CN102151819A - 铸件脱模装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种轮毂铸件脱模装置，该装置主要由拉杆1和底模组件(包括3、4、5、6、7、8)通过刚性连接或刚性接触构成。本发明以滑动机构为传动核心，实现了顶模起模和底模顶杆顶出的同步动作，并在无需辅加驱动元件的基础上，发生动作并自动回位。该装置特点在于解决一些轮毂铸件下腔脱模力要求高(铸件易变形、断裂)和辅件安装空间受限制的问题。本装置采用机械结构有较好的可靠性和使用寿命。

Description

铸件脱模装置

技术领域

本发明涉及铸件脱模技术，尤其适用于轮毂低压铸造模具的脱模装置。

技术背景

在轮毂铸造生产中，常用的脱模方式依靠模堂上腔的起模作用与垂直上升动作使铸件从下腔脱出。但是对于下腔脱模力有要求的铸件而言，这种脱模方式易使铸件产生过大的轴向变形，也容易使轮辐部分应力集中甚至发生断裂。为克服以上缺点，也出现过一些安装于下腔的顶出装置。但这些装置往往采用液压、电气元件驱动，在模具下腔的高温环境下其可靠性及工作寿命并不理想，并且顶出动作与上腔上升的同步性不易保证。

发明内容

本发明的目的在于保证了模具上腔起模与下腔顶出同步动作，使铸件自身应力大幅降低，从而解决了铸件由于脱模受阻产生严重变形的问题，同时也消除了轮辐部分因应力过大而发生断裂的风险。该装置不用辅加额外的驱动元件仅依靠模具上腔的提升力来实现铸件脱模，解决了有些模具辅件安装空间受限的问题。另外，本装置为机械传动结构，采用耐高温耐磨金属材料，有较好的可靠性及工作寿命。

本发明的技术方案：该装置由拉杆1、拉杆导向套2、托盘3、滑块组4、滑块座5、顶杆6、顶杆压板7、回位杆8、回位杆导向套11组成，安装固定在底模板9、底模10、顶模12三个模具构件上。

所述的拉杆1通过螺栓连接安装在顶模12上并穿过顶、底模分型面与滑块组4接触。其下端设计成菱形结构，在顶模12上升时能够推动两滑块沿斜面滑动，在顶模12下降时导入到两滑块之间实现复位。

所述托盘3上安装的构件：滑块组4、回位杆8各三件周向均匀排布，顶杆6十二支周向均匀排布。托盘3由三个滑块组4支撑、推动上升并带动顶杆6将铸件顶出。顶模12下降时压下回位杆8使托盘回位。

所述滑块组4由一对形状对称的滑块组成，能够沿托盘3上的滑槽相对水平滑动且能够沿滑块座5的斜面滑动，两滑块在拉杆1的菱形头的挤推下发生动作。

所述滑块座5安装在底模板9上，共三件分别支撑三个滑块组4。

所述顶杆压板7与托盘3之间螺栓连接，并将顶杆6压紧在托盘3上。

所述拉杆导向套2和回位杆导向套11安装在底模10上。

所述底模板9和底模10之间螺栓连接。

所述底模10和顶模12由分型面处接触、贴合。

附图说明

附图1为本发明安装在低压铸造模具上的结构示意图。

具体实施方式

本发明的实施例：

模具开模过程中，顶模12受压铸机牵引带动拉杆1上升，拉杆1的菱形头挤推滑块组4，使其沿滑块座5的斜面上升。托盘3被两滑块的上升动作驱动将顶杆6顶出，铸件脱模。两滑块与拉杆1刚好脱离时，滑块沿滑块座5上升至最高点，即顶杆6处于顶出最高点。

模具合模过程中，拉杆1与滑块组4先接触，菱形头将两滑块撑开并回到原位。顶模12与回位杆8后接触将托盘压回原位，即顶杆6复位。

该装置零件均为刚性接触，顶模12开始上升的同时铸件立即受到顶杆6的顶出作用。

Claims (6)

1.本发明为一种轮毂铸件的脱模装置，其结构特征为该装置由安装于顶模的拉杆1和安装在底模上的组件(包括3、4、5、6、7、8)通过斜面接触构成，拉杆1和回位杆8穿过顶、底模分型面，不影响铸件结构。

2.根据权利要求1所述的装置，其功能特征在于不外加驱动元件，通过机械结构将顶模12的提升力转化为顶杆6的顶出力。

3.根据权利要求2所述的功能，其动作特征在于各个构件之间刚性连接或刚性接触，在开模初始实现了顶模12和顶杆6的同步动作。

4.根据权利要求1所述的装置，其回位动作特征在于利用顶模12在合模过程中下压回位杆8使托盘3回位，即顶杆6回位。

5.本发明的核心构件为拉杆1、滑块组4和滑块座5组成的滑动机构，其特征在于：拉杆1的菱形头设计配合滑块组4的斜向滑动，实现了开模过程中拉杆1把滑块组4挤推至最高点后自动脱开，合模过程中拉杆1撑开滑块组4达成自动回位。

6.在底模10的分型面处安装有拉杆导向套2和回位杆导向套11，保证传动的准确性和稳定性。