CN102031390A

CN102031390A - 一种含砷、含碳低品位难处理金矿提金工艺

Info

Publication number: CN102031390A
Application number: CN 201010614426
Authority: CN
Inventors: 黄中省; 阮仁满; 伍赠玲; 衷水平; 邹刚; 戴红光; 王瑞永; 甘永刚
Original assignee: Zijin Mining Group Co Ltd
Current assignee: Zijin Mining Group Co Ltd
Priority date: 2010-12-23
Filing date: 2010-12-23
Publication date: 2011-04-27

Abstract

本发明涉及一种含砷、含碳低品位难处理金矿提金工艺，其特征在于：该金矿具有含粘土矿物多，破碎后粉矿量大等特点，首先将原矿破碎至10～-30mm，然后将矿石通过1～-2mm的分样筛筛分或水洗将粉矿从矿石中分离，得到的粉矿用于浮选金精矿，+2mm的矿石直接堆浸进行生物氧化，将生物氧化后的矿石经酸洗、水洗、碱洗等介质转换后直接进行氰化浸出提金。浮选出的金精矿采用生物氧化-氰化炭浸、加压氧化-氰化提金或焙烧氧化氰化提金。采用该发明不但解决了此类金矿的渗透性难题而且有效提高了金的浸出率，金的浸出率由直接堆浸氰化时的2％～5％提高到55～65％，本发明具有工艺简单、金浸出率高、污染小、效益高等优点。

Description

一种含砷、含碳低品位难处理金矿提金工艺

一.技术领域

本发明涉及一种含砷、含碳低品位难处理金矿提金工艺，特别涉及一种泥含量高、粉矿率高的含砷、含碳低品位难处理金矿提金工艺。

二.背景技术

我国的贵州、云南等地有着大量的低品位难处理金矿，金的品位仅有1～6g/t，矿石中的金被以黄铁矿、毒砂为主的硫化物包裹，而载金矿物本身的粒度也很微细，且含金量不稳定，特别是伴生大量的砷和有机碳等有害杂质，矿石含粘土矿物，磨矿时产生的-1mm的含泥土和粉矿的量占总矿量的10％～25％，属极难选冶的超微细浸染型金矿。

生物堆浸氧化氰化提金具有环境友好、投资少、效益好、工艺简单等优点，是目前低品位难处理金矿的主要研究及应用方向之一。但生物堆浸氧化很难处理含泥及粉矿量大或有机炭、砷含量高的金矿，泥及粉矿量大于10％即会造成堆浸渗透性差，无法进行堆浸氧化，有机碳造成氰化过程“劫金”，造成金的浸出率很低，含砷对生物堆浸氧化细菌的额氧化活性造成抑制。因此对于含泥及粉矿量高并且含碳、含砷的低品位难处理金矿至今仍是一个难题，中国专利CN101250623A公开的“低品位难处理金矿的生物堆浸提金工艺”需要对原矿制粒来解决矿石的渗透性问题，并且向矿堆内充气，制粒技术尚不能满足堆浸的要求，制粒矿石基本没有耐压强度，特别是在酸性条件下制粒，不能解决金矿堆浸中的渗透性问题，且向矿堆内充气能耗很大。

三.发明内容

本发明针对含砷、含碳、粉矿量大的低品位难处理金矿生物堆浸氧化-氰化存在的渗透性差、工艺复杂、成本高、金浸出率低等不足，提供一种渗透性好、金浸出率高、工艺简单、成本低的提金工艺。

本发明的技术原理为：

1.首先将原矿破碎至10～-30mm，然后用-1～-2mm筛子筛分或采用自来水洗矿从而使粉矿单独分出，筛上矿石直接堆浸进行生物氧化，筛分或水洗后得到的粉矿用于浮选金精矿。

2.原矿破碎后粉矿量为10％～25％，将筛上矿石筑堆并采用pH＝1.3～1.8稀硫酸进行预处理，至洗液pH＝1.3～1.8后即可接菌。

3.生物氧化采用以氧化亚铁硫杆菌、氧化硫硫杆菌等的混合菌喷淋氧化，喷淋强度10～20L/m2·h、氧化还原电位500～600mv、pH＝1.5～1.8、氧化时间5～6个月。

4.将氧化后的矿石首先采用pH＝1.3～1.8的稀硫酸洗涤，洗涤的目的是将生物氧化后矿堆中的Fe、As等可溶性金属离子洗出，酸洗可降低氰化过程***的消耗和提高金的氰化浸出率。

5.将酸洗后的矿堆用清水洗洗涤1～3次后采用氢氧化钠或氢氧化钙溶液洗至pH在9.5以上。

6.将碱洗后的矿堆进行喷淋氰化，喷淋强度10～20L/m2·h、喷淋循环3～5次、pH＝10～11、喷淋时间3～5天、***浓度0.5‰～1‰，每次得到的贵液都进入静态自流炭吸附***吸附金，吸附贫液金浓度小于0.05ppm后才可进入喷淋循环氰化，将得到的载金炭送冶炼厂提金，氰化渣碱洗后送尾矿库堆存，洗液进行无害化处理。

7.将筛分或水洗得到的粉矿进行磨矿后进入浮选***，浮选出的金矿金含量50～60g/t，将浮选出的金精矿采用生物氧化氰化炭浸、加压氧化-氰化或焙烧氧化-氰化工艺提取金，金的浸出率可达95％～98％。

四、本发明的技术效果

采用本发明堆浸矿石渗透性由直接破碎堆浸时的0.2～1L/m2.h增加到30～80L/m2.h，金的综合回收率由直接堆浸时的2％～5％增加到55％～65％。且氧化时间由直接堆浸时的8～10个月缩短至5～6个月。

五、本发明的创新点

本发明的创新点在于：

①采用将粉矿筛出的方法大大改善了含砷、含碳低品位难处理金矿堆浸的渗透性。

②将筛分后的矿石采用不同工艺提金，金含量低的大颗粒矿石用于生物堆浸氧化-氰化提金，含金量高的粉矿用于浮选金精矿，有效提高了金总的回收率。

六.附图说明

发明的具体方法由以下附图给出。

附图1一种含砷、含碳低品位难处理金矿提金工艺流程图。

七.具体实施方式

下面结合附图1和具体实施方式对本发明做进一步的详细说明。

将本发明应用于某含砷、含碳低品位难处理金矿，该矿石的多元素分析如表一所示：

表1 某含砷、含碳低品位难处理金矿多元素分析

注^*为g/t，其余均为百分含量。

表2 金化学物相分析

表3 矿石矿物种类及相对含量

对上述矿石的提金工艺过程主要包括：

实例1：

将矿石破碎至-10mm，直接堆浸氰化，***浓度0.1％、氰化时间8个月，金的浸出率为2.35％，前期最大渗透速率为0.98L/m2·h，氰化后期渗透速率基本为0。

实例2：

将矿石破碎至-10mm，然后将破碎后的矿石经过-1mm的筛网筛分，筛下粉矿量占总矿量的23.23％，+1mm的矿石的金含量为2.32g/t，将+1mm的矿石筑堆进行生物堆浸氧化，-1mm的粉矿中金含量为4.30g/t，-1mm的粉矿送浮选厂浮选金精矿。采用pH＝1.3～1.6的稀硫酸洗涤矿堆至洗液pH稳定在1.3～1.6后转接驯化、培养好的菌液，细菌氧化4个月后硫化物的氧化率为65.98％，采用pH＝1.3～1.6的稀硫酸洗涤矿堆，将矿堆中可溶的Fe、As等离子洗出，然后用清水洗涤矿堆，最后用氢氧化钠或氢氧化钙溶液洗涤矿堆至洗液pH＞9.5后开始喷淋氰化，最终得到金的浸出率为54.32％。喷淋氰化后的矿堆采用pH＞9.5氢氧化钠或氢氧化钙溶液洗涤矿堆，将洗液进行无害化处理，清洗过的矿石置于尾矿库堆存。将筛下的粉矿进行磨矿后进行浮选，浮选出的金精矿金含量59.89g/t，将浮选出的金精矿进行生物氧化氰化炭浸提金，金的回收率为96.32％。最终得到金的总回收率为60.99％。

实例3：

将矿石破碎至-10mm以下，然后将破碎后的矿石经过-1mm的筛网筛分，筛下粉矿量占总矿量的22.02％，+1mm的矿石的金含量为2.22g/t，将+1mm的矿石筑堆进行生物堆浸氧化，-1mm的粉矿中金含量为4.36g/t，-1mm的粉矿送浮选厂浮选金精矿。采用pH＝1.3～1.6的稀硫酸洗涤矿堆至洗液pH稳定在1.3～1.6后转接驯化、培养好的菌液，细菌氧化5个月后硫化物的氧化率为65.68％，采用pH＝1.3～1.6的稀硫酸洗涤矿堆，将矿堆中可溶的Fe、As等离子洗出，然后用清水洗涤矿堆，最后用氢氧化钠或氢氧化钙溶液洗涤矿堆至洗液pH＞9.5后开始喷淋氰化，最终得到金的浸出率为55.32％。喷淋氰化后的矿堆采用pH＞9.5氢氧化钠或氢氧化钙溶液洗涤矿堆，将洗液进行无害化处理，清洗过的矿石置于尾矿库堆存。将筛下的粉矿磨矿后进行浮选，浮选出的金精矿金含量58.69g/t，将浮选出的金精矿进行加压氧化-氰化提金，金的回收率均在98.36％。最终得到金的总回收率为64.32％。

实例4：

将矿石破碎至-30mm以下，然后将破碎后的矿石经过-1mm的筛网筛分，筛下粉矿量占总矿量的15.38％，+1mm的矿石的金含量为2.48g/t，将+1mm的矿石筑堆进行生物堆浸氧化，-1mm的粉矿中金含量为4.08g/t，-1mm的粉矿送浮选厂浮选金精矿。采用pH＝1.3～1.6的稀硫酸洗涤矿堆至洗液pH稳定在1.3～1.6后转接驯化、培养好的菌液，细菌氧化6个月后硫化物的氧化率为50.02％，采用pH＝1.3～1.6的稀硫酸洗涤矿堆，将矿堆中可溶的Fe、As等离子洗出，然后用清水洗涤矿堆，最后用氢氧化钠或氢氧化钙溶液洗涤矿堆至洗液pH＞9.5后开始喷淋氰化，最终得到金的浸出率为49.38％。喷淋氰化后的矿堆采用pH＞9.5氢氧化钠或氢氧化钙溶液洗涤矿堆，将洗液进行无害化处理，清洗过的矿石置于尾矿库堆存。将筛下的粉矿进行磨矿后进行浮选，浮选出的金精矿金含量57.36g/t，将浮选出的金精矿进行焙烧氧化-氰化提金。最终得到金的总回收率为58.32％。

实例5：

将矿石破碎至-10mm，然后采用自来水洗涤矿石将洗下的粉矿量占总矿量的23.46％，洗过的矿石的金含量为2.35g/t，将矿石筑堆进行生物堆浸氧化，洗涤得到的粉矿中金含量为4.46g/t，采用pH＝1.3～1.6的稀硫酸洗涤矿堆至洗液pH稳定在1.3～1.6后转接驯化、培养好的菌液，细菌氧化4个月后硫化物的氧化率为75.98％，采用pH＝1.3～1.6的稀硫酸洗涤矿堆，将矿堆中可溶的Fe、As等离子洗出，然后用清水洗涤矿堆，最后用氢氧化钠或氢氧化钙溶液洗涤矿堆至洗液pH＞9.5后开始喷淋氰化，最终得到金的浸出率为74.32％。喷淋氰化后的矿堆采用pH＞9.5氢氧化钠或氢氧化钙溶液洗涤矿堆，将洗液进行无害化处理，清洗过的矿石置于尾矿库堆存。将洗出的粉矿进行浮选，浮选出的金精矿金含量59.89g/t，将浮选出的金精矿进行生物氧化氰化炭浸提金。最终得到金的总回收率为62.25％。

Claims

1.一种含砷、含碳低品位难处理金矿提金工艺，其特征在于：首先将原矿破碎至一定粒度，然后采用分样筛筛分或用自来水洗矿从而将粉矿从矿石中分离，筛上矿石直接进行堆浸生物氧化，将生物氧化后的矿石经过酸洗、水洗、碱洗等介质转换后直接进行氰化浸出提金。筛下粉矿送浮选厂浮选金精矿，金精矿进行生物氧化-炭浸氰化提金或焙烧氧化-氰化提金。

2.根据权利1所述的一种含砷、含碳低品位难处理金矿提金工艺，其特征在于：首先将原矿破碎至10～-30mm，然后用1～-2mm筛子筛出粉矿或采用自来水洗矿从而使粉矿单独分出，筛上矿石直接堆浸进行生物氧化，筛下粉矿用于浮选金精矿。

3.根据权利1或2所述的一种含砷、含碳低品位难处理金矿提金工艺，其特征在于：原矿含泥量及破碎后粉矿量合计高达10％～25％，将筛上矿石筑堆并采用pH＝1.3～1.8稀硫酸进行预处理，至洗液pH＝1.3～1.8稳定后用细菌进行生物氧化。

4.根据权利1或3所述的一种含砷、含碳低品位难处理金矿提金工艺，其特征在于：生物氧化采用以氧化亚铁硫杆菌、氧化硫硫杆菌等为主的混合菌进行喷淋氧化，喷淋强度10～20L/m2·h、氧化电位500～600mv、pH＝1.3～1.8、氧化时间5～6个月。

5.根据权利1或4所述的一种含砷、含碳低品位难处理金矿提金工艺，其特征在于：将氧化后的矿石首先采用pH＝1.5～1.8的稀硫酸洗涤，洗涤的目的是将生物氧化后矿堆中的Fe、As等可溶性金属离子洗出，酸洗可降低氰化过程***的消耗和提高金的氰化浸出率。

6.据权利1或5所述的一种含砷、含碳低品位难处理金矿提金工艺，其特征在于：将酸洗后的矿堆用清水洗洗涤1～3次后采用氢氧化钠或氢氧化钙溶液洗至pH在9.5以上。

7.根据权利1或6所述的一种含砷、含碳低品位难处理金矿提金工艺，其特征在于：将碱洗后的矿堆进行喷淋氰化，喷淋强度10～20L/m2·h、喷淋循环3～5次、pH＝10～11、喷淋时间3～5天、***浓度0.5‰～1‰，每次得到的贵液都进入静态自流炭吸附***吸附金，吸附贫液金浓度小于0.05ppm后才可进入喷淋循环氰化，将得到的载金炭送冶炼厂提金，氰化渣碱洗后送尾矿库堆存，洗液进行无害化处理。

8.根据权利1、2所述的一种含砷、含碳低品位难处理金矿提金工艺，其特征在于：将筛出的粉矿或水洗得到的粉矿进行磨矿后进入浮选***，浮选出的金矿含量50～60g/t，金精矿采用生物氧化-氰化炭浸、加压氧化-氰化或焙烧氧化-氰化工艺提取金，金的浸出率可达95％～98％。

9.根据权利1、2、8所述的一种含砷、含碳低品位难处理金矿提金工艺，其特征在于：筛上矿石的金品位为2.5～2.8g/t，筛下粉矿金品位为4～5g/t。