CN102165216B - 液封式防振装置 - Google Patents

Abstract

隔开两个液室(36A、36B)的隔开体(40)由孔形成构件(44)、覆盖其内圆周面(44A)的弹性壁(46)、将弹性壁在其轴芯方向X上夹持的一对隔开板(48、50)构成。该一对隔开板在连接部(56)的径向外侧Ko侧上具有夹持弹性壁(46)的夹持部分(60)。该夹持部分由径向外侧的第1夹持部分(64)和径向内侧的第2夹持部分(66)构成，在第1夹持部分(64)上设置有压缩率比第2夹持部分(66)高的高压缩夹持部(68)。由此，兼顾低频段的衰减性能和高频段的低动态弹性化，同时不损害隔开体的组装性而降低噪音。

Description

液封式防振装置

技术领域

本发明涉及一种液封式防振装置。

背景技术

在现有技术中，公知的是诸如下述专利文献1所记载的液封式防振装置，该液封式防振装置具备：第1安装件；筒状的第2安装件；防振基体，由橡胶状弹性材料构成，用于连接所述第1安装件与第2安装件；隔膜，由橡胶膜构成，安装于所述第2安装件上且在与防振基体之间形成液体封入室；隔开体，将所述液体封入室隔开成防振基体侧的第1液室和隔膜侧的第2液室；连通该第1液室和第2液室的孔。在该液封式防振装置中，所述隔开体由弹性隔膜、容纳该弹性隔膜的环状的孔形成构件、从膜面两侧限制该弹性隔膜的位移量的第1栅格部及第2栅格部构成。

在该液封式防振装置中，产生大振幅低频率振动时，液体通过孔在第1液室和第2液室间流动，通过该液体的流动效果使振动衰减。另外，产生微振幅高频率振动时，通过弹性隔膜的往复移动变形，吸收第1液室的液压而使振动减弱。上述的现有技术中的结构，存在如下问题：弹性隔膜与第1栅格部和第2栅格部碰撞时的冲击介由刚性体构成的孔形成构件传递至第2安装件，从第2安装件传递至车体侧，使车内产生噪音。

与此相对，在下述专利文献2，3中，以不损害所述防振特性而使冲击所产生的噪音不传至车内为目的，使隔开第1液室和第2液室的隔开体以如下方式构成的方案被提出。即，隔开体包括：环状的孔形成构件；覆盖其内周面的橡胶壁；一对隔开板，将介由贯通该橡胶壁的连接部互相连接的所述橡胶壁夹持在轴芯方向上。该一对隔开板在轴芯方向上的位移量由橡胶壁来限制。

现有技术文献：

专利文献1：特开2006-342834号公报

专利文献2：特开2006-207672号公报

专利文献3：特开2007-211971号公报

发明内容

发明要解决的问题

若采用所述专利文献2，3所公开的构成，由于一对隔开板的位移量由橡胶壁来限制，能实现如下效果：对于低频段的大振幅振动，通过由孔产生的液体流动效果来使振动衰减，同时对于高频段的微振幅振动，通过由隔开板的往复移动产生的动态弹簧常数降低来使振动减弱。而且，由于该隔开板被橡胶壁支撑，能抑制噪音传入车内。

但是，有进一步降低噪音的要求，在所述专利文献2，3所公开的结构难以满足该要求。

即，在这些文献公开的构成中，面对面构成的一对隔开板具有夹持部分，该夹持部分在连接部的径向外侧上将橡胶壁夹持在轴芯方向上，并且在位于该径向外侧的外周缘部的橡胶壁之间形成有间隙。另外，在所述夹持部分上，轴芯方向上的橡胶壁的压缩率在径向上大致恒定，严格地说，是设定朝向形成所述间隙的部分越靠径向外侧压缩率越逐渐变小。

在这样的设定中，当隔开板因液压变化而在轴芯方向上产生大幅度位移时，例如过度地向上方产生位移时，上侧的隔开板的夹持部分从外周缘侧离开橡胶壁，接着，向下方产生位移时，该上侧的隔开板与橡胶壁碰撞而成为产生噪音的原因。为了防止该噪音，使所述夹持部分在橡胶壁的轴芯方向上的压缩率在径向整体上较高，则能防止隔开板偏离橡胶壁，但由于压缩致使橡胶壁***，所以在高频率振动下隔开板难以进行往复移动，有损动态弹簧常数降低效果。另外，设定橡胶壁的压缩率在径向整体上较高，则在组装隔开体时，在用一对隔开板夹持橡胶壁的状态下在中心的连接部将这些连接一体化时，会有由于压缩率高的橡胶的反作用力产生的连接部上的固定不良等有损隔开体组装性的不便。

本发明是鉴于以上问题而提出的，目的在于提供一种液封式防振装置，该液封式防振装置能兼顾低频段的衰减性能和高频段的低动态弹性化，另外，不损害隔开体的组装性而能降低噪音。

解决问题的手段

本发明的液封式防振装置，具备：第1安装件；筒状的第2安装件；防振基体，由橡胶状弹性材料构成，用于连接所述第1安装件与所述第2安装件；隔膜，由橡胶状弹性膜构成，安装于所述第2安装件上且在其与所述防振基体之间形成液体封入室；隔开体，将所述液体封入室隔开成所述防振基体侧的第1液室和所述隔膜侧的第2液室；连通所述第1液室和第2液室的孔。

所述隔开体包括：环状的孔形成构件，设置于所述第2安装件的周壁部内侧形成所述孔；弹性壁，由橡胶状弹性材料构成，用于覆盖所述孔形成构件的内圆周面；一对隔开板，介由贯通所述弹性壁的径向中心部的连接部相连接，在该弹性壁的轴芯方向上夹持所述弹性壁。所述一对隔开板在所述连接部的径向外侧具有夹持所述弹性壁的夹持部分，所述夹持部分包括径向外侧的第1夹持部分和径向内侧的第2夹持部分，在所述第1夹持部分上设置有高压缩夹持部，该高压缩夹持部在轴芯方向上以比第2夹持部分更高的压缩率夹持弹性壁。

通常，介由中心的连接部互相连接的一对隔开板在产生轴芯方向的位移时，从该外周缘侧离开弹性壁。与此相对，若根据所述构成，则在隔开板的夹持部分的径向外侧设置有在轴芯方向上压缩率高的高压缩夹持部。如此，由于在作为离开起点的外周侧上设置有高压缩夹持部，能将隔开板位移量设定得较大，该位移量是到隔开板开始离开弹性壁为止所产生的轴芯方向上的位移量，从而能保持隔开板与弹性壁的接触状态。由此，能降低由于隔开板离开弹性壁而产生的噪音。

另外，若采用本实施方案，在隔开板的夹持部分的径向外侧设置有高压缩夹持部，而不是设定径向整体上的压缩率高。由此，能抑制弹性壁整体的刚性增强，能确保隔开板在高频率振动下容易进行往复移动，就能维持动态弹簧常数的降低效果。另外，在隔开体组装时，能避免由于弹性壁的反作用力而产生的连接部上的固定不良现象，因而能维持隔开体的组装性良好。

在所述构成中，优选地，所述弹性壁在由所述高压缩夹持部夹持的弹性壁部分的所述弹性壁的上面和下面的至少一个壁面上，沿着周向设置有多个凹部，由此，在该弹性壁部分的圆周方向上断续地具有薄壁状的低刚性部。

这样，通过在弹性壁的周向上断续形成薄壁状的低刚性部，能使隔开板在高频段的微振幅振动下在轴芯方向上容易进行往复移动，从而能降低动态弹簧常数。所述高压缩夹持部是提高了轴芯方向上的压缩率的部位，以使隔开板即使在轴芯方向上产生大位移时也尽可能不离开弹性壁，另一方面，轴芯方向上的压缩率提高，则弹性壁相应程度地***。于是，通过在该高压缩夹持部上以断续状设置由所述凹部形成的低刚性部，就能使由径向外侧的第1夹持部分夹持的弹性壁部分不硬，更适合使该部分柔软，同时以隔开板不离开弹性壁的方式提高轴芯方向上的压缩率。此外，在这种情况下，隔开板与弹性壁在高压缩夹持部上的抵接，在以断续状设置的低刚性部(凹部)之间的周向部分实现。

优选地，构成该低刚性部的所述凹部仅设置于所述弹性壁上面和下面的其中一个壁面上。通过在弹性壁的其中一个壁面上设置凹部，能使隔开板的夹持部分的整个部分抵接在另一个壁面上，能使噪音更难产生。

在所述构成中，优选地，与所述一对隔开板的所述第1夹持部分及比该第1夹持部分更靠径向外侧的隔开板部分面对面的所述弹性壁的壁面，形成为越靠径向外侧越靠向轴芯方向外侧的倾斜面形状，由此所述弹性壁的外周部以厚壁状设置。这样，通过将弹性壁的外周部形成为厚壁状，能在低频段的大振幅振动时，有效限制隔开板的往复移动。

在所述构成中，优选地，在接合固定于所述孔形成构件的内圆周面的所述弹性壁的外周部上设置有***部，该***部相对于所述倾斜面形状的壁面向轴芯方向外侧***，以提高所述弹性壁的外周部的刚性。通过设置这样的***部，能提高弹性壁外周部的刚性并进一步提高大振幅振动时对隔开板的位移限制效果。

在所述构成中，优选地，在接合固定有所述弹性壁的外周部的所述孔形成构件的内圆周面上设置有凸部，该凸部向径向内侧突出，以提高所述弹性壁的外周部的刚性。通过设置这样的凸部，能提高弹性壁外周部的刚性并进一步提高大振幅振动时对隔开板的位移限制效果。

在所述构成中，优选地，在接合固定于所述孔形成构件的内周面上的所述弹性壁的外周部，在该弹性壁的第1液室侧的壁面设置有相对于所述倾斜面形状的壁面向第1液室侧***的***部，该***部的顶端比所述孔形成构件的第1液室侧端更靠向第1液室侧。另外，优选地，在接合固定有所述弹性壁的外周部的所述孔形成构件的内周面，在所述弹性壁的第2液室侧的根部分设置有向径向内侧突出的凸部，该凸部的第2液室侧的侧面形成为垂直于所述弹性壁的轴芯方向的平面，所述凸部的第2液室侧的侧面在所述弹性壁成形时，成为在所述轴芯方向上与成形模接触的接触面。

通过设置这样的***部和凸部，能提高弹性壁的外周部的刚性，进一步提高大振幅振动时对隔开板的位移限制效果。另外，在隔开体的第1液室侧，为了提高刚性在弹性壁上设置有***部，由于该***部由橡胶状弹性材料构成，因此，假设防振基***移过大而与***部相接的情况下，也能防止防振基体的损伤。另外，在隔开体的第2液室侧，为了提高刚性在孔形成构件的内圆周面上设置有凸部，该凸部的第2液室侧的侧面形成为与轴芯方向垂直相交的平面状。由此，在弹性壁成形时，使成形模与该平面状的凸部侧面相接触，能对橡胶状弹性材料以使其不从模穴漏出的方式进行密封，从而能抑制胶边现象的发生。

在所述构成中，优选地，所述连接部具有：第1平面部，设置于其中一个所述隔开板上并与所述轴芯方向垂直；嵌合凸部，从所述第1平面部向所述轴芯方向突出；嵌合凹部，设置于另一个所述隔开板上并与所述嵌合凸部相嵌合；第2平面部，设置于所述嵌合凹部的开口缘部上并与所述轴芯方向垂直，在所述嵌合凸部的外周面上设置有第1熔敷部，其在所述轴芯方向上与所述第1平面部分开而设置，并在所述嵌合凹部的内周面上设置有第2熔敷部，其在所述轴芯方向上与所述第2平面部分开而设置，在所述第1平面部和所述第2平面部接触的状态下，通过对所述第1熔敷部与所述第2熔敷部进行熔敷来嵌合固定所述嵌合凸部与所述嵌合凹部。

这样，除了在嵌合凸部与嵌合凹部上除第1熔敷部和第2熔敷部组成的熔敷部外，还设置有第1平面部和第2平面部，将这些作为定位部并使其接触，因此，能进行在一对隔开板的轴芯方向上的定位，还能抑制平行度的位置不正现象。另外，这样，使定位部与熔敷部在轴芯方向上隔开，即两者分开而设置，因此，能防止熔敷产生的熔融材料的渣滓进入定位部。由此，能抑制连接固定一对隔开板时发生轴芯方向、平行度的位置不正现象，同时能可靠地连接固定两者，能抑制防振性不均匀现象。

在所述构成中，优选地，所述第1熔敷部和所述第2熔敷部形成为互相嵌合的锥面状，通过该锥面之间的抵接，在所述嵌合凸部与所述嵌合凹部以同轴状态定位的状态下，对所述第1熔敷部与所述第2熔敷部进行熔敷。这样，通过使嵌合凸部与嵌合凹部被熔敷的接触面之间为锥面状，就能防止同轴度的位置不正现象。

在所述构成中，优选地，所述弹性壁具有贯通所述连接部的贯通孔，所述连接部包括：第1连接部，设置于其中一个所述隔开板上且从所述轴芯方向的一侧***所述贯通孔；第2连接部，设置于其中另一个所述隔开板上且从所述轴芯方向的另一侧***所述贯通孔，在所述第1连接部上设置有所述第1平面部和所述嵌合凸部，在所述第2连接部上设置有所述第2平面部和所述嵌合凹部，在所述第1平面部与所述第2平面部在所述贯通孔的轴芯方向中心部接触的状态下，所述嵌合凸部与所述嵌合凹部被嵌合固定。通过这样构成，能很好地配设第1及第2平面部和嵌合凸部及嵌合凹部，另外，隔开体的组装操作性优异。

发明效果

根据本发明，能在维持高频段的动态弹簧常数降低效果的同时，不损害隔开体的组装性而降低噪音。

附图说明

图1是本发明的实施方案的液封式防振装置的纵剖面图。

图2是同一防振装置的隔开体的纵剖面图。

图3是同一隔开体的分解纵剖面图。

图4是对同一隔开体省略弹性壁而显示的纵剖面图。

图5是同一隔开体的仰视图。

图6是同一隔开体的主要部分的放大剖面图。

图7同一隔开体的连接部的纵剖面图，(a)是表示熔敷前的状态的图、(b)是表示熔敷状态的图。

图8是在成形构成同一隔开体的孔形成构件及弹性壁的硫化成形体时主要部分的放大剖面图。

图9是在同一隔开体在轴心方向上产生最大位移时主要部分的放大剖面图。

附图标记说明

10...液封式防振装置、12...第1安装件、14...第2安装件、14A...周壁部

16...防振基体、36...液体封入室、36A...第1液室、36B...第2液室

38...隔膜、40...隔开体、42...孔

44...孔形成构件、44A...内周面、44D...第1液室侧端

46...弹性壁、46A...外周部、48、50...隔开板

56...连接部、56A...第1连接部、56B...第2连接部

60...夹持部分、64...第1夹持部分、66...第2夹持部分、68...高压缩夹持部

74...凹部、76...低刚性部

80...第1平面部、82...嵌合凸部、82A...外周面

84...嵌合凹部、84A...内周面、86...第2平面部

88...第1熔敷部、90...第2熔敷部

92...***部、94...凸部、94B...第2液室侧的侧面

C...周方向、Ko...径向外侧、Ki...径向内侧

X...轴芯方向、Xo...轴芯方向外侧

具体实施方式

以下，基于附图对本发明的一个实施方案的液封式防振装置进行说明。

图1为实施方案的液封式防振装置10的纵剖面图。该防振装置10具备：安装于汽车发动机上的上侧的第1安装件12、安装于车架上的下侧的筒状的第2安装件14和连接这些安装件的由橡胶状弹性材料构成的防振基体16。

第1安装件12作为配置于第2安装件14的轴芯部上方的轮毂配件，其形成有朝径向(即，垂直于轴芯方向X的轴直角方向)K的外侧Ko以法兰状突出的阻挡部18(stopper)。另外，在上端部上向上设置有安装螺栓20，所述安装件介由该螺栓20安装于发动机侧。

第2安装件14包括硫化成形防振基体16的圆筒状的筒状配件22和杯状的底部配件24，在底部配件24的中心部突出设置有向下的安装螺栓26，所述安装件介由该螺栓26安装于车体侧。筒状配件22的下端部通过铆接部28铆接固定于底部配件24的上端开口部。附图标记30是铆接固定于筒状配件22上端部的阻挡配件，在其与第1安装件12的阻挡部18之间发挥阻挡作用。另外，附图标记32是覆盖阻挡配件30上面的阻挡橡胶。

防振基体16形成为圆锥台形状，其上端部和下端部分别硫化粘结于第1安装件12和筒状配件22的上端开口部。在该防振基体16的下端部上连接有用于覆盖筒状配件22的内周面的橡胶膜状的密封壁部34。

在第2安装件14上安装有由可挠性橡胶膜构成的第1隔膜38，所述第1隔膜在轴方向X上与防振基体16的下面面对面配置，并在与该下面之间形成液体封入室36，液体封入室36中封入有液体。液体封入室36由隔开体40被隔开成：防振基体16侧的第1液室36A和隔膜38侧的第2液室36B，该第1液室36A和第2液室36B介由作为节流流道的孔42互相连通。第1液室36A是防振基体16为室壁的一部分的主液室，第2液室36B是隔膜38为室壁的一部分的副液室。

如图1、2所示，隔开体40包括：圆环状的孔形成构件44，设置于第2安装件14的圆筒状的圆周壁部14A的内侧；橡胶弹性体构成的弹性壁46，其外圆周部46A硫化粘结于孔形成构件44的内周面44A且覆盖内周面44A；上下一对的隔开板48、50，将弹性壁46在其轴芯方向X上夹持。

孔形成构件44是在其与第2安装件14的周壁部14A之间形成沿圆周方向延伸的孔42的由刚性体构成的构件，该构件嵌合于该周壁部14A的内周面的密封壁部34上。更详细地，孔形成构件44具备：圆筒状部44B，其以与第2安装件14的周壁部14A同轴的方式配置；凹槽部44C，其在该圆筒状部44B的外周侧上剖面呈コ字状且向外开口。圆筒状部44B的内周面为所述内周面44A。另外，利用凹槽部44C在第2安装件14的周壁部14A之间形成所述孔42。

孔形成构件44由埋设于隔膜38的外周缘部的加强配件38A和形成于防振基体16的下端外周部上的阻挡台阶部16A来夹持固定。详细地说，用第2安装件14的铆接部28来铆接固定设置于隔膜38的外周缘部的加强配件38A，孔形成构件44的下端部介由覆盖加强配件38A的内周缘部的隔膜38的橡胶部分被加强配件38A支撑。

所述弹性壁46俯视呈圆形，并如图3所示，其外周部46A硫化粘结于孔形成构件44的圆筒状部44B的内周面44A。弹性壁46的径向中心部上具有贯通轴芯方向X的圆形贯通孔52，在贯通孔52周围的上面和下面的两侧设置有向轴芯方向X突出的环状凸条54。

如图2，4所示，一对隔开板48、50介由贯通贯通孔52的圆柱状连接部56相连接，由热可塑性树脂一体成形。其中一个(上侧)隔开板48构成第1液室36A的室壁一部分，也就是说面向第1液室36A而配置(参照图1)。另外，另一个(下侧)隔开板50构成第2液室36B的室壁的一部分，也就是说面向第2液室36B而配置。另外，这一对隔开板48、50在轴芯方向X上的位移量由弹性壁46来限制。

一对隔开板48、50以俯视时外形小于弹性壁46的方式形成。即，与孔形成构件44的内周面44A相比，隔开板48、50的外周缘48A，50A终止于更靠径向内侧的Ki侧，弹性壁46的外周缘位于该内周面44A(参照图2)。

一对隔开板48、50的中央部连接部56周围分别设置有环状槽58，该环状槽58与弹性壁46的上下凸条54相嵌合。在环状槽58的外周，即径向外侧Ko侧上，在轴芯方向X上夹持弹性壁46的夹持部分60在整个圆周上呈环状而设置。进而，在夹持部分60的外圆周，即径向外侧Ko侧上设置有间隙形成部62，该间隙形成部在弹性壁46与其所面对面的壁面之间形成越向径向外侧Ko侧越逐渐变宽的间隙S(参照图6)，且该间隙形成部62构成隔开板48、50的外周缘部。

如图6所示，所述夹持部分60，以其径向中心为界，靠向径向外侧Ko侧即外周侧的作为第1夹持部分64，靠向径向内侧Ki侧即内周侧的作为第2夹持部分66，第1夹持部分64上设置有高压缩夹持部68，该高压缩夹持部68在轴芯方向X上以比第2夹持部分66更高的压缩率夹持弹性壁46。即，就夹持部分60而言，在其外周侧的第1夹持部分64上具备高压缩夹持部68，设定该高压缩夹持部在弹性壁46的轴芯方向X上的压缩率最高，并设定其在该高压缩夹持部68上的压缩率高于其径向内侧Ki侧的压缩率、及径向外侧Ko侧上的压缩率。此处，弹性壁46在轴芯方向X上的压缩率是指，用弹性壁46原来的厚度除以因一对隔开板48、50而产生的弹性壁46在轴芯方向X上的压缩量所得的值，设对象部位上一对隔开板48、50的间隔为U(参照图4)，设弹性壁46在该部位上的原来的厚度为T(参照图3)，用(T-U)/T来定义该压缩率。另外，设定高压缩夹持部68上的压缩率较高，使得即使隔开板48、50在轴芯方向X上的发生假定的最大位移时，高压缩夹持部68也不会与弹性壁46的壁面分离，也即还剩余有压缩。

更详细地，在该例中，如图6所示，在内周侧的第2夹持部分66上，弹性壁46在轴芯方向X上的压缩率大致被设为一定，在外周侧的第1夹持部分64上，越靠近径向外侧Ko侧压缩率越逐渐变高，所述高压缩夹持部68上的压缩率最大，从该高压缩夹持部开始越靠近径向外侧Ko侧压缩率越逐渐变低，直至到达形成所述间隙S的间隙形成部62。

为了能这样设定压缩率，一对隔开板48、50和弹性壁46的剖面形状分别以如下方式形成：隔开板48、50从第2夹持部分66至第1夹持部分64的高压缩夹持部68，以在径向K上的间隔U恒定的方式形成为与轴芯方向X垂直的平面状，在比高压缩夹持部68更靠外周侧的位置，形成越靠径向外侧Ko侧越逐渐偏向轴芯方向外侧Xo的倾斜面形状(参照图4，6)。另一方面，弹性壁46的与第2夹持部分66面对面的壁面70形成为垂直于轴芯方向X的平面状，与其外周侧部分，即与第1夹持部分64及该第1夹持部分64更靠径向外侧Ko侧的隔开板部分(即间隙形成部62)面对面的壁面72形成为越靠径向外侧Ko侧越偏向轴芯方向外侧Xo的倾斜面形状(参照图3，6)。由此，弹性壁46的外周部46A形成厚壁状。比隔开板48、50的高压缩夹持部68更靠外周侧的所述倾斜面和弹性壁46的所述壁面72的倾斜面都形成为弯曲面状，并且设定前者的倾斜度大。由此，所述间隙S形成为越靠径向外侧Ko侧越逐渐变宽。

如图6所示，在弹性壁46的由所述高压缩夹持部68夹持的弹性壁部分的壁面上设置有向轴芯方向X凹陷的凹部74。在该例中，凹部74设置于面向第2液室36B侧的壁面(下侧壁面)上，如图5所示，有多个(这里为6个)在圆周方向C上等间隔并列设置。由此，在由高压缩夹持部68夹持的弹性壁部分上有薄壁状的低刚性部76断续地设置在圆周方向C上。在该例中，几乎遍及径向K的与第1夹持部分64面对面的部分整体上设置凹部74。另外，如图5所示，凹部74形成为圆弧状，在各凹部74之间，以其内周侧的弹性壁部分与外周侧的弹性壁部分平缓连接的方式，以放射状形成其壁厚越靠径向外侧Ko侧越逐渐变厚的倾斜面形状的高刚性部78。另外，高压缩夹持部68上的隔开板50与弹性壁46通过该高刚性部78相抵接。

如图3所示，连接部56具有：第1平面部80，设置于其中一个隔开板(在该例中为下侧的隔开板)50上并与轴芯方向X垂直；嵌合凸部82，从第1平面部80向轴芯方向X突出；嵌合凹部84，设置于另一个隔开板(在该例中为上侧的隔开板)48上并与嵌合凸部82相嵌合；第2平面部86，设置于嵌合凹部84的开口缘部上并与轴芯方向X垂直。

嵌合凸部82是与隔开板50轴芯以同轴设置的圆柱状的凸部，其从第1平面部80向上方突出设置。第1平面部80是在嵌合凸部82的根部周围遍及全周而设置的环状的平面部。嵌合凹部84是向下开口的凹部以从下方收纳嵌合凸部82，在该例中，也向上方开口，由此贯通轴芯方向X而设置。嵌合凹部84的内周面84A形成为圆柱面状。第2平面部86是与第1平面部80面对面并设置于嵌合凹部84的下侧开口端的环状的平面部。

如图7所示，在嵌合凸部82的外周面82A上设置有第1熔敷部88，该第1熔敷部88位于在轴芯方向X上向上方与第1平面部80分开的位置，在嵌合凹部84的内周面84A上设置有第2熔敷部90，该第2熔敷部90位于在轴芯方向X上向上方与第2平面部86分开的第2熔敷部90。该第1熔敷部88和第2熔敷部90是利用超声波熔敷来熔敷固定的部分(参照图6)，通过第1平面部80与第2平面部86相接触，使该熔敷部定位于轴芯方向X上的状态下，利用第1熔敷部88与第2熔敷部90的熔敷来嵌合固定嵌合凸部82与嵌合凹部84。

如图7所示，第1熔敷部88和第2熔敷部90形成为互相嵌合的锥面状。即，第1熔敷部88在嵌合凸部82的外周面82A上与第1平面部80分开的位置上形成为越靠前端侧直径越逐渐变小的锥面状。另外，第2熔敷部90在嵌合凹部84的内周面84A上与第2平面部86分开的位置上形成为越靠近里侧直径越逐渐变小且倾斜角度与第1熔敷部88的锥面相等的锥面状。另外，通过这些锥面之间的抵接，在嵌合凸部82与嵌合凹部84以同轴状态定位的状态下，第1熔敷部88和第2熔敷部90被熔敷。此外，嵌合凸部82与嵌合凹部84的嵌合余量由比第1熔敷部88更靠大直径侧的嵌合凸部82的外径

和比第2熔敷部90更靠小直径侧的嵌合凹部84的内径

的差

来定义。

如图6所示，在该例中，连接部56包括：第1连接部56A，其设置于下侧隔开板50上且向弹性壁46的贯通孔52从下方***；第2连接部56B，其设置于上侧的隔开板48上且向贯通孔52从上方***。在第1连接部56A上设置有所述第1平面部80和嵌合凸部82，第1连接部56A形成为以第1平面部80为台阶部的带台阶部的圆柱状。另外，在第2连接部56B上设置有所述第2平面部86和嵌合凹部84，第2连接部56B形成为其外径与第1连接部56A下侧的大直径部相等的中空圆柱状。另外，第1平面部80与第2平面部86以在贯通孔52的轴芯方向X的中心部接触的状态，嵌合固定嵌合凸部82与嵌合凹部84。

另外，在本实施方案中，为了提高弹性壁46的根部相对于孔形成构件44的刚性来提高低频率大振幅时一对隔开板48、50的限制位移效果，采用如下构成。

即，第1，在接合固定于孔形成构件44内周面44A上的弹性壁46的外周部46A的第1液室36A侧的壁面上，设置有相对于弹性壁46的倾斜面形状的所述壁面72向轴芯方向外侧Xo侧即第1液室36A侧***的***部92。***部92呈在圆周方向C整体上延伸的环状。另外，如图6所示，***部92的顶端(即轴芯方向X的外侧端)92A比孔形成构件44的第1液室侧端44D更靠向第1液室36A侧。进而，***部92以比第1液室36A侧的隔开板48的上面更向轴芯方向外侧Xo侧伸出的方式突出形成。

第2，在接合固定有弹性壁46的外周部46A的孔形成构件44的内周面44A上，形成有凸部94，该凸部94在弹性壁46的第2液室36B侧的根部分向径向内侧Ki突出。如图6所示，凸部94的弹性壁46的轴芯方向X中心侧的侧面94A形成为越靠下方越靠向径向内侧Ki侧的倾斜面形状，并且，第2液室36B侧的侧面94B形成为垂直于弹性壁46的轴芯方向X的平面状。该平面状的第2液室侧的侧面94B在后述的弹性壁46成形时，作为成形模的轴芯方向X上的接触面来使用。因此，弹性壁46的第2液室36B的根部分以覆盖除该侧面94B之外的顶面94C及中心侧的侧面94A的方式埋设凸部94的状态成形。

此外，附图标记96表示设置于隔开板48、50上的贯通轴芯方向X的抽气孔，在隔开板48、50的圆周方向上分散设置有多个该抽气孔。

所述液封式防振装置10能以如下方式制造。

首先，在制造隔开体40时，在孔形成构件44上进行弹性壁46的硫化成形。如图8所示，硫化成形时，使用包括第1模101和第2模102的成形模100，并在形成于第1模101与第2模102之间的模穴104内注入弹性橡胶材料，从而加硫形成弹性壁46，其中，第1模101成形弹性壁46的第1液室36A侧的壁面；第2模102成形弹性壁46的第2液室36B侧的壁面。

此时，为了使弹性壁46向孔形成构件44安装的根部分不发生胶边现象，在弹性壁46的第1液室36A侧的根部分，使第1模101在轴芯方向X上与孔形成构件44的第1液室侧端44D相接触，由此防止橡胶材料从模穴104中漏出。

另一方面，在弹性壁46的第2液室36B侧的根部分，使第2模102的台阶面102A在轴芯方向X上与孔形成构件44上设置的凸部94的平面状的侧面94B相接触。由此就能防止橡胶材料从该部分漏出，抑制胶边现象的发生。此处，假设，如所述专利文献2那样，不设置该凸部而是将弹性壁直接接合固定于孔形成构件的平坦内周面上，则由于第2模102的外周面与孔形成构件44的内周面相密合，就需要对橡胶材料进行密封。但是，由于孔形成构件44的尺寸公差，难以使第2模102无间隙地抵接并进行密封，从而容易出现胶边现象。与此相对，如本实施方案那样，将凸部94的侧面94B作为轴芯方向X的接触面，就不会有这样的问题，能防止胶边现象的出现，从而这是有利的。

这样，在对弹性壁46进行硫化成形后，如图3所示，从弹性壁46的上面和下面的两侧夹持隔开板48、50，并通过超声波熔敷固定连接部56，由此得到图2所示的隔开体40。

超声波熔敷是通过微细的超声波振动和施加压力将热可塑性树脂瞬时熔融、接合的加工技术，例如，能使用频率20kHz、振幅35μm的超声波在1秒以下的短时间内进行熔敷。

在该实施方案中，图7(a)所示，在夹持弹性壁46的状态下，将下侧的隔开板50上的嵌合凸部82嵌入上侧的隔开板48的嵌合凹部84中。在该状态下，作为轴芯方向X上的定位部的第1平面部80与第2平面部86不相抵接，第1熔敷部88与第2熔敷部90各自的锥面相抵接。此外，图7(a)所示，在该状态下，除该锥面部以外，嵌合凸部82的外周面82A与嵌合凹部84的内周面84A不相抵接。

在该状态下，由上下隔开板48、50向弹性壁46的夹持方向施加压力，同时向上下隔开板48、50供给超声波，则作为树脂之间的抵接部的所述锥面部发热、熔融，由此使嵌合凸部82在嵌合凹部84内向轴芯方向X内侧进入。通过第1平面部80与第2平面部86的抵接使该进入停止(参照图7(b))，因此，此时通过终止所述加压及超声波供给，使第1平面部80和第2平面部86实质上未熔敷而是在接触的状态下，熔敷固定第1熔敷部88与第2熔敷部90。

使用这样得到的隔开体40、和另外的硫化成形所得的硫化成形部件诸如第1安装件12、筒状构件22及防振基体16，在液体中将隔开体40***筒状构件22内部。进而，覆上隔膜38之后，将其从液体中取出，盖上底部构件24，在铆接部28铆接固定筒状构件22和底部构件24，并封入液体，进而，通过在筒状构件22的上端开口部上铆接阻挡配件30，由此能制造液封式防振装置10。

根据如上述构成的本实施方案的液封式防振装置10，在发生高频段的微振幅振动时，一对隔开板48、50一体往复移动，由此就能吸收第1液室36A的液压并降低振动。由此，对于高频率微振幅振动，能有效降低动态弹簧常数。

另一方面，发生低频段的大振幅振动时，由弹性壁46来限制一对隔开板48、50的位移量，因此，能使液体通过孔42在第1液室36A和第2液室36B之间流动，能由液体流动效果来使振动衰减。由此，能兼顾低频段的衰减性能和高频段的低动态弹性化。

另外，若采用本实施方案，由于在隔开板48、50的夹持部分60的径向外侧Ko侧设置有在轴芯方向X上压缩率高的高压缩夹持部68，因此，能将隔开板48、50的位移量设定得较大，该位移量是到隔开板48、50离开弹性壁为止产生的轴芯方向X上的位移量。即，例如，如图9所示，隔开板48、50向上方的位移过大时，上侧的隔开板48欲从其外周缘侧离开弹性壁46，但因为在作为离开起点的外周侧上设置了高压缩夹持部68，能在该高压缩夹持部68上维持与弹性壁46的接触状态。尤其是在该例中，即使发生了在轴芯方向X上假定的最大位移，也因为设定该部分的压缩率较大以高压缩夹持部68不离开弹性壁46的壁面，因此，如图9所示，能防止夹持部分60从弹性壁46离开，并防止产生噪音。

另外，若采用本实施方案，在隔开板48、50的夹持部分60的径向外侧Ko侧设置高压缩夹持部68，而不是设定径向K整体上的压缩率高。由此，能抑制弹性壁46整体的刚性增强，能确保隔开板48、50在高频率振动下容易进行往复移动，就能维持动态弹簧常数的降低效果。另外，在隔开体40组装时，能避免由于被压缩在轴芯方向X上的弹性壁46的橡胶的反作用力而产生的连接部56上的熔敷不良现象，因而隔开体40的组装性优异。

另外，在由高压缩夹持部68夹持的弹性壁46部分上的圆周方向C上断续形成有薄壁状的低刚性部76，因此，不用使由高压缩夹持部68所在的径向外侧Ko侧的第1夹持部分64夹持的弹性壁46部分硬，反而能够保持该部分柔软的同时，提高轴芯方向X上的压缩率以使隔开板48、50不离开弹性壁46。

另外，通过利用该低刚性部76在弹性壁46上设置柔软部分，能使隔开板48、50在高频段的微振幅振动下在轴芯方向X上的往复移动容易进行，就能降低动态弹簧常数。进而，由于该低刚性部76设置于外周侧的第1夹持部分64上，因此，在输入高频段的振动时，能在抑制一对隔开板48、50在轴芯倾斜那样的扭曲方向上的位移，同时使其在轴芯方向X上顺利地进行往复移动，从而能进一步提高高频段的动态弹簧常数的降低效果。此外，由于该低刚性部76设置在由一对隔开板48、50夹持的弹性壁46部分上，因此，在大振幅振动时，能与没有低刚性部76时同样地，由弹性壁46来限制一对隔开板48、50的往复移动的位移。

另外，在本实施方案中，为设置低刚性部76，只在弹性壁46的其中一个壁面(下面)上设置凹部74，所以，在另一个壁面(上面)上，能使隔开板48的夹持部分60的整个部分抵接于该壁面，从而能使噪音更难以产生。此外，也可以仅在弹性壁46的上面设置该凹部74，或者另外，也可以在上下两面都设置。

另外，在本实施方案中，由于弹性壁46的外周部46A以厚壁状形成，因此，在低频段的大振幅振动时，能有效限制隔开板48、50的往复移动位移。

另外，若采用本实施方案，由于在弹性壁46的外周部46A上设置有***部92，另外，在接合固定该外周部46A的孔形成构件44的内周面44A上设置凸部94，因此能提高弹性壁46的外周部46A的刚性，从而进一步提高大振幅振动时对隔开板48、50的位移限制效果。另外，设置于第1液室36A侧的***部92是橡胶制造的，因此，假设防振基体16向下方的位移过大而与***部92相接的情况下，也能防止防振基体16的损伤。

另外，若采用本实施方案，利用分别设置于一对隔开板48、50中心部的嵌合凸部82与嵌合凹部84组成的嵌合部来将该一对隔开板48、50熔敷，另外，使作为熔敷部的第1熔敷部88和第2熔敷部90呈锥面状并互相嵌合。由此，能有效防止上侧的隔开板48与下侧的隔开板50的同轴度的位置不正现象(径向上的位置不正)。

另外，在轴芯方向X上的定位，通过使第1平面部80和第2平面部86接触来进行的，此时，并不对第1平面部80和第2平面部86进行实际熔敷，所以能进行准确定位，另外，与所述锥面部上的嵌合相辅相成，也能有效防止发生平行度的位置不正现象。此外，就第1平面部80与第2平面部86的接触而言，只要不损害轴芯方向X的定位效果，即使多少被熔敷也不能说是实质上被熔敷，因此本发明也包含这种实施方式。

进而，使该轴芯方向X上的定位部与第1熔敷部88和第2熔敷部90组成的熔敷部在轴芯方向X上分开，即设置在分离的位置上，因此，能防止熔敷产生的树脂渣滓进入定位部，从而防止发生位置不正现象。这样，由于能抑制连接固定一对隔开板48、50时发生轴芯方向X、同轴度、平行度的位置不正现象，就能抑制防振性能不均匀现象。

产业上利用的可能性

本发明可以用于汽车发动机支架、将振动体和支撑体防振结合的汽车的各种防振装置。另外，也可以用于汽车以外的各种车辆。

Claims (11)

1.一种液封式防振装置，具备：

第1安装件，

筒状的第2安装件，

防振基体，由橡胶状弹性材料构成，用于连接所述第1安装件与所述第2安装件，

隔膜，由橡胶状弹性膜构成，安装于所述第2安装件上且在其与所述防振基体之间形成液体封入室，

隔开体，将所述液体封入室隔开成所述防振基体侧的第1液室和所述隔膜侧的第2液室，

连通所述第1液室和第2液室的孔；

其特征在于，

所述隔开体包括：

环状的孔形成构件，设置于所述第2安装件的周壁部内侧，形成所述孔，

弹性壁，由橡胶状弹性材料构成，用于覆盖所述孔形成构件的内圆周面，

一对隔开板，介由贯通所述弹性壁的径向中心部的连接部相连接，在该弹性壁的轴芯方向上夹持所述弹性壁；

所述一对隔开板在所述连接部的径向外侧具有夹持所述弹性壁的夹持部分，所述夹持部分包括径向外侧的第1夹持部分和径向内侧的第2夹持部分，在所述第1夹持部分上设置有高压缩夹持部，该高压缩夹持部在轴芯方向上以比第2夹持部分更高的压缩率夹持弹性壁。

2.权利要求1所述的液封式防振装置，所述弹性壁在由所述高压缩夹持部夹持的弹性壁部分的所述弹性壁的上面和下面的至少一个壁面上，沿着周向设置有多个凹部，由此，在该弹性壁部分的圆周方向上断续地具有薄壁状的低刚性部。

3.权利要求2所述的液封式防振装置，所述凹部仅设置于所述弹性壁的上面和下面的其中一个壁面上。

4.权利要求1所述的液封式防振装置，与所述一对隔开板的所述第1夹持部分及比该第1夹持部分更靠径向外侧的隔开板部分面对面的所述弹性壁的壁面，形成为越靠径向外侧越靠向轴芯方向外侧的倾斜面形状，由此所述弹性壁的外周部以厚壁状设置。

5.权利要求4所述的液封式防振装置，在接合固定于所述孔形成构件的内圆周面的所述弹性壁的外周部上设置有***部，该***部相对于所述倾斜面形状的壁面向轴芯方向外侧***，以提高所述弹性壁的外周部的刚性。

6.权利要求4所述的液封式防振装置，在接合固定有所述弹性壁的外周部的所述孔形成构件的内圆周面上设置有凸部，该凸部向径向内侧突出，以提高所述弹性壁的外周部的刚性。

7.权利要求4所述的液封式防振装置，在接合固定于所述孔形成构件的内周面上的所述弹性壁的外周部，在该弹性壁的第1液室侧的壁面设置有相对于所述倾斜面形状的壁面向第1液室侧***的***部，该***部的顶端比所述孔形成构件的第1液室侧端更靠向第1液室侧，

在接合固定有所述弹性壁的外周部的所述孔形成构件的内周面，在所述弹性壁的第2液室侧的根部分设置有向径向内侧突出的凸部，该凸部的第2液室侧的侧面形成为垂直于所述弹性壁的轴芯方向的平面，所述凸部的第2液室侧的侧面在所述弹性壁成形时，成为在所述轴芯方向上与成形模接触的接触面。

8.权利要求1所述的液封式防振装置，所述连接部具有：

第1平面部，设置于其中一个所述隔开板上并与所述轴芯方向垂直，

嵌合凸部，从所述第1平面部向所述轴芯方向突出，

嵌合凹部，设置于另一个所述隔开板上并与所述嵌合凸部相嵌合，

第2平面部，设置于所述嵌合凹部的开口缘部上并与所述轴芯方向垂直；

在所述嵌合凸部的外周面上设置有第1熔敷部，其在所述轴芯方向上与所述第1平面部分开而设置，并在所述嵌合凹部的内周面上设置有第2熔敷部，其在所述轴芯方向上与所述第2平面部分开而设置，

在所述第1平面部和所述第2平面部接触的状态下，通过对所述第1熔敷部与所述第2熔敷部进行熔敷来嵌合固定所述嵌合凸部与所述嵌合凹部。

9.权利要求8所述的液封式防振装置，所述第1熔敷部和所述第2熔敷部形成为互相嵌合的锥面状，通过该锥面之间的抵接，在所述嵌合凸部与所述嵌合凹部以同轴状态定位的状态下，对所述第1熔敷部与所述第2熔敷部进行熔敷。

10.权利要求8所述的液封式防振装置，

所述弹性壁具有贯通所述连接部的贯通孔，

所述连接部包括：

第1连接部，设置于其中一个所述隔开板上且从所述轴芯方向的一侧***所述贯通孔，

第2连接部，设置于其中另一个所述隔开板上且从所述轴芯方向的另一侧***所述贯通孔；

在所述第1连接部上设置有所述第1平面部和所述嵌合凸部，在所述第2连接部上设置有所述第2平面部和所述嵌合凹部，在所述第1平面部与所述第2平面部在所述贯通孔的轴芯方向中心部接触的状态下，所述嵌合凸部与所述嵌合凹部被嵌合固定。

11.权利要求8所述的液封式防振装置，所述一对隔开板分别由树脂材料形成，所述第1熔敷部和所述第2熔敷部通过超声波熔敷固定。

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