少一部分热交换器(30)做成大致空心圆盘形状，该大致空心圆盘形状是具有从圆周缘朝向中心方向的切口凹部(31)，从该切口凹部的一侧缘(31a)到下一个切口凹部的另一侧缘(31b)的板面通过使该板面间的距离逐渐变宽而被形成为楔状板面(32)，且在中央部具有侧视时向左右方向平滑地鼓出的突出部(33)，在该突出部的前端形成有开口部(34)的形状，通过将上述轴插通于上述开口部，该热交换器被配置在轴上。

Description

粉粒体的热交换装置及其制造方法
技术领域
本发明涉及干燥、加热或冷却粉粒体的热交换装置及其制造方法。
背景技术
作为干燥、加热或冷却各种粉粒体的热交换装置，已知传导传热式的槽型搅拌干燥装置。
作为该装置，存在日本国特公昭48-44432号公报(下称专利文献1)公开的装置。
该专利文献1公开的装置做成在横向长的壳体内架设轴，在该轴上隔着规定的间隔配置多个热交换器，经上述轴，向上述热交换器内供给热交换介质，并使上述热交换器在壳体内旋转的结构，是通过来自该轴、热交换器等的传导传热干燥(加热、冷却)粉粒体的构造的装置。
这里，上述专利文献1公开的热交换器是图11所示的构造的热交换器。该热交换器是楔形的空心旋转体50，该楔形的空心旋转体50通过将两片扇形板材51、51一端接触，另一端隔开间隙地配设，在其周围用板材52、53堵塞而形成。而且，由此，该空心旋转体50中，成为旋转方向的前端的前端部54被形成为线状，成为后端的后端部55被形成为成面状的楔形。专利文献1公开的装置将该楔形的空心旋转体50以两个作为一组使用。即，如图12所示，将两个楔形的空心旋转体50空开一定的间隙A、A，分别配置在轴60的对称位置。于是，是在轴60的轴向将该两个一组的楔形的空心旋转体50隔开规定的间隔配置了多组的构造的装置。
该专利文献1公开的传导传热式的槽型搅拌干燥装置是具有下述优异的特征的装置。
(1)安装面积小，装置紧凑。
(2)传热系数大，热效率好。
(3)具有楔形的空心旋转体彼此产生的自我清洁效果。
(4)被处理物的温度和处理时间的控制容易。
(5)还能够进行高含水率的粉粒体的处理。
(6)被处理物的挤出流性(移送性)良好。
但是，上述专利文献1记载的装置是存在下述问题点的装置。
(a)在构成热交换器的楔形的斜面的板面以外的角部，尤其是轴和该楔形的热交换器的安装部分，产生了被处理物的附着·堆积的情况。该被处理物的附着·堆积使得热交换器的热传导面积减少，使作为装置的热效率降低。另外，产生附着·堆积的被处理物有时从热交换器剥落，根据受热过程的情况，种类不同的块状物混入被处理物的危险性。
(b)制作具备楔形的空心旋转体的轴需要很长时间。即，楔形的空心旋转体50是通过将两片扇形板材51、51、等腰三角形板材52以及梯形板材53像图13所示那样配置，对各自的抵接的部分进行全周焊接来制作的。因此，即使制作一个热交换器，仅看其焊接过程，就有多个过程，而且，其焊接作业的自动化困难。另外，在将制作的热交换器向轴60固定时，在将各自的热交换器的与轴60接触的部分(开口部)和形成有大致同形的切口孔的板材61装衬(焊接)到轴60的外周面整体后，需要在热交换器的抵接部位的全周对该板材61和轴60进行焊接。再有，在此基础上，该焊接还需要改变焊接方法进行多层堆叠。由于这些情况，专利文献1记载的装置存在其制作需要大量时间的问题。
另外，作为热交换器，也有仅将空心的圆盘安装在轴上的装置。但是，在这样的形状的热交换器中，不能确保上述专利文献1记载的楔形的空心旋转体所拥有的优异的特征，即，被处理物的挤出流性。即，因为只有像如图12所示那样，被处理物定期在安装在轴60上的两个楔形的空心旋转体50、50的间隙A、A通过，被处理物的挤出流性才开始得以确保。这里，挤出流性是实现被处理物的先入先出现象，使一粒一粒的粉·粒具有均匀的滞留时间、热滞后、反应时间等所必要的要因。而且，该挤出流性是在热交换装置中用于维持被处理物的均匀的品质的重要的装置属性。
在上述专利文献1中的间隙A、A中，伴随着轴的旋转而转动的楔形的空心旋转体50切下装置内的最近(上游侧)的粉粒体层，从原料投入口侧向制品排出侧移送。此时，由于楔形的空心旋转体50本身没有螺杆那样的推出力，所以，粉粒体以纯粹利用粉体压在间隙A、A滑动的方式，每旋转一圈两次被定期切下的状态而被移送。因此，难以产生针对粉粒体的反混、短路，“先入先出现象”得以确保。据此，实现被处理物的挤出流性。与此相对，在仅仅是空心的圆盘的情况下，被处理物从壳体和该旋转体的间隙向下游侧移送。因此，发现粉粒体层中轴附近的部分留在该部位，靠近壳体的部分迅速移动这样的反混、短路现象。因此，在仅仅是空心的圆盘的情况下，不能实现被处理物的挤出流性。
发明内容
本发明是借鉴上述背景技术具有的实际状况做出的发明，其目的在于，提供一种具备使用了以往的楔形的空心旋转体的装置所拥有的高热效率、挤出流性等优点，且难以产生被处理物的附着·堆积，并能够缩短其制作工时(时间)的粉粒体的热交换装置及其制造方法。
为了实现上述目的，有关本发明的粉粒体的热交换装置，是做成在横向长的壳体内架设轴，在该轴上隔着规定的间隔配置多个热交换器，经上述轴向上述热交换器内供给热交换介质，并使上述热交换器在上述壳体内旋转的结构的粉粒体的热交换装置，其特征在于，将上述多个热交换器内的至少一部分热交换器做成大致空心圆盘形状，该大致空心圆盘形状是具有从圆周缘朝向中心方向的切口凹部，从该切口凹部的一侧缘到下一个切口凹部的另一侧缘的板面通过使该板面间的距离逐渐变宽而被形成为楔状板面，且在中央部具有侧视时向左右方向平滑地鼓出的突出部，在该突出部的前端形成有开口部的形状，通过将上述轴插通于具有该楔状板面的大致空心圆盘形状的热交换器的上述开口部，该热交换器被配置在上述轴上。
这里，在上述本发明中，上述热交换器的切口凹部被形成为大致梯形状是本发明的优选实施方式。另外，做成上述热交换器的切口凹部在圆周缘的对称位置设置两个，该两个切口凹部的各自之间的板面形成为上述楔状板面的装置是本发明的优选实施方式。
另外，为了实现上述的目的，有关本发明的粉粒体的热交换装置的制造方法是包括下述过程的方法，即，分别冲压成形将上述本发明的装置中使用的具有楔状板面的大致空心圆盘形状的热交换器在厚度方向中央一分为二的形状的部件的过程、将上述冲压成形的两片部件在周缘部抵接的方向对接，通过在该抵接的周缘部焊接，制作具有楔状板面的大致空心圆盘形状的热交换器，且通过在其突出部前端的开口部周缘将热交换器焊接在轴上，将该热交换器固定在轴上的过程。
这里，在上述本发明中，使制作上述热交换器且将热交换器固定在轴上的过程成为将上述冲压成形的两片部件在周缘部抵接的方向对接，在该抵接的周缘部进行焊接的过程、将轴插通于通过上述焊接制作的具有楔状板面的大致空心圆盘形状的热交换器的开口部，并将多个热交换器配设在轴上的过程、将上述配设的热交换器在其突出部前端的开口部周缘焊接在轴上的过程是本发明的优选实施方式。或者，在上述本发明中，使制作上述热交换器且将热交换器固定在轴上的过程成为将轴依次插通上述冲压成形的两片一组的部件的开口部，并将多组冲压成形的部件配设在轴上的过程、依次进行上述配设的部件所抵接的周缘部上的焊接以及突出部前端的开口部周缘上的与轴的焊接的焊接过程是本发明的优选实施方式。
根据上述有关本发明的粉粒体的热交换装置，配置在轴上的热交换器具有从圆周缘朝向中心方向的切口凹部，从该切口凹部的一侧缘到下一个切口凹部的另一侧缘的板面被形成为逐渐变厚的楔状板面。因此，根据该热交换装置，在相邻的两个热交换器中，其楔状板面之间的间隔从热交换器的一侧缘向另一侧缘逐渐变窄，热交换器随着轴的旋转，以这种状态切入被处理物层，因此，能够在逐渐变窄的楔状板面之间使压缩力逐渐作用于被处理物层，另外，能够在通过了另一侧缘的时刻，在切口凹部瞬间使该压缩力释放。因此，能够伴随着旋转，使压缩和膨胀反复作用于作为被处理物的粉粒体层，成为能够有效地进行粉粒体的加热或冷却的装置。即，逐渐变窄的楔状板面之间的粉粒体层的压缩意味着内含的空气层的压缩，其结果为，能够降低隔热效果，实现更高的导热性。另一方面，在位于楔状板面的终端的切口凹部，粉粒体层从压缩被释放而膨胀，能够将内含粉粒体之间的蒸发物等迅速向***外放出。发挥这样的效果的能够使压缩和膨胀反复作用于粉粒体层的有关本发明的装置成为具有高热效率的装置。另外，本发明中使用的热交换器如上所述，是具有从圆周缘朝向中心方向的切口凹部的热交换器。因此，根据该热交换装置，能够使被处理物从该热交换器的切口凹部通过，成为被处理物的挤出流性得以确保的装置。
另外，根据有关本发明的粉粒体的热交换装置，在热交换器的中央部具有侧视时向左右方向平滑地鼓出的突出部，在该突出部的前端形成开口部，通过将轴插通于该开口部，热交换器和轴被固定。因此，根据该热交换装置，热交换器和轴的安装部成为平滑的曲面，难以产生被处理物的附着·堆积。因此，能够通过热交换器和轴，确保大的导热面积，能够实现热效率高的装置。另外，由于不存在附着·堆积的被处理物剥落混入的情况，所以，成为能够实现可靠性高的粉粒体的热交换操作的装置。
再有，根据有关本发明的粉粒体的热交换装置，热交换器的结构是整体大致中心圆盘形状的简单的结构。因此，根据该热交换装置，能够大幅缩短制造工时(时间)，另外，焊接的自动化也容易。
另外，根据上述有关本发明的粉粒体的热交换装置的制造方法，在制作热交换器时，焊接仅在冲压成形的两片部件所抵接的周缘部这一个部位(一条焊接线)进行即可。因此，能够在短时间进行该作业，另外，焊接的自动化也极其容易。另外，在将热交换器向轴固定时，也是将轴插通于形成在热交换器上的开口部，在该开口部周缘向轴焊接即可。因此，该焊接作业单纯，能够大幅缩短焊接时间。另外，在该情况下，由于也是一条焊接线，所以，其自动化极其容易。
附图说明
图1是将有关本发明的粉粒体的热交换装置的一部分切掉来表示的侧视图。
图2是沿图1的X-X线的部分的放大剖视图。
图3是表示热交换器的图，(a)是俯视图，(b)是正视图，(c)是侧视图。
图4是表示热交换器的立体图。
图5是配置在轴上的热交换器的纵剖视图。
图6是表示制作热交换器的冲压成形部件的立体图。
图7是表示制作热交换器的冲压成形部件的侧剖视图。
图8是表示焊接冲压成形部件的状态的侧剖视图。
图9是表示将热交换器焊接在轴上的状态的侧剖视图。
图10是表示将配置了热交换器的轴配设在壳体内的状态的俯视图。
图11是以往的热交换器的立体图。
图12是配置在轴上的以往的热交换器的正视图。
图13是将以往的热交换器的构成零件分解来表示的立体图。
具体实施方式
下面，根据附图，详细说明上述有关本发明的粉粒体的热交换装置及其制造方法的实施方式。
图1、图2中，1是由横向比较长的容器构成的热交换装置的壳体。该壳体1通过支撑台2根据需要略微倾斜地设置。壳体1的横截面如图2所示，是由两个圆弧画出的碗型，在其中央底部，由上述圆弧形成的***体3成为凸条，是壳体1的前后走向。而且，遍及壳体1的底面以及侧面的大致整个面设置热交换用封套4。
在上述热交换用封套4上，如图1所示，连接着热交换介质的供给管5以及排出管6。另外，在壳体1的后端底部设置着被处理物的排出口7，在壳体1的上面用螺栓等安装着盖8。而且，在盖8的前端部设置被处理物的投入口9。另外，在盖8的前端部和后端部设置载气的送入口10、11，而且，在盖8的中央部设置载气的排出口12。
另外，在壳体1的前后并列地贯穿两根空心轴13、13。该两根空心轴13、13分别由设置在壳体1的前后部的轴承14、14以及15、15旋转自由地支撑。另外，在各轴13、13的前部分别设置齿轮16、16。于是，被构成为该齿轮16、16被啮合，轴13、13相互向相反方向旋转。另外，在轴13的一方设置链轮17。于是，被构成为马达(省略图示)的旋转经与该链轮17啮合的链条(省略图示)向轴13、13传递。
在上述各轴13、13的前端，经旋转接头18、18分别连接着热交换介质的供给管19、19。另外，在各轴13、13的后端，同样经旋转接头20、20分别连接着热交换介质的排出管21、21。另外，在各轴13、13上，如图2所示，分别设置沿轴向将内部等分为二的分隔板22、22。于是，各轴13的内部由该分隔板22分割为一次室23、二次室24。而且，一次室23与轴13的前部连通，二次室24与轴13的后部连通。虽然该状态未被特别图示出，但是，若用半月形的端板在轴13的前部封闭二次室24的前端，用半月形的端板在轴13的后部封闭一次室23的后端，则能够实现上述结构。
另外，如图2以及图10所示，在上述各轴13、13上以一部分相互挤入(重叠)的方式隔开规定的间隔分别配置多个热交换器30、30...。
如图3以及图4所示，上述热交换器30在对称位置具有从圆周缘朝向中心方向的两个大致梯形状的切口凹部31、31。而且，从一方的切口凹部31的一侧缘31a到另一方的切口凹部31的另一侧缘31b的板面通过使该板面间的距离逐渐变宽而被形成为楔状板面32、32。另外，该热交换器30在中央部具有侧视时向左右方向平滑地鼓出的突出部33、33。而且，在该突出部33、33的各自的前端形成开口部34、34。另外，该热交换器30作为整体被形成为大致空心圆盘形状。
另外，形成在上述热交换器30上的切口凹部31不限于两个。即，切口凹部31只要具有被处理物通过的足够的开口面积即可。具体地说，该切口凹部31的面积[图3(b)中绘有斜点划线的部分]只要与图12所示的以往技术中的安装在轴60的同一垂直面上的两个楔形的空心旋转体50、50之间的两个扇形的间隙A、A的面积大致相同即可。而且，该切口凹部31的数量可以是一个，还可以是三个以上。但是，在切口凹部31在两个以上的情况下，优选在圆周方向等间隔配置，其切口凹部31、31...的各自之间的板面被形成为上述楔状板面32。另外，优选形成在上述热交换器30上的楔状板面32的倾斜面为左右对称。而且，合适的是该楔状板面32的顶角的角度[图3(c)中α]为4～8度。
上述结构的热交换器30以其切口凹部31在相同方向排列的方式以一定的间隔在各轴13上配置多个。该热交换器彼此的间隔也可以通过在将轴13插通热交换器30的上述开口部34时，相邻的热交换器30、30的上述突出部33、33的前端彼此抵接来确保。另外，该热交换器彼此的间隔也可以通过使分体的套管夹在相邻的热交换器30、30之间来确保。于是，两根轴13、13在热交换器30的切口凹部31的数量为两个的情况下如图2所示，以热交换器30的切口凹部31、31的位置错开90度，且热交换器30一部分相互挤入(重叠)的方式配设在壳体1上。另外，轴13的根数不限于两根，例如也可以是四根或以上。反之，轴13的根数也可以是一根(单轴)。另外，配置在轴13上的热交换器可以全部是具有上述楔状板面的大致空心圆盘形状的热交换器30。还有，也可以做成根据被处理物的物理性质，与其它的构造的热交换器恰当组合，将具有上述楔状板面的大致空心圆盘形状的热交换器30安装在轴13上的构造。
在热交换器30的位于楔状板面32的后端侧的切口凹部31的侧缘31b附近如图4等所示，安装搅拌叶片35。该搅拌叶片35可以安装在所有的各热交换器30上。另外，该搅拌叶片35由于被处理物的物理特性，也可以每隔一个或每隔多个安装，有时也有完全不安装的情况。
另外，在热交换器30的内部，如图5所示，安装分隔板36。这样，做成由该分隔板36分隔热交换器30的内部空间37，以形成从上述轴13的一次室23经连通孔25流入到热交换器30的内部空间37内的热交换介质在内部空间37内按一定方向循环，经连通孔26向轴13的二次室24流出的流动方式构成。另外，在为比较小的装置的情况下，上述分隔板36可以是一个。反之，在为大的装置的情况下，也可以由多个分隔板36将热交换器30的内部空间37进一步细微分隔，与上述同样分别设置将各个内部空间37和轴的一次室23、二次室24连通的连通孔25、26。
上述结构的热交换器30可按下述方式制作。
首先，从板材通过冲压成形，分别制作图6以及图7所示那样的将具有上述楔状板面的大致空心圆盘形状的热交换器30在厚度方向中央一分为二的形状的部件40a、40b。该冲压成形可通过一组模具一次进行。另外，该冲压成形也可以使用不同的模具分别分开地针对周缘部、板面部、中央部等进行。再有，该冲压成形也可以在多个阶段逐渐成形各部分。但是，为了正确无变形地成形部件40a、40b，优选至少分为多阶段逐渐成形。另外，也可以首先考虑热交换器30的成品形状以及尺寸，切断板材，对该切断的板材进行冲压成形。另外，也可以使用带切断功能的冲压成形机，在成形的同时进行周缘的切断以及中央部的冲孔等。
接着，将制作的两个部件40a、40b像图8所示那样，在周缘部41a、41b抵接的方向对接。然后，焊接该抵接的周缘部41a、41b的全周，制作图4所示的具有楔状板面的大致空心圆盘形状的热交换器30。此时，分隔热交换器30的内部空间37的上述分隔板36、为根据需要进行加强而设置的撑杆(省略图示)等也通过焊接等手段安装在其内部。
接着，将轴13插通于制作的热交换器30的开口部34。而且，将决定热交换器30的间隔的套管38插通于轴13。这样，将多个热交换器30、30...配设在轴13上。而且，在配设在轴13上的热交换器30的突出部33和套管38的端部的抵接部，如图9所示，对其全周进行焊接。通过这些作业，将热交换器30焊接固定在轴13的表面。然后，通过焊接等手段，将搅拌叶片35安装在热交换器30的恰当位置。然后，将隔着规定的间隔配置了多个热交换器30、30...的轴13像图10那样配设在壳体1内，制作热交换装置。
另外，与上述不同，不是对冲压成形的两片为一组的部件40a、40b进行焊接，而是将轴13插通于其开口部34。然后，在将多组冲压成形的部件40a、40b配设在轴13上后，依次进行配设在该轴13上的部件40a、40b所抵接的周缘部41a、41b上的焊接以及突出部前端的开口部34的周缘上的与轴13的焊接。也可以是据此进行具有楔状板面的大致空心圆盘形状的热交换器30的制作和该热交换器30向轴13的固定的制造方法。
在制作上述本发明的热交换器30时，焊接仅在冲压成形的两个部件40a、40b所抵接的周缘部41a、41b这一部位(一条焊接线)进行即可。因此，能够在短时间进行该作业，同时，焊接的自动化也极其容易。另外，在将热交换器30向轴13固定时，也是只要沿着热交换器30的突出部33的成为前端的开口部34的周缘进行焊接，即可将热交换器30焊接固定在轴13上。因此，可以大幅缩短焊接时间。另外，在这种情况下，由于也是一条焊接线，所以，其自动化极其容易。再有，在利用手工作业，将以往的楔形的热交换器50向轴60焊接的情况下，需要像上述那样，改变焊接方法进行的多层堆叠，但是，在将本发明的热交换器30向轴13自动焊接的情况下，通过选择合适的焊接条件，仅通过一层焊接即可完成。因此，能够进一步缩短焊接时间。另外，在以往的楔形的热交换器50本身的制作中，对各板材所抵接的部分的焊接也与上述同样是多层堆叠，但是，在本发明的热交换器30的制作中，通过进行自动焊接，仅通过一层焊接即可完成。因此，能够同样地缩短焊接时间。另外，在将以往的楔形的热交换器50向轴60安装的情况下所需要的板材(衬垫)61的功能，在本发明的情况下，由热交换器30的突出部33发挥，能够削减材料，且能够降低加工工时。
接着，对使用上述有关本发明的热交换装置，对粉粒体进行干燥的情况进行说明。
首先，将作为被处理物的粉粒体(可以是粉体也可以是粒体)通过有关本发明的热交换装置的投入口9连续向壳体1内定量供给。此时，使规定的温度的加热介质例如蒸气、热水等向封套4循环，将壳体1加热到一定温度。另外，通过马达，使两根轴13、13经链轮17、齿轮16、16旋转。再有，通过热交换介质的供给管19、19，将加热介质例如蒸气或热水等经旋转接头18、18送向各轴13、13。送入到轴13的加热介质从轴13的一次室23流入热交换器30的内部空间37，将热交换器30加热。而且，用于热交换器30的加热的加热介质在轴13的二次室24经过，并经轴后部的旋转接头20从热交换介质的排出管21排出。
供给到壳体1内的粉粒体被壳体1以及热交换器30加热。而且，从粉粒体蒸发的挥发成分被载气携带并被排出。载气例如使用空气、惰性气体等，从送入口10、11供给的载气在壳体1内的上层部通过，伴随着从粉粒体蒸发的挥发成分(水蒸气、有机溶剂等)从排出口12被排出。然后，伴随有从该粉粒体蒸发的挥发成分的载气在***外被恰当地处理。在挥发成分为有机溶剂的情况下，作为载气，使用氮气等惰性气体，排出口12与溶剂冷凝器连结，有机溶剂在这里被回收。而且，在冷凝器通过了的载气再次从送入口10、11进入壳体1内，载气被循环使用。
在粉粒体从投入口9进入壳体1内时，通过进行机械搅拌操作，粉粒体保持流动性。而且，粉粒体通过因投入口9中的充填高度产生的压力和根据需要设置的壳体1的倾斜而逐渐在壳体1内流下，并通过热交换器30的切口凹部31向排出口7移动。
此时，粉粒体通过与行进方向正交的大致空心圆盘形状的热交换器30的旋转被刮离，在其刮离的同时，进行热的交换，粉粒体被干燥。尤其是本发明中使用的热交换器30具有从圆周缘朝向中心方向的切口凹部31，从该切口凹部31的一侧缘31a到下一个切口凹部31的另一侧缘31b的板面被形成为逐渐变厚的楔状板面32。因此，在相邻的两个热交换器30、30中，其楔状板面32、32之间的间隔从热交换器30的一侧缘31a向另一侧缘31b逐渐变窄。由于热交换器30伴随着轴13的旋转以这种状态切入粉粒体层，所以，能够在逐渐变窄的楔状板面32、32之间使压缩力逐渐作用于粉粒体层，另外，在通过另一侧缘31b的时刻，能够在切口凹部31将该压缩力瞬间释放。因此，能够伴随着旋转，使压缩和膨胀反复作用于粉粒体层，能够进行粉粒体的有效的干燥。即，逐渐变窄的楔状板面32、32之间的粉粒体层的压缩意味着内含的空气层的压缩，其结果为，能够降低隔热效果，实现更高的导热性。另一方面，在位于楔状板面的终端的切口凹部31，粉粒体层从压缩被释放而膨胀，能够将内含粉粒体之间的蒸发物等迅速向***外放出。这样的能够使压缩和膨胀反复作用于粉粒体层的有关本发明的装置成为具有高热效率的装置。再有，在有关实施方式的装置中，由于将具有发挥上述作用·效果的楔状板面32和切口凹部31的热交换器30如图2以及图10所示，以一部分相互挤入(重叠)的方式，配设在壳体1上，所以，使压缩和膨胀反复作用于上述粉粒体层得到了进一步提高，成为具有更高热效率的装置。另外，热交换器30如上所述，是具有切口凹部31的热交换器。因此，能够使粉粒体从该切口凹部31通过，挤出流性得以确保。而且，经过均匀的滞留时间，被干燥的粉粒体顺畅地被送向排出口7方向，从排出口7排出。
另外，本发明中使用的热交换器30在中央部具有侧视时向左右方向平滑地鼓出的突出部33，在该突出部的前端形成开口部34，通过将轴13插通于该开口部34，热交换器30和轴13被固定。因此，该热交换器30和轴13的安装部成为平滑的曲面，难以产生作为被处理物的粉粒体的附着·堆积。据此，能够通过热交换器30和轴13，确保大的导热面积，能够实现热效率更高的装置。另外，由于不存在附着·堆积的被处理物剥落混入的情况，所以，成为能够实现可靠性高的粉粒体的热交换操作的装置。
上面对有关本发明的粉粒体的热交换装置及其制造方法的实施方式进行了说明，但是，本发明并不限于任何已阐述的实施方式，当然能够在权利要求书记载的本发明的技术思想的范围内进一步添加各种变形以及变更。
另外，在需要增强被处理物的干燥度的情况下等，也可以直列连结使用多台上述装置。另外，在欲增大处理量的情况下等，也可以做成进一步并列地增设了配置有热交换器的轴的结构。
本发明的装置可以用于作为被处理物为湿润粉体、粒体以及脱水滤饼等块状物质的干燥。例如，可对在氢氧化铝、二氧化钛、碳石墨等无机物、小麦粉、玉米粉等食品有机物、聚酯、聚孔烯醇、聚丙烯等合成树脂的脱水物品进行干燥的工序中使用，还可以用于像三聚磷酸钠那样在干燥后伴随有反应的物质的加热、反应的工序。
产业上利用的可能性
有关本发明的粉粒体的热交换装置可在合成树脂、食品、化学品等广大的领域，用于粉粒体材料的干燥、加热、冷却、反应等。

Claims (6)

1.一种粉粒体的热交换装置，是做成在横向长的壳体内架设轴，在该轴上隔着规定的间隔配置多个热交换器，经上述轴向上述热交换器内供给热交换介质，并使上述热交换器在上述壳体内旋转的结构的粉粒体的热交换装置，其特征在于，将上述多个热交换器内的至少一部分热交换器做成大致空心圆盘形状，该大致空心圆盘形状是具有从圆周缘朝向中心方向的切口凹部，从该切口凹部的一侧缘到下一个切口凹部的另一侧缘的板面通过使该板面间的距离逐渐变宽而被形成为楔状板面，且在中央部具有侧视时向左右方向平滑地鼓出的突出部，在该突出部的前端形成有开口部的形状，通过将上述轴插通于具有该楔状板面的大致空心圆盘形状的热交换器的上述开口部，该热交换器被配置在上述轴上。
2.如权利要求1所述的粉粒体的热交换装置，其特征在于，上述热交换器的切口凹部被形成为大致梯形状。
3.如权利要求1所述的粉粒体的热交换装置，其特征在于，上述热交换器的切口凹部在圆周缘的对称位置设置两个，该两个切口凹部的各自之间的板面形成为上述楔状板面。
4.一种粉粒体的热交换装置的制造方法，其特征在于，包括下述过程，即，分别冲压成形将权利要求1至3中的任一项所述的具有楔状板面的大致空心圆盘形状的热交换器在厚度方向中央一分为二的形状的部件的过程、将上述冲压成形的两片部件在周缘部抵接的方向对接，通过在该抵接的周缘部焊接，制作具有楔状板面的大致空心圆盘形状的热交换器，且通过在其突出部前端的开口部周缘将热交换器焊接在轴上，将该热交换器固定在轴上的过程。
5.如权利要求4所述的粉粒体的热交换装置的制造方法，其特征在于，使制作上述热交换器且将热交换器固定在轴上的过程成为将上述冲压成形的两片部件在周缘部抵接的方向对接，在该抵接的周缘部进行焊接的过程、将轴插通于通过上述焊接制作的具有楔状板面的大致空心圆盘形状的热交换器的开口部，并将多个热交换器配设在轴上的过程、将上述配设的热交换器在其突出部前端的开口部周缘焊接在轴上的过程。
6.如权利要求4所述的粉粒体的热交换装置的制造方法，其特征在于，使制作上述热交换器且将热交换器固定在轴上的过程成为将轴依次插通上述冲压成形的两片一组的部件的开口部，并将多组冲压成形的部件配设在轴上的过程、依次进行上述配设的部件所抵接的周缘部上的焊接以及突出部前端的开口部周缘上的与轴的焊接的焊接过程。
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