CN101801639B - 聚丙烯系树脂制相位差薄膜用卷材薄膜的制造方法 - Google Patents

Abstract

提供能够得到几乎没有取向且透明性高的薄膜的聚丙烯系树脂制相位差薄膜用卷材薄膜的制造方法。聚丙烯系树脂制相位差薄膜用卷材薄膜的制造方法具备：利用表面温度为-5℃以上且30℃以下的冷却辊16、和表面温度为80℃以上且150℃以下的金属辊14，夹压通过从T模12以180℃以上且300℃以下挤出熔融的聚丙烯系树脂而成形的熔融状片，进行冷却固化的工序。

Description

聚丙烯系树脂制相位差薄膜用卷材薄膜的制造方法

技术领域

本发明涉及聚丙烯系树脂制相位差薄膜用卷材(原反)薄膜的制造方法。

背景技术

对于作为液晶显示装置(液晶面板)的构成部件的相位差薄膜或偏振片保护薄膜等光学薄膜，为了提高对比度或视场角，寻求高的光学均匀性。

在此，相位差薄膜是通过使分子在相同方向上且以相同程度取向地将无取向的相位差薄膜用卷材薄膜拉伸而制造。即，通过控制取向轴和取向度，当然形成为期望的相位差均一地显示的相位差薄膜。从而，对拉伸前的相位差薄膜用卷材薄膜，要求薄膜其物没有称为鱼眼(fish eye)或皮疹(ブツ)、或模具划痕的条纹等缺陷，高透明，没有厚度偏差，且无取向。

因此，以往，知道有利用与熔融状态的环状烯烃树脂(熔融树脂)的剥离强度为75N以下的特殊的材料镀敷T模的喷出口(模唇)，从该T模以薄膜状喷出熔融树脂，利用温度设定为(环状烯烃树脂的玻璃化温度Tg-30℃)以上且(环状烯烃树脂的玻璃化温度Tg+30℃)的浇铸辊、和温度设定为(浇铸辊的温度-50℃)以上且浇铸辊的温度以下)的接触辊，夹压该熔融树脂，由此冷却固化的环状烯烃系树脂薄膜的制造方法(例如，参照专利文献1)。

专利文献1：日本特开2000-280315号公报

然而，在引用文献1中记载的方法中，与熔融树脂的接触时间长的浇铸辊的表面温度比与熔融树脂的接触时间极短的接触辊的表面温度高。因此，尤其使用了聚丙烯系树脂的情况下，存在制造的薄膜的透明性损伤的问题。

发明内容

本发明的目的在于提供能够得到几乎没有取向且透明性高的薄膜的聚丙烯系树脂制相位差薄膜用卷材薄膜的制造方法。

本发明的聚丙烯系树脂制相位差薄膜用卷材薄膜的制造方法包括：利用表面温度为-5℃以上且30℃以下的冷却辊、和表面温度为80℃以上且150℃以下的能够弹性变形的金属辊，夹压通过从T模以180℃以上且300℃以下挤出熔融的聚丙烯系树脂而成形的熔融状片，从而进行冷却固化的工序。

在本发明的聚丙烯系树脂制相位差薄膜用卷材薄膜的制造方法中，利用冷却辊、和能够弹性变形的金属辊，夹压以薄膜状成形的熔融树脂。因此，利用冷却辊(浇铸辊)及能够弹性变形的金属辊(接触辊)来冷却以薄膜状成形的熔融树脂的两面，因此，能够迅速冷却固化熔融树脂。其结果，能够在结晶生长之前冷却固化熔融树脂，因此，能够制造具有高的透明性的聚丙烯系树脂制相位差薄膜用卷材薄膜。

另外，在本发明的聚丙烯系树脂制相位差薄膜用卷材薄膜的制造方法中，使用冷却辊及能够弹性变形的金属辊。因此，在夹压以薄膜状成形的熔融树脂时，树脂积存部(围堰)极其难以产生。其结果，能够制造取向难以发生，相位差小，且在宽度方向上几乎没有相位差的聚丙烯系树脂制相位差薄膜用卷材薄膜。

另外，在本发明的聚丙烯系树脂制相位差薄膜用卷材薄膜的制造方法中，利用表面温度为-5℃以上且30℃以下的冷却辊、和表面温度为80℃以上且150℃以下的能够弹性变形的金属辊来夹压熔融状片。即，能够弹性变形的金属辊的表面温度设定为比冷却辊的表面温度高的温度。因此，熔融状片从能够弹性变形的金属辊容易剥离，在薄膜不产生皱纹等缺陷，能够得到镜面状的良好的薄膜。因此，冷却辊的表面温度小于-5℃的情况下，空气中的水分容易在冷却辊结露，因此，结露的水的痕转印于薄膜，表面状态不成为镜面，处于品质容易成为不良的倾向，冷却辊的表面温度大于30℃的情况下，处于得到的薄膜的透明性降低的倾向，均不优选。另外，能够弹性变形的金属辊的表面温度小于80℃的情况或大于150℃的情况下，熔融状片难以从能够弹性变形的金属辊剥离，处于在薄膜容易产生皱纹等缺陷的倾向，从而不优选。

优选在金属辊及冷却辊的内部设置有流路，在冷却固化的工序中，使流路内的液体进入金属辊及冷却辊时的入口温度与流路内的液体从金属辊及冷却辊出来时的出口温度的温差成为2℃以内地，调节在流路内流动的液体的流量。若这样设置，则能够得到厚度偏差小，在整个面具有均一的透明性的聚丙烯系树脂制相位差薄膜用卷材薄膜。

优选在冷却固化的工序中，从T模的喷出口到利用金属辊及冷却辊夹压熔融状片为止之间的长度设定为50mm以上且250mm以下。若从T模的喷出口到利用金属辊及冷却辊夹压熔融状片为止之间(所谓的空隙)的长度H超过250mm，则在空隙中发生取向，处于聚丙烯系树脂制相位差薄膜用卷材薄膜的相位差变大的倾向。关于空隙的长度的下限，依赖于T模的尺寸或金属辊及冷却辊的直径等，因此，必然为50mm左右。

根据本发明可知，能够提供能够得到几乎没有取向且透明性高的薄膜的聚丙烯系树脂制相位差薄膜用卷材薄膜的制造方法。

附图说明

图1是表示本实施方式的薄膜制造***的概略的方框图。

图2是表示实施例1～6的各实施条件及那些的评价结果的表。

图3是表示比较例1～3的各实施条件及那些的评价结果的表。

图中：1-薄膜制造***；12-T模；12a-喷出口；14-接触辊(能够弹性变形的金属辊)；14a-金属内筒；14b-薄壁金属外筒；16、18-冷却辊；F-聚丙烯系树脂制相位差薄膜用卷材薄膜；L-液体。

具体实施方式

参照附图，说明本发明的适当的实施方式。还有，在说明中，对于相同要件或具有相同功能的要件使用相同的符号，省略重复说明。

(薄膜制造***的结构)

首先，参照图1，说明在本实施方式的聚丙烯系树脂制相位差薄膜用卷材薄膜的制造方法中使用的薄膜制造***1的结构。薄膜制造***1具备：挤出机10、T模12、接触辊(能够弹性变形的金属辊)14、冷却辊16、18。

挤出机10将投入的聚丙烯系树脂熔融混炼的同时挤出，将熔融混炼的聚丙烯系树脂(熔融树脂)向T模12输送。

T模12与挤出机10连接，在其内部具有用于将从挤出机10输送的熔融树脂横向扩展的集管(未图示)。另外，在T模12中，在其下部设置有与集管连通，并且，喷出利用集管横向扩展的熔融树脂的喷出口12a。因此，从T模12的喷出口12a喷出的熔融树脂以薄膜状形成。

作为T模12，优选在熔融树脂的流路的壁面没有微小的台阶或损伤的T模。T模12的喷出口12a部分(模唇部分)为与熔融树脂(熔融的热塑性树脂)的摩擦系数小的材料，且用硬的材料镀敷，实施有涂敷等(例如，碳化钨系、氟系的特殊镀敷)的情况下，能够减小喷出口12a的前端部分的曲率半径(将喷出口12a的前端部分形成为称为所谓的锋利边缘的形状)，因此优选。

T模12的喷出口12a的前端部分优选熔融树脂的流路的壁面的、喷出口12a中的曲率半径成为0.3mm以下的称为锋利边缘的形状。通过使用这样的T模12，能够抑制喷出口12a中的眼的发生，同时还显示抑制模具划痕的效果，能够使制造的聚丙烯系树脂制相位差薄膜用卷材薄膜F的外观的均一性更优越。

作为从T模12中的熔融树脂的喷出口12a到熔融树脂被接触辊14及冷却辊16夹压的期间(所谓的空隙)的长度H，优选50mm～250mm左右，更优选50mm～180mm左右。若空隙的长度H超过250mm，则在空隙中发生取向，处于聚丙烯系树脂制相位差薄膜用卷材薄膜F的相位差变大的倾向。关于空隙的长度H的下限，依赖于T模12的尺寸或接触辊14及冷却辊16、18的直径薄膜制造***1，因此，必然成为50mm左右。

接触辊14与例如特开平11-235747号公报中记载的按压辊相等。具体来说，接触辊14具有：高刚性的金属内筒14a；在金属内筒14a的外侧配置的薄壁金属外筒14b；在金属内筒14a的内侧配置的流体轴筒14c；填满金属内筒14a和薄壁金属外筒14b之间的空间及流体轴筒14c内的液体L；用于调节液体L的温度的温度调节机构(未图示)。

金属内筒14a、薄壁金属外筒14b及流体轴筒14c配设为同轴。在金属内筒14a中，沿其周向设置有多个贯通孔14d。因此，液体L在接触辊14的内部，依次循环流体轴筒14c、贯通孔14d、金属内筒14a和薄壁金属外筒14b之间的空间。

薄壁金属外筒14b利用不锈钢等形成，在其表面不存在接缝，具有挠曲性。薄壁金属外筒14b为了具有接近橡胶弹性的柔软性和挠曲性、恢复性，在能够适用弹性力学的薄壁圆筒理论的范围内实现了薄壁化。作为薄壁金属外筒14b，可以使用其厚度为2000μm～5000μm左右，其直径为200mm～500mm左右，表面粗糙度为0.5S以下的薄壁金属外筒，优选表面粗糙度为0.2S以下。若薄壁金属外筒14b的厚度小于2000μm，则利用接触辊14和冷却辊16夹压熔融树脂时的压力处于不均一的倾向，若超过5000μm，则薄壁金属外筒14b(接触辊14)的弹性变大，根据从T模12的喷出口12a喷出的熔融树脂的厚度的厚薄，在夹压该熔融树脂时，处于产生树脂积存部(围堰)的倾向。

液体L例如可以使用乙二醇、油。通过利用未图示的温度调节机构，调节液体L的温度，间接地调节薄壁金属外筒14b的表面温度。

冷却辊16具有：高刚性的金属外筒16a；在金属外筒16a的内侧配置的流体轴筒16b；填满金属外筒16a和流体轴筒16b之间的空间及流体轴筒16b内的液体L；用于调节液体L的温度的温度调节机构(未图示)。冷却辊18具有：高刚性的金属外筒18a；在金属外筒18a的内侧配置的流体轴筒18b；填满金属外筒18a和流体轴筒18b之间的空间及流体轴筒18b内的液体L；用于调节液体L的温度的温度调节机构(未图示)。作为冷却辊16、18，可以使用其直径为200mm～800mm左右，表面粗糙度为0.2S以下的镜面的冷却辊。

在冷却辊16、18中，与接触辊14相同地，利用未图示的温度调节机构来调节液体L的温度，由此间接地调节金属外筒16a、18a的表面温度，与接触辊14一同将从T模12的喷出口12a喷出的薄膜状的熔融树脂冷却而固化。还有，为了得到厚度偏差小，在整个面具有均一的透明性的聚丙烯系树脂制相位差薄膜用卷材薄膜F，优选在接触辊14及冷却辊16、18中，液体L进入各辊14、16、18时的入口温度、和液体L从各辊14、16、18出来时的温度的温差在2℃以内。为了这样，选择液体L的流量。通常，液体L的流量多的情况下，入口温度和出口温度的温差变小。另外，为了得到流动方向的厚度偏差小的聚丙烯系树脂制相位差薄膜用卷材薄膜F，优选关于接触辊14及冷却辊16、18，使用行星辊减速机或行星齿轮减速机。

若利用接触辊14及冷却辊16、18，将薄膜状的熔融树脂固化，则成为聚丙烯系树脂制相位差薄膜用卷材薄膜F。该聚丙烯系树脂制相位差薄膜用卷材薄膜F然后被实施拉伸处理等，由此成为聚丙烯系树脂制相位差薄膜。

还有，就聚丙烯系树脂制相位差薄膜用卷材薄膜F的加工速度来说，将熔融树脂冷却而固化的速度即作为浇铸辊的冷却辊16的直径越大而越快。具体来说，冷却辊16的直径为600mm的情况下，可以将聚丙烯系树脂制相位差薄膜用卷材薄膜F的加工速度最大设定为50m/分钟左右，通常设定为30m/分钟左右。

接触辊14及冷却辊16、18在T模12的下方通常排成一列地排列。尤其，接触辊14和冷却辊16隔着规定间隔而配置，根据该接触辊14和冷却辊16的间隔、或各辊14、16、18的转速、从T模12的喷出口12a喷出的熔融树脂的喷出量等，规定聚丙烯系树脂制相位差薄膜用卷材薄膜F的厚度。

(聚丙烯系树脂)

在此，作为在本实施方式中为了制造聚丙烯系树脂制相位差薄膜用卷材薄膜F而使用的聚丙烯系树脂为丙烯的均聚物、选自由乙烯及碳原子数4～20的α-烯烃构成的组的一种以上的单体和丙烯的共聚物。另外，可以为这些的混合物。

作为上述α-烯烃，具体来说，可以举出1-丁烯、2-甲基-1-丙烯、1-戊烯、2-甲基-1-丁烯、3-甲基-1-丁烯、1-己烯、2-乙基-1-丁烯、2，3-二甲基-1-丁烯、2-甲基-1-戊烯、3-甲基-1-戊烯、4-甲基-1-戊烯、3，3-二甲基-1-丁烯、1-庚烯、2-甲基-1-己烯、2，3-二甲基-1-庚烯、2-乙基-1-戊烯、1-辛烯、2-乙基-1-己烯、3，3-二甲基-1-己烯、2-丙基-1-庚烯、2-甲基-3-乙基-1-庚烯、2，3，4-三甲基-1-戊烯、2-丙基-1-戊烯、2，3-二乙基-1-丁烯、1-壬烯、1-癸烯、1-十一碳烯、1-十二碳烯、1-十三碳烯、1-十四碳烯、1-十五碳烯、1-十六碳烯、1-十七碳烯、1-十八碳烯、1-十九碳烯等，更优选碳原子数4～12的α-烯烃，例如，可以举出1-丁烯、2-甲基-1-丙烯、1-戊烯、2-甲基-1-丁烯、3-甲基-1-丁烯、1-己烯、2-乙基-1-丁烯、2，3-二甲基-1-丁烯、2-甲基-1-戊烯、3-甲基-1-戊烯、4-甲基-1-戊烯、3，3-二甲基-1-丁烯、1-庚烯、2-甲基-1-己烯、2，3-二甲基-1-戊烯、2-乙基-1-戊烯、1-辛烯、2-乙基-1-己烯、3，3-二甲基-1-己烯、2-丙基-1-庚烯、2-甲基-3-乙基-1-庚烯、2，3，4-三甲基-1-戊烯、2-丙基-1-戊烯、2，3-二乙基-1-丁烯、1-壬烯、1-癸烯、1-十一碳烯、1-十二碳烯等。尤其从共聚合性的观点来说，优选1-丁烯、1-戊烯、1-己烯、1-辛烯，更优选1-丁烯、1-己烯。

作为本发明中的丙烯系聚合物的例子，可以举出丙烯-乙烯共聚物、丙烯-α-烯烃共聚物、丙烯-乙烯-α-烯烃共聚物等。更具体来说，作为丙烯-α-烯烃共聚物，例如，可以举出丙烯-1-丁烯共聚物、丙烯-1-戊烯共聚物、丙烯-1-己烯共聚物、丙烯-1-辛烯共聚物等，作为丙烯-乙烯-α-烯烃共聚物，例如，可以举出丙烯-乙烯-1-丁烯共聚物、丙烯-乙烯-1-己烯共聚物、丙烯-乙烯-1-辛烯共聚物等。作为本发明中的丙烯系聚合物，优选丙烯-乙烯共聚物、丙烯-1-丁烯共聚物、丙烯-1-戊烯共聚物、丙烯-1-己烯共聚物、丙烯-1-辛烯共聚物、丙烯-乙烯-1-丁烯共聚物、丙烯-乙烯-1-己烯共聚物，更优选丙烯-乙烯共聚物、丙烯-1-丁烯共聚物、丙烯-1-己烯共聚物、丙烯-乙烯-1-丁烯共聚物、丙烯-乙烯-1-己烯共聚物。

在本发明中使用的丙烯系聚合物为共聚物的情况下，该共聚物中的来源于共聚用单体的结构单元的含量从透明性和耐热性的均衡的观点来说，优选超过0重量％且为40重量％以下。另外，从相同观点来说，优选超过0重量％且为30重量％以下。还有，两种以上的共聚用单体和丙烯的共聚物的情况下，在该共聚物中含有的所有的来源于共聚用单体的结构单元的总计含量优选所述范围。

作为本发明中的丙烯系聚合物的制造方法，可以举出使用公知的聚合用催化剂，将丙烯单独聚合的方法、或将选自由乙烯及碳原子数4～20的α烯烃构成的组的一种以上的单体和丙烯共聚合的方法。作为公知的聚合催化剂，例如，可以举出(1)包括以镁、钛及卤素为必须成分的固体催化剂成分等的Ti-Mg系催化剂、(2)在以镁、钛及卤素为必须成分的固体催化剂成分中组合了有机铝化合物、和根据需要的电子给予性化合物等第三成分的催化剂系、(3)茂金属系催化剂等。

作为本发明中的丙烯系聚合物的制造中使用的催化剂系，可以最通常使用其中的、在以镁、钛及卤素为必须成分的固体催化剂成分中组合了有机铝化合物、和电子给予性化合物的催化剂系。更具体来说，作为有机铝化合物，优选三乙基铝、三异丁基铝、三乙基铝和二乙基氯化铝的混合物及四乙基二铝氧烷(アルモキサン)，作为电子给予性化合物，优选环己基乙基二甲氧基硅烷、叔丁基-正丙基二甲氧基硅烷、叔丁基乙基二甲氧基硅烷、二环戊基二甲氧基硅烷。作为以镁、钛及卤素为必须成分的固体催化剂成分，例如，可以举出特开昭61-218606号公报、特开昭61-287904号公报、特开平7-216017号公报等中记载的催化剂系。作为茂金属系催化剂，例如，可以举出特许第2587251号、特许第2627669号、特许第2668732号中记载的催化剂系。

作为本发明中的丙烯系聚合物的聚合方法，可以举出使用以己烷、庚烷、辛烷、癸烷、环己烷、甲基环己烷、苯、甲苯、二甲苯等烃化合物为代表的惰性溶剂的溶剂聚合法、将液态的单体用作溶剂的块状聚合法、在气体的单体中进行的气相聚合法等，优选后处理等容易的块状聚合法或气相聚合法。这些聚合法可以为成批处理式，也可以为连续式。

本发明中的丙烯系聚合物的立规性可以为等规、间规、无规的任意形式。在本发明中使用的丙烯系聚合物从耐热性的方面来说，优选、间规、或等规的丙烯系聚合物。

(添加剂)

在本实施方式中使用的丙烯系聚合物中，在不阻碍本发明的效果的范围内配合公知的添加剂也可。

作为添加剂，例如，可以举出氧化抑制剂、紫外线吸收材料、防静电剂、润滑剂、造核剂、防雾剂、防结块剂等，合用其中多种也可。

作为上述氧化抑制剂，可以举出苯酚系氧化抑制剂、磷系氧化抑制剂、硫系氧化抑制剂、受阻胺系氧化抑制剂(HALS)、或在一个分子中例如具有包括苯酚系和磷系的氧化抑制结构的单元的复合型的氧化抑制剂等。

作为上述紫外线吸收剂，可以举出2-羟基二苯甲酮系、羟基***系等紫外线吸收剂、或苯甲酸酯系等紫外线遮断剂等。

作为上述带静电防止剂，可以举出聚合物型、低聚物型、单体型等。

作为上述润滑剂，可以举出芥酸酰胺酯、油酸酰胺酯等高级脂肪酸酰胺、或硬脂酸等高级脂肪酸、及其金属盐等。

作为上述造核剂，例如，可以举出山梨糖醇系造核剂、有机磷酸盐系造核剂、聚乙烯基环链状烷烃等高分子系造核剂等。作为防结块剂，无论无机系、有机系，均可以使用球状或接近其的形状的微粒。

(分子量)

在本实施方式中使用的丙烯系聚合物的熔体流动率(MFR)按以JIS K7210为基准，在温度230℃、荷重21.18N下测定的值通常为0.1g/10分钟～200g/10分钟左右，优选0.5g/10分钟～50g/10分钟左右。通过使用MFR为这样的范围的丙烯系聚合物，大的负荷不会施加于挤出机10，能够将均一的薄膜成形。

(分子量分布)

在本实施方式中使用的丙烯系聚合物的分子量分布通常为1～20。分子量分布是在溶媒中使用140℃的o-二氯苯，在标准样品中使用聚苯乙烯，进行测定及计算的、Mn和Mw之比(＝Mw/Mn)。

(聚丙烯系树脂制相位差薄膜用卷材薄膜的制造方法)

接着，参照图1的同时，说明利用上述薄膜制造***1制造聚丙烯系树脂制相位差薄膜用卷材薄膜F的方法。

首先，从加料斗(未图示)向挤出机10中投入聚丙烯系树脂(熔融工序)。此时，为了抑制树脂的劣化，优选向挤出机10供给聚丙烯系树脂之前，在氮气中，在40℃以上且(Tm-20℃)以下的温度下，预备干燥1小时～10小时左右(其中，Tm[℃]为由JIS K 7121规定的差示扫描热量测定中的熔解峰温度，具体来说，通过使用差示扫描热量计(DSC)等，将样品一次加热为熔点以上后，以规定的速度冷却至-30℃(PP(聚丙烯)的情况下)左右，然后，以规定的速度升温的同时，进行测定，由此得到的DSC曲线的弯曲点来求出。)另外，优选在挤出机10内，也利用20℃～120℃的氮气、氩气等惰性气体来置换气体。还有，需要更恒定量的挤出量的情况下，有效的是齿轮泵的使用。另外，在杂质、异物等成为问题的情况下，根据需要，使用过薄板盘滤器(リ一フデイスクフイルタ一)等过滤器单元也可。

接着，在加热为180℃以上且300℃以下的挤出机10的汽缸内，利用螺杆将热塑性树脂熔融混炼的情况下，在180℃以上且300℃以下，从T模12的喷出口12a喷出以薄膜状形成的熔融树脂(成形工序)。在T模12的喷出口12a部分中使用树脂温度计来测定该熔融树脂的温度。

若熔融树脂的温度小于180℃，则树脂的延展性不充分，处于空隙内中的伸展的不均一导致产生厚度不均的倾向。若熔融树脂的温度超过300℃，则由于树脂劣化，产生分解气体等的缘故，模唇部分污染，产生模具划痕(die line)等，处于发生薄膜的外观不良的倾向。从这些观点来说，熔融树脂的温度优选220℃以上且280℃以下。

此时，尤其，为了得到流动方向的厚度偏差小的聚丙烯系树脂制相位差薄膜用卷材薄膜F，优选在T模12的入口的上游部分设置树脂压力计(参照图1)，使流过T模12的入口的附近的熔融树脂的压力的变动设为±0.1MPa以下(熔融树脂的压力的最大值和最小值之差为0.2MPa以下)。

接着，利用接触辊14和冷却辊16来夹压该薄膜状的熔融树脂，并且，利用接触辊14及冷却辊16、18来冷却而固化，由此得到聚丙烯系树脂制相位差薄膜用卷材薄膜F(冷却工序)。在此，冷却辊16的表面温度T1[℃]设定为满足由下述式(1)示出的条件，接触辊14中的薄壁金属外筒14b的表面温度T2[℃]设定为满足由下述式(2)示出的条件。

-5℃≤T1≤30℃……(1)

80℃≤T2≤150℃……(2)

在T1小于-5℃的情况下，空气中的水分容易在冷却辊16结露，因此，结露的水的痕迹转印在薄膜，表面状态不成为镜面，处于品质容易成为不良的倾向，T1大于30℃的情况下，处于得到的薄膜的透明性降低的倾向，均不优选。另外，在T2小于80℃的情况或大于150℃的情况下，熔融状片难以从接触辊14(能够弹性变形的金属辊)剥离，处于在薄膜容易发生皱纹等缺陷的倾向。还有，冷却辊16的表面温度T1[℃]设定为满足由下述式(3)示出的条件，接触辊14中的薄壁金属外筒14b的表面温度T2[℃]设定为满足由下述式(4)示出的条件的情况下更优选。

-5℃≤T1≤15℃……(3)

100℃≤T2≤130℃……(4)

夹压的压力(线压)取决于将接触辊14压紧于冷却辊16的压力，但优选0.5N/mm～20N/mm左右，更优选1N/mm～10N/mm左右。若线压小于0.5N/mm，则处于难以均一地控制对熔融树脂的线压的倾向。若线压超过20N/mm，则过强地夹压熔融树脂，因此，熔融树脂成为在被夹压(捏夹)的部分积存的同时成形的围堰成形，处于显示大的相位差的倾向。

作为控制夹压的压力(线压)的方法，通常为(1)在夹压(捏夹)的部分设置被称为销(cotter)的三角形的楔形的“填塞物”，调节该销，由此调节辊间隔的方法、(2)将接触辊14及冷却辊16的两者压紧至与使用液压、空气等，以规定的压力调节的销抵接的方法。此外，还可以举出不使用销，控制螺钉的转速，以无级机械地压接至规定的位置的方法或在液压系中使用伺服马达的方法。

然后，对于聚丙烯系树脂制相位差薄膜用卷材薄膜F，根据需要，切开(切断)缘部，利用卷绕机卷绕。还有，切开(切断)聚丙烯系树脂制相位差薄膜用卷材薄膜F的缘部之前，或切开(切断)后，在聚丙烯系树脂制相位差薄膜用卷材薄膜F的单面或两面层叠保护薄膜也可。

作为聚丙烯系树脂制相位差薄膜用卷材薄膜F的厚度，从最良好地显示本发明的效果的观点来说，优选70μm～500μm左右，但该范围不特别限定。即，作为聚丙烯系树脂制相位差薄膜用卷材薄膜F的厚度，为了以各种拉伸条件拉伸，成为各种用途的相位差薄膜，可以选择必要的厚度。作为拉伸方法，可以举出纵向拉伸、横向拉伸、逐次双轴拉伸、同时双轴拉伸。在逐次双轴拉伸的情况下，通过先进行纵向拉伸后，进行横向拉伸的方法、和先进行横向拉伸后，进行纵向拉伸的方法的任一个方法来进行也可。

经过以上的工序制造的聚丙烯系树脂制相位差薄膜用卷材薄膜F可以通过如上所述地拉伸来控制相位差，作为可以范围广泛地使用于电视机、计算机用监视器、车导航***、数码相机、移动电话等从大型液晶面板到中小型液晶面板的相位差薄膜来利用。另外，无取向，且高透明，因此，还可以作为偏振片保护薄膜来使用，进而还可以利用于此外的各种液晶部件。

可是，对相位差薄膜用卷材薄膜要求无取向。在此，无取向是指包括热塑性树脂的材料中的聚合物的分子链完全不取向，处于无序的状态的情况。取向的程度可以通过求出相位差值来评价，相位差值可以使用市售的相位差计来测定。相位差薄膜用卷材薄膜的相位差值优选按其厚度为100μm时的值为0nm～50nm左右。在相位差薄膜用卷材薄膜的相位差值处于该范围外的情况下，若拉伸该相位差薄膜用卷材薄膜，形成为相位差薄膜，则由于相位差薄膜用卷材薄膜起初就具有的相位差，即使调节拉伸条件，也难以控制相位差，其结果，容易产生相位差不均，在组入了液晶面板时，损伤显示的均一性，导致降低制品价值。

在如上所述的本实施方式中，利用金属制的冷却辊16、和接触辊14来夹压以薄膜状形成的熔融树脂。因此，利用接触辊14及冷却辊16(浇铸辊)来冷却以薄膜状成形的熔融树脂的两面，因此，能够迅速冷却固化熔融树脂。其结果，即使结晶性树脂为聚丙烯系树脂，也能够在结晶生长之前冷却固化熔融树脂，因此，能够制造具有高的透明性的聚丙烯系树脂制相位差薄膜用卷材薄膜F。

另外，在本实施方式中，使用金属制的冷却辊16及具有能够弹性变形的薄壁金属外筒14b的接触辊14。因此，在夹压以薄膜状成形的熔融树脂时，树脂积存(围堰)极其难以发生。其结果，能够制造难以发生取向，相位差小，且在宽度方向上几乎没有相位差不均的聚丙烯系树脂制相位差薄膜用卷材薄膜F。尤其，聚丙烯系树脂与环状烯烃树脂相比，具有100倍左右的取向容易度，容易损伤光学均匀性，因此，大幅度发挥本发明的效果。

另外，在本实施方式中，接触辊14及薄壁金属外筒14b及冷却辊16均由金属形成。因此，能够形成表面光泽优越的聚丙烯系树脂制相位差薄膜用卷材薄膜F。

实施例1

以下，基于实施例1～6及比较例1～3及图1～图3，更具体地说明本发明，但本发明不限定于以下的实施例。

(实施例1)

利用加热为250℃的90mm￠挤出机10(螺杆：L/D＝32)，将乙烯-丙烯系共聚物(乙烯含量＝5重量％)、Tm(熔点)＝134℃、MFR(熔体流动率)＝8g/10分钟)熔融混炼，从挤出机10依次向与挤出机10接着设置的转接器(adater)及T模12(均设定为250℃)送料，从T模12的喷出口(模唇口)12a喷出了形成为熔融状体的乙烯-丙烯系共聚物的树脂薄膜(熔融树脂)。T模12的喷出口12a部分中的熔融树脂的温度为250℃。还有，利用图1所示的接触辊14、和冷却辊16，以夹压长度5mm、线压6N/mm夹压该熔融树脂，并且，利用接触辊14及冷却辊16、18来冷却而固化，由此得到了厚度为130μm的聚丙烯系树脂制相位差薄膜用卷材薄膜F。

在此，接触辊14的薄壁金属外筒14b的直径为300mm，其厚度为3000μm，其表面粗糙度为0.1S～0.2S。冷却辊16、18的直径为350mm，其表面粗糙度为0.1S，表面为镜面。另外，将接触辊14的转速设定为9.8m/分钟，将冷却辊16、18的转速设定为10.7m/分钟，将空隙H设定为90mm，将冷却辊16的表面温度T1设定为20℃，将接触辊14的薄壁金属外筒14b的表面温度T2设定为130℃。

(实施例2)

除了将接触辊14的薄壁金属外筒14b的表面温度T2设定为80℃以外，与实施例1相同地，得到了实施例2的聚丙烯系树脂制相位差薄膜用卷材薄膜F。

(实施例3)

除了将接触辊14的薄壁金属外筒14b的表面温度T2设定为100℃，将接触辊14的转速设定为15.9m/分钟，将冷却辊16、18的转速均设定为17.4m/分钟以外，与实施例1相同地，得到了实施例3的聚丙烯系树脂制相位差薄膜用卷材薄膜F(厚度为80μm)。

(实施例4)

除了将接触辊14的转速设定为12.7m/分钟，将冷却辊16、18的转速均设定为13.9m/分钟以外，与实施例1相同地，得到了实施例4的聚丙烯系树脂制相位差薄膜用卷材薄膜F(厚度为100μm)。

(实施例5)

除了将接触辊14的薄壁金属外筒14b的表面温度T2设定为140℃，将接触辊14的转速设定为9.1m/分钟，将冷却辊16、18的转速均设定为9.9m/分钟以外，与实施例1相同地，得到了实施例5的聚丙烯系树脂制相位差薄膜用卷材薄膜F(厚度为140μm)。

(实施例6)

除了使用均聚丙烯系聚合物(乙烯-丙烯共聚物、乙烯含量＝0.2重量％以下)，将接触辊14的薄壁金属外筒14b的表面温度T2设定为100℃，将接触辊14的转速设定为12.7m/分钟，将冷却辊16、18的转速均设定为13.9m/分钟以外，与实施例1相同地，得到了实施例6的聚丙烯系树脂制相位差薄膜用卷材薄膜F(厚度为100μm)。

(比较例1)

除了将接触辊14的薄壁金属外筒14b的表面温度T2设定为12℃以外，与实施例1相同地，得到了比较例1的聚丙烯系树脂制相位差薄膜用卷材薄膜F。

(比较例2)

除了将接触辊14的薄壁金属外筒14b的表面温度T2设定为65℃以外，与实施例1相同地，得到了比较例2的聚丙烯系树脂制相位差薄膜用卷材薄膜F。

(比较例3)

在比较例3中，除了将接触辊14的薄壁金属外筒14b的表面温度T2设定为180℃以外，与实施例1相同。

(评价结果)

在实施例1～6中，制造聚丙烯系树脂制相位差薄膜用卷材薄膜F时，聚丙烯系树脂制相位差薄膜用卷材薄膜F从接触辊14整洁地剥离，成形稳定性良好。通过目视来观察在实施例1～6中得到的聚丙烯系树脂制相位差薄膜用卷材薄膜F的结果，在聚丙烯系树脂制相位差薄膜用卷材薄膜F的表面不存在皱纹，表面状态良好。另外，将在实施例1～6中得到的聚丙烯系树脂制相位差薄膜用卷材薄膜F切出为40mm×40mm，利用王子计测仪器服务株式会社制KOBRA-WPR分别测定相位差的结果，相位差为30nm、32nm、20nm、24nm、20nm、20nm，均为32nm以下的充分地小的值。进而，将在实施例1～6中得到的聚丙烯系树脂制相位差薄膜用卷材薄膜F切出为50mm×50mm，使用菅试验机株式会社制浊度测量仪，按照JIS K7136，分别测定浊度(HAZE)的结果为0.6％、0.7％、0.4％、0.6％、0.6％、0.6％，均为0.7％以下，透明性优越。还有，浊度为表示薄膜的透明性的指标，值越小，越表示透明。从以上可知，作为在实施例1～6中得到的聚丙烯系树脂制相位差薄膜用卷材薄膜F的品质的评价结果，均为“○：良好”。

另一方面，在比较例1中制造聚丙烯系树脂制相位差薄膜用卷材薄膜F时，聚丙烯系树脂制相位差薄膜用卷材薄膜F的自接触辊14的薄膜的剥离性差，成形稳定性不良。通过目视来观察在比较例1中得到的聚丙烯系树脂制相位差薄膜用卷材薄膜F的结果，在聚丙烯系树脂制相位差薄膜用卷材薄膜F的表面存在皱纹，表面状态不良。另外，将在比较例1中得到的聚丙烯系树脂制相位差薄膜用卷材薄膜F切出为40mm×40mm，利用王子计测仪器服务株式会社制KOBRA-WPR分别测定相位差的结果，相位差为35nm，与实施例1～6相比为大的值。进而，按照JIS K7136，测定在比较例1中得到的聚丙烯系树脂制相位差薄膜用卷材薄膜F的浊度的结果为3.0％，与实施例1～6相比，透明性差。从以上可知，作为在比较例1中得到的聚丙烯系树脂制相位差薄膜用卷材薄膜F的品质的评价结果为“×：不良”。

另外，在比较例2中制造聚丙烯系树脂制相位差薄膜用卷材薄膜F时，聚丙烯系树脂制相位差薄膜用卷材薄膜F的自接触辊14的薄膜的剥离性以比较例1以上差，在薄膜残留剥离痕，成形稳定性极其不良。通过目视来观察在比较例2中得到的聚丙烯系树脂制相位差薄膜用卷材薄膜F的结果，在聚丙烯系树脂制相位差薄膜用卷材薄膜F的表面存在皱纹，表面状态不良。由于该薄膜的表面状态的不良性，在比较例2中得到的聚丙烯系树脂制相位差薄膜用卷材薄膜F产生了厚度不均，成为了在薄膜的宽度方向上的130μm±5μm的大的厚度不均。另外，将在比较例2中得到的聚丙烯系树脂制相位差薄膜用卷材薄膜F切出为40mm×40mm，利用王子计测仪器服务株式会社制KOBRA-WPR测定相位差的结果，相位差为35nm，与实施例1～6相比为大的值。进而，按照JIS K7136测定在比较例2中得到的聚丙烯系树脂制相位差薄膜用卷材薄膜F的浊度的结果为1.0％，与实施例1～6相比，透明性差。从以上可知，作为在比较例2中得到的聚丙烯系树脂制相位差薄膜用卷材薄膜F的品质的评价结果为“×：不良”。

进而，在比较例3中欲制造聚丙烯系树脂制相位差薄膜用卷材薄膜F的结果，在成形中，熔融树脂卷附在接触辊14，导致不能得到聚丙烯系树脂制相位差薄膜用卷材薄膜F。

Claims (2)

1.一种聚丙烯系树脂制相位差薄膜用卷材薄膜的制造方法，其特征在于，包括：

利用表面温度为-5℃以上且30℃以下的冷却辊和表面温度为80℃以上且150℃以下的能够弹性变形的金属辊，夹压通过从T模以180℃以上且300℃以下挤出熔融的聚丙烯系树脂而成形的熔融状片，从而进行冷却固化的工序，

在所述金属辊及所述冷却辊的内部设置有流路，

在冷却固化的所述工序中，使所述流路内的液体进入所述金属辊及所述冷却辊时的入口温度与所述流路内的液体从所述金属辊及所述冷却辊出来时的出口温度的温差成为2℃以内的方式，调节在所述流路内流动的液体的流量。

2.根据权利要求1所述的聚丙烯系树脂制相位差薄膜用卷材薄膜的制造方法，其特征在于，

在冷却固化的所述工序中，从所述T模的喷出口到利用所述金属辊及所述冷却辊夹压所述熔融状片为止之间的长度设定为50mm以上且250mm以下。

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