CN101987511A - 汽车隔音垫的生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种汽车隔音垫的生产方法，所述汽车隔音垫的生产方法包括如下步骤：a、原材料铺放：将热塑性毛毡材料铺放在烘箱网链上；b、烘温软化：将热塑性毛毡材料通过烘箱网链送入烘箱内进行烘温软化，所述烘箱上加热区温度为230～250℃，下加热区温度为310～330℃，烘温时间为255～285s；c、压制成型：将经烘温软化后的热塑性毛毡进行压制冷却为半成品，压制冷却成型时，成型压力为16～17MPa，成型时间为90～110s；冷却温度为20～30℃；d、水刀切割：将压制冷却后的半成品进行定位，水刀切割，得到所需隔音垫；所述切割水压为40000～50000psi；切割气压为0.6～0.8MPa；e、检验：经检验后，装箱入库。本发明能够降低隔音垫的生产方法，节能环保，强度高，生产效率高且能降低劳动强度。
Description
技术领域
本发明涉及一种汽车隔音垫的生产方法，具体地说是用于安装在汽车前围驾舱部位且具有隔热、隔音作用的汽车隔音垫，属于汽车内饰件加工的技术领域。
背景技术
汽车隔音垫安装在汽车前围驾舱部位，起到隔热与隔音作用。在越来越追求高性能、环保型、节能型、轻量化、个性化的时代，汽车的内饰与汽车的外形一样，成为人们选购汽车的一个重要因素。因此对汽车内饰件的要求也越来越高。在现有技术中，隔音垫的高吸音、低克重、环保等性能指标成为瓶颈，制约着汽车隔音垫的发展。现有隔音垫主要存在着以下问题：1、吸音指标达不到要求；2、产品材料不环保；3、产品重量大，不利于整车轻量化，节能。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术中存在的不足，提供一种汽车隔音垫的生产方法，其能够降低隔音垫的生产方法，节能环保，强度高，生产效率高且能降低劳动强度。
按照本发明提供的技术方案，所述汽车隔音垫的生产方法包括如下步骤：
a、原材料铺放：将热塑性毛毡材料铺放在烘箱网链上；b、烘温软化：将热塑性毛毡材料通过烘箱网链送入烘箱内进行烘温软化，所述烘箱上加热区温度为230～250℃，下加热区温度为310～330℃，烘温时间为255～285s；c、压制成型：将经烘温软化后的热塑性毛毡进行压制冷却为半成品，压制冷却成型时，成型压力为16～17MPa，成型时间为90～110s；冷却温度为20～30℃；d、水刀切割：将压制冷却后的半成品进行定位，水刀切割，得到所需隔音垫；所述切割水压为40000～50000psi；切割气压为0.6～0.8MPa；e、检验：经检验后，装箱入库。
所述热塑性材料的重量为1620g～1980g。所述热塑性毛毡，按重量百分比计算，包括45％的聚酯纤维丝，20％棉纤维丝及35％再生棉。
本发明与现有技术相比具有如下优点：
本发明的方法解决了隔音垫总成的吸音、环保、轻量化等性能指标；大大降低了隔音垫重量，满足了整车轻量化设计的要求；选用热塑性毛毡材料使原材料成本减低，在材料加工过程中，采用双层网链烘箱平铺烘温、钢模压制冷却成型，工艺稳定，确保了操作的安全性和准确度，同时提升了作业效率；产品不会折断；途中没有半成品堆积，节约了制造成本；产品整个生产过程没有有害物质产生。
具体实施方式
下面结合具体附图和实施例对本发明作进一步说明。
实施例1
生产郑州日产C16A前围挡板上隔音垫，其规格为：L1750×W700mm。
所述隔音垫的生产工艺步骤如下：
基材选用热塑性毛毡材料，按重量百分比计算，所述热塑性毛毡包括45％的低熔点纤维丝，所述低熔点纤维丝为聚酯纤维；20％的棉纤维及35％的再生棉；
a1、原材料铺放：将热塑性毛毡平铺于烘箱网链上，铺放时，无正反面要求；
b1、烘温软化：由烘箱网链传输机构将热塑性毛毡送入烘箱进行烘温，烘箱上加热区温度：240℃，下加热区温度：320℃，烘温时间为270s；
c1、压制成型：采用300吨液压成型机，将上述经烘温的材料在模具内压制冷却成为半成品；压制冷却成型时成型压力控制在16.5MPa，成型时间控制在100s，冷却时间为25s；
d1、水刀切割：在单刀机器人切割***上，将冷却定型过的半成品按照指定的切割程序进行水刀切割，得到所需的汽车上隔音垫；切割水压控制在45000psi，切割气压控制在0.6MPa；切割完成后，去除余料，然后到检具检查切割尺寸；
e1、检验：检验时应表面平整，无损伤、破裂、皱折、烘焦等缺陷；经检验过的隔音垫依包装技术标准准确装箱，按60套/箱入库。
实施例2
生产郑州日产C16A前围挡板内下隔音垫，其规格为：L1750×W950mm。
所述隔音垫的生产工艺步骤如下：
基材选用热塑性毛毡材料，按重量百分比计算，所述热塑性毛毡包括45％的低熔点纤维丝，所述低熔点纤维丝为聚酯纤维；20％的棉纤维及35％的再生棉；
a2、原材料铺放：将热塑性毛毡平铺于烘箱网链上，铺放时，无正反面要求；
b2、材料烘温：由烘箱网链传输机构将原材料送入烘箱进行烘温，烘箱上加热区温度：240℃，下加热区温度：320℃，烘温时间为270s；
c2、压制成型：采用300吨液压成型机，将上述经烘温的材料在模具内压制冷却成型；压制冷却成型时成型压力控制在16.5mpa，成型时间控制在100s，冷却时间为20s；
d2、水刀切割：在单刀机器人切割***上，将冷却定型过的半成品按照指定的切割程序进行水刀切割，得到所需的汽车隔音垫；切割水压控制在45000psi，切割气压控制在0.6MPa；切割完成后，去除余料，然后到检具检查切割尺寸；
e2、检验：检验时应表面平整，无损伤、破裂、皱折、烘焦等缺陷；经检验过的隔音垫依包装技术标准准确装箱，按25套/箱入库。
实施例3
生产广汽丰田334行李箱隔音垫，其规格为：L1550×W1450mm。
所述隔音垫的生产工艺步骤如下：
基材选用热塑性毛毡材料，按重量百分比计算，所述热塑性毛毡包括45％的低熔点纤维丝，所述低熔点纤维丝为聚酯纤维；20％的棉纤维及35％的再生棉；
a3、原材料铺放：将热塑性毛毡平铺于烘箱网链上，铺放时，无正反面要求；
b3、材料烘温：由烘箱网链传输机构将原材料送入烘箱进行烘温，烘箱上加热区温度：230℃，下加热区温度：310℃，烘温时间为255s；
c3、压制成型：采用300吨液压成型机，将上述经烘温的材料在模具内压制冷却成型；压制冷却成型时成型压力控制在16MPa，成型时间控制在100s，冷却时间为30s；
d3、水刀切割：在单刀机器人切割***上，将冷却定型过的半成品按照指定的切割程序进行水刀切割，得到所需的汽车隔音垫；切割水压控制在45000psi，切割气压控制在0.6MPa；切割完成后，去除余料，然后到检具检查切割尺寸；
e3、检验：检验时应表面平整，无损伤、破裂、皱折、烘焦等缺陷；装箱入库：经检验过的隔音垫依包装技术标准准确装箱，按20套/箱入库。
本发明的方法解决了隔音垫总成的吸音、环保、轻量化等性能指标；大大降低了隔音垫重量，满足了整车轻量化设计的要求；选用热塑性毛毡材料使原材料成本减低，在材料加工过程中，采用双层网链烘箱平铺烘温、钢模压制冷却成型，工艺稳定，确保了操作的安全性和准确度，同时提升了作业效率；产品不会折断；途中没有半成品堆积，节约了制造成本；产品整个生产过程没有有害物质产生。
Claims (3)
1.一种汽车隔音垫的生产方法，其特征是，所述生产方法包括如下步骤：
(a)、原材料铺放：将热塑性毛毡材料铺放在烘箱网链上；
(b)、烘温软化：将热塑性毛毡材料通过烘箱网链送入烘箱内进行烘温软化，所述烘箱上加热区温度为230～250℃，下加热区温度为310～330℃，烘温时间为255～285s；
(c)、压制成型：将经烘温软化后的热塑性毛毡进行压制冷却为半成品，压制冷却成型时，成型压力为16～17MPa，成型时间为90～110s；冷却温度为20～30℃；
(d)、水刀切割：将压制冷却后的半成品进行定位，水刀切割，得到所需隔音垫；所述切割水压为40000～50000psi；切割气压为0.6～0.8MPa；
(e)、检验：经检验后，装箱入库。
2.根据权利要求1所述的汽车隔音垫的生产方法，其特征是：所述热塑性材料的重量为1620g～1980g。
3.根据权利要求1或2所述的汽车隔音垫的生产方法，其特征是：所述热塑性毛毡，按重量百分比计算，包括45％的聚酯纤维丝，20％棉纤维丝及35％再生棉。
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