CN101977752A - 厚薄不均树脂片的制造方法 - Google Patents

Abstract

根据本发明的方式之一，可以在模辊和轧辊之间稳定地供给从模具喷出的树脂，可以防止在模辊和轧辊之间所形成的堆积物的混乱，且制造具有良好的面状的厚薄不均树脂片。特别是在干燥时成形具有0.5mm以上5mm以下的膜厚差的厚薄不均树脂片的情况下，在模辊和轧辊之间稳定地供给树脂非常困难，但通过以满足上述角度范围的方式配置模具、模辊及轧辊，可以对夹压部稳定地供给树脂，可以成形优质的树脂片。另外，特别是通过使连结模唇口和夹压部的直线相对垂直方向构成的角度为7.5°以上且9°以下，可以更稳定地在模辊和轧辊之间供给树脂。

Description

厚薄不均树脂片的制造方法

技术领域

本发明涉及一种膜厚不均的厚薄不均树脂片的制造方法，涉及一种例如液晶表示装置的背光的导光板或装饰、显示、照明用显示器的导光板等光学元件中所使用的厚薄不均树脂片的制造方法。

背景技术

在液晶表示装置的背光或装饰、显示、照明用的显示器装置中，使用导入来自光源的光而进行面发光的导光板，例如，在液晶表示装置中设有从液晶面板的背面侧经由导光板照射光的背光。

在这种导光板中，用于大画面液晶电视机等大型装置的导光板一般以现行的设备或技术为背景、利用挤出成形法制造。在该挤出成形法中，通常通过将从模具(T模具等)挤出的熔融树脂片用冷却辊进行冷却固化，成形具有均匀的膜厚的树脂片。

在使用这种熔融树脂的挤出成形法中，难以均匀地扩展具有流动性的熔融树脂片，因例如熔融树脂片的两耳部变厚、另一方面中央部变薄的所谓缩颈(neck in)现象，有时在树脂片上产生厚度不均。从抑制这种厚度不均的观点考虑，优选尽可能缩小熔融树脂片最初与冷却辊接触的着落点和模具的模唇口之间的距离，同时，熔融树脂片相对冷却辊连接于冷却辊的切线方向。

另一方面，冷却辊越大型化，在模具和冷却辊之间所形成的所谓的空隙越变大，从模具喷出的熔融树脂容易混乱。另外，从模具沿垂直方向拽下熔融树脂片时，树脂片中的缩颈倾向于变大。另外，增大来自熔融树脂片的从模具的挤出方向和垂直方向形成的角度时，可以缩小空隙，但过于增大该拽下角度时，有时熔融树脂容易卷入空气，产生大的厚度不均。

以这种情况为背景，在专利文献1中公开有通过将热塑性树脂从T模具的模唇口在冷辊上进行挤出制膜来形成片的装置。在该装置中，通过在抵接于熔融树脂片的两耳部的部分设置辊构件、同时将熔融树脂片的拽下角度调整为规定的角度，防止缩颈现象等引起的面状不良，同时防止片的厚薄不均化。

另外，在专利文献2中也公开有如下方法：通过将从模具挤出的熔融树脂的拽下角度调整为规定的角度，成形具有防止了膜厚的偏差的均匀的膜厚的熔融树脂片。

另外，在专利文献3中公开有相对模辊和轧辊的共同切线在模辊侧配置模具的喷出口的树脂片的制造装置。

专利文献1：日本特开平8-309830号公报

专利文献2：日本特开2007-276273号公报

专利文献3：日本特开2007-216505号公报

发明内容

上述专利文献1及专利文献2中记载的技术对于成形整体具有均匀的膜厚的树脂片的装置可以应用，但对于成形膜厚不均的厚薄不均树脂片的装置未必可以说是优选的技术。

成形在宽度方向上的膜厚的分布宽度大的厚薄不均树脂片时，通过将对应于片的厚薄不均形状的规定的模辊推压到熔融树脂片(夹压)，可以对熔融树脂片转印模辊的形状，赋予所期望的厚薄不均形状。此时，在熔融树脂片的夹压部(夹紧部)的上方利用从模具供给的高温的熔融树脂形成被称为堆积物的树脂积存，可以通过将该堆积物保持在稳定状态而成形所期望的品质的树脂片。

可以根据夹压熔融树脂片的辊间的余隙确定对该辊间的熔融树脂的流入量，在如上所述的厚薄不均树脂片的成形装置中，辊间的余隙根据模辊的形状变化而变化。因此，在使对辊间的夹压部的熔融树脂的供给量为关于片材宽度方向一定的情况下，在辊间余隙小的地方和大的地方之间产生不均衡。例如，有时在辊间余隙大的地方没有形成充分的大小的堆积物，或在辊间余隙小的地方堆积物过于变大。因此，进行如下尝试：通过使模具的温度具有分布、或在模具上设置所谓的节流棒(チヨツクバ一)，从而在从模具喷出的熔融树脂量上具有分布，在整个宽度形成充分的大小的堆积物。

另外，有时在模辊的片材宽度方向的形状上存在周期性，与制品特性同时要求关于片材宽度方向周期性地含有膜薄部及膜厚部的树脂片的成形。在成形具有这种形状周期性的树脂片的装置中，在成形形状周期短的树脂片时，即使在从模具喷出的熔融树脂量上具有分布，也利用熔融树脂本身的均化作用，堆积物倾向于自然和稳定化。例如，在专利文献3中公开有将具有膜最薄部为30mm的间距的厚薄不均树脂片进行挤出成形的方法，如上所述形状周期短时，堆积物比较容易稳定，模具和辊的位置关系的自由度大。但是，在成形形状周期比较长的树脂片时，仅熔融树脂本身的均化作用难以将堆积物保持在稳定状态，需要通过在从模具喷出的熔融树脂量上具有分布而使堆积物为稳定状态。

在这样成形厚薄不均树脂片时，需要在从模具喷出的熔融树脂量上具有适当的分布，但在熔融树脂的供给量上具有分布时，要求与成形具有均匀的膜厚的树脂片的情况不同的成形条件。例如，在成形厚薄不均树脂片时，从模具挤出的熔融树脂片在空隙部容易受外界干扰的影响，非常容易混乱。另外，在将模具的模唇口配置在夹压部的正上时，从模唇口挤出的熔融树脂片对堆积物产生直接的影响，在成形的厚薄不均树脂片中容易产生条纹不均。另外，在从夹压部的正上错开模具的模唇口而配置的情况下，有时即使对具有均匀的膜厚的熔融树脂片以优选的拽下角度将熔融树脂片从模具喷出，也在熔融树脂片和辊之间卷入空气。

本发明是鉴于这种情况而完成的发明，其目的在于，提供一种厚薄不均树脂片的制造方法，所述方法防止宽度方向上的膜厚不均的厚薄不均树脂片的面状不良，制造良好的品质的厚薄不均树脂片。

本发明的方式之一提供一种厚薄不均树脂片的制造方法，其为宽度方向上膜厚不均的厚薄不均树脂片的制造方法，其中，包括将树脂从模具的模唇口喷出成片状的喷出工序和通过将从所述模具喷出的片状树脂夹压在模辊和轧辊之间的夹压部并成形厚薄不均树脂片的成形工序，在所述宽度方向上，所述厚薄不均树脂片中膜厚最大的膜最厚部和膜厚最小的膜最薄部的膜厚差为0.5mm以上且为5mm以下，连结所述模唇口和所述夹压部的直线相对垂直方向构成的角度为7°以上且为10°以下。

根据该方式，可以在模辊和轧辊之间稳定地供给从模具喷出的树脂，可以防止在模辊和轧辊之间所形成的堆积物的混乱，且制造具有良好的面状的厚薄不均树脂片。特别是在干燥时成形具有0.5mm以上5mm以下的膜厚差的厚薄不均树脂片的情况下，在模辊和轧辊之间稳定地供给树脂非常困难，通过以满足上述角度范围的方式配置模具、模辊及轧辊，可以对夹压部稳定地供给树脂，可以成形优质的树脂片。

另外，特别是通过将连结模唇口和夹压部的直线相对垂直方向构成的角度设定为7.5°以上且9°以下，可以在模辊和轧辊之间更稳定地供给树脂。

需要说明的是，这里所说的“夹压部”是指模辊和轧辊之间中的两者最接近的地方，为对树脂赋予用于成形的压力的地方。

在上述方式中，上述厚薄不均树脂片在上述宽度方向含有多个上述膜最薄部，该多个膜最薄部可以具有200mm以上的间距。

在这样成形具有带状的宽度的厚薄不均树脂片时，在模辊和轧辊之间稳定地供给树脂特别困难，即使在这种情况下，通过在上述角度范围配置模具、模辊及轧辊，可以对夹压部稳定地供给树脂。

需要说明的是，本发明的上述各方式即使在制造宽度方向上连续地配置膜薄部和膜厚部的树脂片、即宽度方向的截面形状具有周期性的树脂片的情况下也是有效的。例如，即使在树脂片的宽度方向、成形膜薄部设置在两端部及中央部、同时膜厚部设置在膜薄部间的树脂片的情况下，通过在上述的角度范围配置模具、模辊及轧辊，可以对夹压部稳定地供给树脂。

因此，上述厚薄不均树脂片在上述宽度方向含有多个上述膜最厚部，上述多个膜最厚部可以具有200mm以上的间距。

根据本发明，能够于难以在模辊和轧辊之间稳定地供给树脂的厚薄不均树脂片的制造工艺中，在模辊和轧辊之间以非常稳定的状态供给从模具喷出的树脂。由此，可以有效地防止在模辊和轧辊之间所形成的堆积物的混乱，可以制造具有良好的面状的厚薄不均树脂片。

附图说明

图1是表示制造本发明的一实施方式的厚薄不均树脂片的全部工序的一例的图；

图2是表示厚薄不均树脂片的截面形状的一例的图；

图3是表示厚薄不均树脂片的截面形状的其它实例的图；

图4是从侧面观察模具及成形冷却辊部的图；

图5A是从下面观察成形冷却辊部的一例的图；

图5B是从下面观察成形冷却辊部的其它例的图；

图6是表示在实施例及比较例中得到的厚薄不均树脂片的面状评价的表。

符号的说明

10…厚薄不均树脂片制造装置

11…原料制备装置

12…挤出机

13…原料供给管

14…熔融树脂供给管

16…模具

17…成形冷却辊部

18…轧辊

20…模辊

20A…锥形凹部

20B…锥形凸部

22…剥离辊

24…热处理区域

26…冷却区域

28…面状检查机

30…层叠机

32…剪切机

34…堆积机

42…模唇口

44…堆积物

46…夹压部

52…膜厚部

54…膜薄部

S…树脂片

具体实施方式

下面，参照图面对本发明的实施方式进行说明。在以下的实施方式中，以厚薄不均树脂片具有半圆锥形状(参照图2及图3)的情况为例进行说明。

图1为表示制造厚薄不均树脂片的厚薄不均树脂片制造装置的一例的图。在图1所示的厚薄不均树脂片制造装置10中，从上游侧至下流侧依次设置有原料制备装置11、挤出机12、模具16、成形冷却辊部17、热处理区域24、冷却区域26、面状检查机28、层叠机30、剪切机32及堆积机34。

原料制备装置11通过进行由厚薄不均树脂片制造装置10制造的厚薄不均树脂片S的原料的测量及混合来制备原料，经由原料供给管13将该原料输送到挤出机12。例如，在该原料制备装置11中，从原料罐及添加物罐输送到混合器的原料树脂及添加物利用自动测量机进行自动测量，用混合器混合规定比率的原料树脂及添加物。在原料树脂中添加扩散粒子作为添加物时，用造粒机制造在原料树脂中以高于规定浓度的高浓度添加有扩散粒子的色母粒(master pellet)，可以优选采用用混合器按规定比率与没有添加扩散粒子的基础颗粒混合的母料方式。需要说明的是，即使在添加扩散粒子以外的添加物的情况下，也可以同样地进行混合。

作为上述原料树脂，可以使用热塑性树脂，可以将例如聚甲基丙烯酸甲酯树脂(PMMA)、聚碳酸酯树脂(PC)、聚苯乙烯树脂(PS)、MS树脂、AS树脂、聚丙烯树脂(PP)、聚乙烯树脂(PE)、聚对苯二甲酸乙二醇酯树脂(PET)、聚氯乙烯树脂(PVC)、热塑性橡胶体或它们的共聚物、环烯烃聚合物等用作原料树脂。

挤出机12将从原料制备装置11输送的原料一边混炼一边熔融，制造熔融树脂。该挤出机12可以是单轴式挤出机及多轴式挤出机的任一种，优选具有使挤出机12的内部为真空的弯曲功能的挤出机。利用挤出机12制成的熔融树脂通过螺旋泵或齿轮泵等定量泵经由熔融树脂供给管14输送到模具16。

在模具16中，从挤出机12输送的熔融树脂向成形冷却辊部17挤出成片状(以下，将片状的树脂称为“树脂片S”)。在本实施方式中，成形在片材宽度方向膜厚不均匀的厚薄不均树脂片，因此，从模具16挤出而喷出的熔融树脂量在片材宽度方向具有规定的分布。作为使从模具16喷出的熔融树脂量具有分布的方法，可以采用使用例如节流棒的方法或其它公知的方法。

成形冷却辊部17含有轧辊18、模辊20及剥离辊22，相对从模具16供给的熔融树脂赋予半圆锥形的厚薄不均形状，同时进行熔融树脂的冷却、固化。即，从模具16挤出的片状的熔融树脂一边利用轧辊18及模辊20夹紧、一边冷却，赋予半圆锥状的厚薄不均形状。冷却固化成的树脂片S利用剥离辊22从模辊20剥离，输送到后段的热处理区域24。

需要说明的是，关于本实施方式所述的模具16及成形冷却辊部17(轧辊18、模辊20及剥离辊22)的具体的配置构成，进行后述(参照图4及图5A、图5B)。

热处理区域24为相对具有厚薄不均结构的树脂片S实施平滑化处理或其它热处理的区域，配置多个远红外线加热器等非接触式加热装置(没有图示)。平滑化处理的情况，树脂片S通过在表面温度调整为以玻璃化转变温度为基准的规定温度范围的状态下被一对镜面辊夹入而进行平滑化。此时所使用的非接触式加热装置可以以与需要的热处理相应的方式设置，例如，也可以以在剥离辊22的跟前配置远红外线加热器或将树脂片S的膜厚薄的位置重点进行加热、从而抑制树脂片S整体产生的温度差的方式配置非接触式加热装置。另外，利用放射温度计等温度传感器(没有图示)测定在热处理区域24移动的树脂片S的温度，基于该测定温度调整热处理区域24中的温度。需要说明的是，将树脂片S的表面温度过于升温时，有时产生在运送中弯曲等不良，因此，含有加热温度或加热时间的加热条件基于线速度或加热器的位置适当调整。

冷却区域26为相对从热处理区域24输送的树脂片S实施缓冷(退火)处理的区域，防止树脂片S的急剧的温度变化。树脂片S急剧冷却时，容易产生表面附近和内部的收缩量的不同或温度差等引起的表面形状的恶化或弯曲。特别是在膜厚上具有分布的厚薄不均树脂片的情况下，因骤冷等而容易产生弯曲。因此，作为冷却区域26中的缓冷方法的一例，有如下方法：前半部以在树脂片S的膜厚部和膜薄部之间不产生温度差的方式用非接触式加热装置重点加热膜薄部，将树脂片S整体缓慢地自然冷却，后半部对树脂片S吹入冷风，进行强制冷却至常温左右。

需要说明的是，在上述热处理区域24及冷却区域26中，以防止伴随热处理或冷却的弯曲等变形而保持所期望的厚薄不均形状的方式运送树脂片S。具体而言，使用一边以保持厚薄不均形状的方式支撑树脂片S、一边将树脂片S输送到后段的运送装置，在不阻碍树脂片S的运送的范围内从该运送装置对树脂片S施加外力，从而保持树脂片S的厚薄不均形状。这种运送装置可以具有任意的构成，例如，可以将使具有与树脂片S的厚薄不均形状相应的外形的辊对或多个辊组合而保持树脂片S的厚薄不均形状的装置等用作运送装置。通过使用这种运送装置，即使在树脂片S上产生在热处理区域24及冷却区域26中成为弯曲的主要原因的内部应力(内力)，也从运送装置相对树脂片S施加压力(外力)，以本来不弯曲的厚薄不均形状保持树脂片S。而且，与缓冷的进行同时，内部应力也缓慢地松弛。

面状检查机28对从冷却区域26输送的树脂片S的表面形状或弯曲进行评价。利用面状检查机28的评价用使用有传感器类的任意的方法进行，该评价结果被反馈到设置在前段的来自模具16的熔融树脂片S的喷出控制或热处理区域24及冷却区域26中的热处理、冷却控制。

层叠机30在树脂片S的表背面粘贴聚乙烯等保护膜。例如，使由一对卷轴夹入树脂片S并抽出保护膜，利用辊等在树脂片S的表背面压接保护膜，由此，可以用保护膜层叠树脂片S。

剪切机32切除树脂片S的宽度方向两端部分(耳部)，同时将树脂片S剪齐成规定长度。剪切机32可以具有任意的构成，可以使用例如由承受刀及压刀构成的铡刀式剪切机32、使用有激光切割机或电子束的剪切机32等。

在堆积机34上依次堆积由剪切机32剪切为规定的形状的厚薄不均树脂片S。保存在堆积机34的厚薄不均树脂片S被输送到其它处理工序，或作为商品上市。

由这种厚薄不均树脂片制造装置10制造的厚薄不均树脂片S具有例如图2所示的截面形状。即，在厚薄不均树脂片S中，膜厚最大的膜厚部52设置于中央部，膜厚最薄的膜薄部54设置于两端部。另外，如图3所示，也可以制造在片材宽度方向排列有多个(2个)图2所示的树脂片S的截面形状的树脂片S。图3所示的树脂片S具有周期性地配置膜厚部52及膜薄部54的截面结构，在片材宽度方向成为膜薄部54及膜厚部52交替出现的结构。

需要说明的是，在制造图2及图3中例示的厚薄不均树脂片时，树脂片S的片宽度越变大，堆积物(参照图4的符号44)越容易混乱，难以防止树脂片S的面状不良。另外，膜薄部54的间距P1及膜厚部52的间距P2越变大，堆积物越容易混乱，难以防止树脂片S的面状不良。另外，与树脂片S的在片材宽度方向有关的膜厚差、即膜厚部52和膜薄部54的膜厚差越变大，堆积物越容易混乱，难以防止树脂片S的面状不良。但是，通过如后述那样调整模具16及成形冷却辊部17的配置，可以在良好的状态下成形片宽度为200mm以上750mm以下(尤其为450mm以上750mm以下)、膜薄部54的间距P1及膜厚部52的间距P2为200mm以上、而且膜厚部52和膜薄部54的膜厚差为0.5mm以上5mm以下(尤其为0.5mm以上3mm以下)的厚薄不均树脂片S。

需要说明的是，膜薄部(膜最薄部)54的间距P1及膜厚部(膜最厚部)52的间距P2可以为1000mm以下，只要是具有这种间距的树脂片S，就可以用于显示器等宽广的用途。

下面，对模具16及成形冷却辊部17(轧辊18、模辊20及剥离辊22)的具体的配置构成进行说明。

图4是从侧面观察模具16及成形冷却辊部17的图，图5A是从下面观察成形冷却辊部17的图。另外，图5B表示成形冷却辊部17的变形例。

轧辊18及剥离辊22具有粗糙度同样的圆柱形状，另一方面，模辊20具有中央部细、两端部粗的所谓凹面形状。该模辊20的凹面形状对应于树脂片S的半圆锥形的厚薄不均形状的反转形状，利用模辊20及轧辊18将高温的树脂片S进行夹压并成形为半圆锥状。

需要说明的是，如图5B所示，模辊20也可以做成在两端部具有尖细形状的锥形凹部20A的形状。此时，在用轧辊18及模辊20将树脂片S进行夹压时，可以容易地切割对应于该树脂片S中的锥形凹部20A的部分。其具有与所期望的膜厚相比、树脂片S的两端部(耳部)变厚的倾向，考虑其膜厚部在其后的工序中助长树脂片S的弯曲的可能性。另外，与轧辊18中的模辊20的膜薄形成部20B接触的部分18A容易磨损，因此，优选对轧辊18的该连接部18A利用碳化钨等超硬材料实施超硬处理或淬火。另外，就模辊20及剥离辊22而言，也同样地优选对膜薄形成部20B等连接部实施超硬处理或淬火。

在具有这种构成的图5A及图5B所示的模辊20的中央部设有对应于树脂片S的膜厚部52的膜厚形成部20C。

而且，如图4所示，模具16在轧辊18及模辊20的上方配置在稍微靠近模辊20的位置。另外，轧辊18、模辊20及剥离辊22利用没有图示的驱动装置以规定的周速度向图4所示的箭头方向旋转驱动。需要说明的是，也可以为对轧辊18及剥离辊22不设置驱动装置的构成，从将树脂片S的面状(特别是背面)良好地成形的观点考虑，优选利用驱动装置也旋转驱动轧辊18及剥离辊22的构成。在这种构成中，从模具16的模唇口42喷出的熔融树脂在轧辊18和模辊20之间形成堆积物44，同时，在夹压部46中由轧辊18及模辊20进行夹压。由轧辊18及模辊20赋予有厚薄不均形状的熔融树脂片S在卷绕于模辊20的状态下被送出，由剥离辊22从模辊20剥下。

在上述的构成中，本案发明人进行后述的实验结果得到如下见解：通过将连结有模具16的模唇口42和夹压部46的直线B与垂直方向(垂直线)A所成的角度(挤出角度：拽下角度)θ设定为7°～10°、更优选7.5°～9°，可以使堆积物44为稳定状态，同时，可以成形具有良好的面状的厚薄不均树脂片S。成形在片材宽度方向膜厚不均的厚薄不均树脂片时，特别是制造图2及图3所示的膜薄部54的间距P1及膜厚部52的间距P2具有200mm以上的间距、膜厚部52和膜薄部54的膜厚差为0.5mm以上5mm以下(尤其为0.5mm以上3mm以下)的厚薄不均树脂片S时，该挤出角度θ的范围是非常有效的。这是因为，由于模辊20具有凹面形状，因此，堆积物44非常容易混乱，但通过将挤出角度θ设定为上述范围，可以由模具16在轧辊18和模辊20之间稳定地供给熔融树脂，可以有效地防止堆积物44的混乱。

需要说明的是，作为轧辊18、模辊20及剥离辊22的材质，可以采用各种铁钢构件、不锈钢、铜、锌、黄铜、以这些金属材料为芯金且在表面做成橡胶衬里的材料、对这些金属材料实施有HCr镀覆、Cu镀覆、Ni镀覆等镀覆的材料、陶瓷及各种复合材料。

另外，模辊20的表面的倒半圆锥形状可以利用公知的加工方法形成，例如，可以适当组合研削加工、超声波加工、放电加工、利用NC车床的切削加工、精加工抛光加工等而形成。模辊表面的表面粗糙度优选以中心线平均粗糙度Ra计为0.5μm以下、更优选为0.2μm以下。

另外，在轧辊18、模辊20及剥离辊22上设有用于对树脂片S赋予对应于厚薄不均树脂片S的半圆锥形状的冷却温度分布的温度调整装置(没有图示)。作为该温度调整装置，可以采用例如将进行了温度调节的冷却液体从模辊20的内部的一端侧流入另一端侧的构成。

在轧辊18上设有没有图示的加压装置，可以以规定的压力将与模辊20之间的树脂片S进行夹压。该加压装置为对轧辊18和模辊20的接触点中的法线方向施加压力的结构，可以采用发动机驱动装置、气缸、油压汽缸等公知的各种装置。另外，轧辊18也可以采用不易产生利用加压力的反力而折弯的结构。作为这种结构，可以采用在轧辊18的背面侧(与模辊20相反侧)设有没有图示的支承辊的结构、采用中高状的冠芽形状的结构、附加有辊的轴方向中央部的刚性变大的强度分布的辊的结构或将它们组合的结构等。

轧辊18及剥离辊22的表面优选加工成镜面状。通过做成这样的表面，可以将成形后的树脂片S的背面精加工为良好的状态。而且，轧辊18及剥离辊22的表面粗糙度优选以中心线平均粗糙度Ra计为0.5μm以下，更优选为0.2μm以下。

优选在轧辊18、模辊20及剥离辊22上以在辊宽度方向可以监视辊表面的温度的方式设置多个表面温度测定装置(没有图示)。作为这种表面温度测定装置，可以采用红外线温度计、放射式温度计等公知的各种测定装置。

本发明并不限定于上述实施方式及其变形例，也可以基于本领域技术人员的知识添加各种设计变更等变形，添加有这种变形的实施方式也包含在本发明的范围。

实施例

本案发明人基于上述的实施方式，在记载于以下的实施例及比较例的条件下制造厚薄不均树脂片，利用目视评价厚薄不均树脂片的弯曲及面状(参照图6)。

(实施例1)

将PMMA(旭化成株式会社制80NH、玻璃化转变温度110℃)用作原料树脂，由设定为温度255℃的模具(T模具)16以100kg/hr将熔融树脂挤出为片状。通过在轧辊18、模辊20、剥离辊22、热处理区域24及冷却区域26中将该树脂片S进行加工，以具有图2所示的半圆锥形状的截面的方式成形。而且，利用剪切机32剪切树脂片S的两端。这样制造的树脂片S在干燥状态下，与片材宽度方向有关的截面的宽度为594mm，膜薄部54的膜厚为2mm，膜厚部52的膜厚为3.8mm。轧辊18、模辊20及剥离辊22的表面温度分别为70℃、90℃、95℃。轧辊18及剥离辊22的辊直径为Φ350mm，模辊20的膜薄形成部20B的辊直径为Φ350mm，膜厚形成部20C的辊直径为Φ345.6mm。另外，就各辊的旋转速度而言，轧辊18为0.75m/min，模辊20为0.75m/min，剥离辊22为0.77m/min。轧辊和模辊的余隙在辊中央的最大部为3.9mm，模辊和剥离辊的余隙在辊中央的最大部为4.0mm。模具的模唇口宽度为660mm，模唇口开度为4mm，宽度方向的流量分布以与轧辊18和模辊20的余隙量大致成比例的方式用节流棒进行调整。

而且，将连结有模具16的模唇口42的中央和利用轧辊18及模辊20的夹压部46的中央的直线B与垂直方向A所成的角度(挤出角度：拽下角度)θ设定为9.0°。模唇口42和夹压部46的垂直方向的距离为133mm。利用目视评价这样得到的树脂片S，结果得到具有比较良好的面状的树脂片S，在轧辊18和模辊20之间所形成的堆积物44也保持稳定状态。

(实施例2)

在与实施例1同样的条件下，不改变模唇口42和夹压部46的垂直方向的距离，将上述挤出角度θ设定为7.7°，成形具有图2所示的截面形状的树脂片S。此时，堆积物44稳定，可以成形具有非常良好的面状的树脂片S。

(实施例3)

在本实施例中，在片材宽度方向成形周期性地配置膜厚部52及膜薄部54的具有图3所示的截面形状的树脂片S。作为成形冷却辊部17(轧辊18、模辊20及剥离辊22)，使用对应于图3所示的树脂片S的截面形状的形状的辊，从模具16以100kg/hr挤出片状的熔融树脂。其它条件设定为与实施例1同样，成形树脂片S。与成形的树脂片S的片材宽度方向有关的截面形的总宽度为560mm，膜厚部52的间距P2及膜薄部54的间距P1(截面形状的周期)为280mm，膜薄部54的膜厚为2mm，膜厚部52的膜厚为3.5mm。

利用目视评价这样得到的树脂片S的状态，结果与实施例1的情况同样地，得到具有良好的面状的树脂片S，在轧辊18和模辊20之间所形成的堆积物44保持稳定状态。

(实施例4)

将来自模具的挤出量设定为133kg/hr，将轧辊18、模辊20及剥离辊22的旋转速度分别设定为1.00、1.00、1.02m/min，将轧辊18、模辊20及剥离辊22的表面温度分别设定为70℃、75℃、90℃，使其它条件与实施例1相同，将上述挤出角度θ设定为9.0°，成形具有图2所示的截面形状的树脂片S。此时，堆积物44稳定，可以成形具有非常良好的面状的树脂片S。

(实施例5)

在与实施例4同样的条件下，不改变模唇口42和夹压部46的垂直方向的距离，将上述挤出角度θ设定为7.7°，成形具有图2所示的截面形状的树脂片S。此时，堆积物44稳定，可以成形具有良好的面状的树脂片S。

(实施例6)

在与实施例4同样的条件下，不改变模唇口42和夹压部46的垂直方向的距离，将上述挤出角度θ设定为7.4°，成形具有图2所示的截面形状的树脂片S。此时，堆积物44比较稳定，可以成形具有比较良好的面状的树脂片S。

(比较例1)

在与实施例1同样的条件下，不改变模唇口42和夹压部46的垂直方向的距离，将上述挤出角度θ设定为7.3°，成形具有图2所示的截面形状的树脂片S。此时，从模具16挤出的熔融树脂在空隙部混乱，不能形成稳定状态的堆积物44。需要说明的是，树脂片S的面状比较良好。

(比较例2)

在与实施例1同样的条件下，不改变模唇口42和夹压部46的垂直方向的距离，将上述挤出角度θ设定为9.4°，成形具有图2所示的截面形状的树脂片S。此时，在熔融树脂从模具16到达堆积物44期间卷入空气，堆积物44稍微混乱。就得到的树脂片S的面状而言，稍微看到被卷入的空气的影响，但没有看到不能用于制品的水平的混乱。

(比较例3)

在与实施例4同样的条件下，不改变模唇口42和夹压部46的垂直方向的距离，将上述挤出角度θ设定为6.8°，成形具有图2所示的截面形状的树脂片S。此时，从模具16挤出的熔融树脂在空隙部混乱，不能形成稳定状态的堆积物44。树脂片S的面状比较良好。

(比较例4)

在与实施例4同样的条件下，不改变模唇口42和夹压部46的垂直方向的距离，将上述挤出角度θ设定为10.2°，成形具有图2所示的截面形状的树脂片S。此时，在熔融树脂从模具16到达堆积物44期间卷入空气，堆积物44稍微混乱。另外，在得到的树脂片S的面状上，也看到卷入的空气的影响，不能得到良好的面状。

图6表示上述实施例1～6及比较例1～4的评价结果。由图6得知，通过将连结有模具16的模唇口42和夹压部46的直线B与垂直方向A所成的挤出角度θ设定为7°～10°的范围，可得到具有良好的面状的厚薄不均树脂片S，特别是通过设定为7.5°～9°的范围，可得到具有非常良好的面状的厚薄不均树脂片S。另外，由实施例1及实施例3的比较也得知，即使为在树脂片S的宽度方向的截面形状上具有周期性的情况，上述挤出角度θ的设定范围也是有效的。

需要说明的是，上述各种尺寸基本上以厚薄不均树脂片的干燥时为基准。

Claims (2)

1.一种厚薄不均树脂片的制造方法，其为在宽度方向上膜厚不均的厚薄不均树脂片的制造方法，其特征在于，

包括将树脂从模具的模唇口喷出为片状的喷出工序，以及通过将从所述模具喷出的片状树脂夹压在模辊和轧辊之间的夹压部而成形厚薄不均树脂片的成形工序，

在所述宽度方向，所述厚薄不均树脂片中膜厚最大的膜最厚部与膜厚最小的膜最薄部之间的膜厚差为0.5mm以上且为5mm以下，

连结所述模唇口和所述夹压部的直线相对于垂直方向所构成的角度为7°以上且为10°以下。

2.根据权利要求1所述的厚薄不均树脂片的制造方法，其特征在于，所述厚薄不均树脂片在所述宽度方向包含多个所述膜最薄部，

所述多个膜最薄部具有200mm以上的间距。

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