CN101609774A - 发光管阵列及其制造方法和采用发光管阵列的显示装置 - Google Patents

Abstract

一种发光管阵列及其制造方法和采用发光管阵列的显示装置，其中，所述发光管阵列包括：前板和后板；以及多个细长的发光管；其中每个发光管被填充有放电气体且被彼此平行地设置在所述前板和后板之间，所述前板是透明的且具有足够的刚性以支撑所述发光管，所述前板包括位于其上的至少一对显示电极，所述显示电极与所述发光管接触且垂直于所述发光管延伸，所述后板具有足够的挠性以适应发光管的截面尺寸的变化，所述后板包括位于其上的寻址电极，所述寻址电极与相应的发光管接触且沿所述发光管的纵向延伸。

Description

发光管阵列及其制造方法和采用发光管阵列的显示装置

技术领域

本发明涉及发光管阵列以及采用所述发光管阵列的显示装置，具体地涉及包括多个细长的等离子体管且适于由在所述等离子体管外部提供的电极来驱动的等离子体管阵列。

背景技术

具有荧光层、被填充有放电气体且其相对的端部被密封的细长玻璃管通常被称为“发光管”或“等离子体管”。包括多个规则排列的这种等离子体管、前侧上具有垂直于所述等离子体管延伸的多个透明显示电极且后侧上具有平行于所述等离子体管延伸的数据电极(寻址电极)的显示板通常被称为“等离子体管阵列”或“PTA”。在所述PTA中，通过向显示电极和数据电极施加工作电压可引起放电，所述放电产生的UV辐射可激发荧光材料，而被激发的荧光材料则发出用于显示的可见光(参见，例如，JP-A-2000-315460)。

可对PTA进行配置，使得等离子体管被夹在形成有显示电极的前板和形成有寻址电极的后板之间，以及通过粘合带或粘合剂与前板和后板结合。因此，PTA是一种非常轻的并且可弯曲的显示装置。

原则上，PTA的显示尺寸由等离子体管的长度和数量来确定。因此，与现有的显示装置(PDP和LCD)相比，PTA更有利于提供大尺度的显示板。

一种用于改进PTA亮度的已知技术为增加等离子体管与提供于前板上的显示电极之间的接触面积(参见，例如，JP-A-2003-86142)。

此外，一种用于稳定驱动电压的已知技术为使用如树脂膜等挠性片作为前板，由此减小等离子体管截面形状的变化所产生的影响(参见，例如，JP-A-2003-297249)。

尽管如前所述，PTA的显示尺寸由等离子体管(发光管)的数量来确定，然而通常情况下，包括数千个等离子体管的PTA(发光管阵列)还受到等离子体管的截面形状和截面尺寸的变化的影响。

在包括被夹在具有显示电极Ed的前板Ff与具有寻址电极Ea的后板Fr之间的等离子体管T的PTA(JP-A-2000-315460中所公开)中，如图8所示，使用挠性薄片作为前板Ff以适应等离子体管T的截面形状的变化，使得显示电极Ed与发光管T保持紧密接触。

即使具有这种构造，PTA仍然有不均匀显示(不均匀亮度)的缺陷，因为显示电极Ed与等离子体管T之间的接触面积会因等离子体管T的尺寸而不同，如图8所示。

发明内容

鉴于上述情况，本发明的一个目的是提供一种即使等离子体管的尺寸具有变化也可免于不均匀显示的PTA。

本发明提供一种发光管阵列，其包括：前板和后板以及多个细长的发光管；其中每个细长的发光管被填充有放电气体且被彼此平行地设置于前板和后板之间，所述前板是透明的且具有第一材料质量和第一厚度，所述第一材料质量和第一厚度具有足够的刚性以支撑所述发光管，所述前板包括位于其上的至少一对显示电极，所述显示电极与所述发光管接触且垂直于所述发光管延伸，所述后板具有第二材料质量、第二厚度及形状，所述第二材料质量、第二厚度及形状具有足够的挠性以适应发光管的截面尺寸的变化，所述后板包括位于其上的寻址电极，所述寻址电极与相应的发光管接触并且沿所述发光管的纵向延伸。

根据本发明，所述前板的第一材料质量和第一厚度足以支撑所述发光管，所述后板的第二材料质量、第二厚度和形状足以适应发光管的截面尺寸的变化。因此，即使设置在前板和后板之间的发光管的截面尺寸和截面形状有变化，所述前板也可维持其平坦形状，且所述显示电极和前板可保持与发光管紧密接触。此外，所述后板被弯曲以适应发光管的截面尺寸的变化，并且所述寻址电极和后板保持与发光管紧密接触。

因此，所述发光管与提供于前板上的显示电极之间的接触面积是恒定的，使得所述发光管阵列可免于不均匀显示(不均匀亮度)。

附图说明

图1为根据本发明的实施例的PTA的透视图；

图2为根据所述实施例的PTA的截面图；

图3为根据对应于图2的所述实施例的第一变型的PTA的截面图；

图4为根据对应于图2的所述实施例的第二变型的PTA的截面图；

图5为根据对应于图2的所述实施例的第三变型的PTA的截面图；

图6为根据对应于图2的所述实施例的第四变型的PTA的截面图；

图7为根据对应于图2的所述实施例的第五变型的PTA的截面图；

图8为现有技术中的PTA的截面图；

图9为采用本发明的PTA的显示装置的框图；

图10示出了在图9所示的显示装置上显示的图像的单个帧的构成。

具体实施方式

根据本发明的发光管阵列(PTA)包括：具有第一材料质量和第一厚度的透明前板；具有第二材料质量、第二厚度和预定形状的后板；以及彼此平行地设置于所述前板与所述后板之间且每个被填充有放电气体的多个细长的发光管。所述前板的第一材料质量和第一厚度可有效地用于支撑所述发光管。所述后板的第二材料质量、第二厚度和预定形状可有效地用于适应发光管的截面尺寸的变化。所述PTA还包括：至少一对位于前板上的显示电极，所述显示电极与所述发光管接触并且垂直于所述发光管延伸；以及位于所述后板上的寻址电极，所述寻址电极与相应的发光管接触并且沿所述发光管的纵向延伸。

在本发明中，优选的是所述前板和后板分别由具有相同材料质量的树脂膜制成，所述后板的厚度小于所述前板。

通常，板的抗挠刚度由Et³/{12(1-v²)}表示(其中t为板厚度，E为杨氏模量，v为泊松比)，因此，板的抗弯刚度与板厚度t的立方成正比。这意味着厚度小于前板的后板具有较小的抗挠刚度，因而具有较高的挠性和较高的延伸性。

挠性通常是指在将外力施加到板上时板易于被弯曲、扭曲和压缩的特性。

延伸性通常是指在将外力施加到板上时板能够伸长的特性，尤其表示伸长率，其定义为在向所述板施加特定负荷时，所观察到的基于原始长度的伸长率。这里，挠性和延伸性与向板施加外部压力时根据发光管的截面尺寸和截面形状产生的板的变形程度有关。

在本发明中，后板可具有位于每两个相邻的发光管之间或位于每两个相邻的发光管组之间的平行于所述发光管的切口或开槽区域，其中每个发光管组包括多个连续设置的发光管。所述后板的切口可为平行于所述发光管延伸的单个连续的细长切口，或者为包括平行于所述发光管的多个不连续的细长切口部分的切口。在所述切口为单个连续的细长切口的情况下，所述后板被所述切口分成各个板部分。

所述后板的开槽区域可包括V形槽或U形槽，或者可包括厚度小于后板其它部分的部分。

在存在切口或开槽区域的情况下，后板在压力下被分开或弯曲以适应发光管的截面尺寸或截面形状的变化。因此，寻址电极以及后板保持与发光管紧密接触。

在本发明中，优选的是发光管各自具有沿其纵向延伸的具有预定宽度的平坦部分，所述平坦部分与前板和显示电极接触。本发明还提供了一种包括前述发光管阵列的显示装置。

可将本领域中已知的各种板用作所述前板和后板。例如，可将树脂膜用作前板和后板。树脂膜的例子包括市场上可买到的聚碳酸酯膜和聚对苯二甲酸乙二酯(PET)膜。

本发明的PTA可用作显示给定图像的显示板，且在PTA中彼此平行设置的细长发光管各自具有例如约0.5mm到约5mm的直径。当然，发光管的尺寸不受特别限制。每个发光管可以是包括在其中设置的荧光层以及在其中填充的放电气体的细长显示管，且包括具有平坦椭圆形横截面或矩形横截面的纵向延伸的平坦部分。对于包括发光管的PTA，其中每个所述发光管具有在短边(minor edge)长度上而不是在长边(major edge)长度上有变化的矩形横截面，本发明尤其有效。发光管的材料不受特别的限制。

可将显示电极和寻址电极分别设置在前板和后板的表面上，与发光管相对。优选地，显示电极和寻址电极能够从外部向发光管施加电压以在发光管中引起放电。这些电极可通过印刷方法、沉积方法或其它已知的方法形成于前述膜上。这些电极可由本领域中已知的各种电极材料制成。电极材料的例子包括Cu、Cr、Al、Au和Ag。

可通过粘合层将前板和后板粘合到发光管上。可分别在前板和后板的与发光管相对的表面上提供粘合层。本领域中已知的各种粘结材料均可用于粘合层。例如，粘合层可由树脂粘合剂形成。所述粘合层的厚度不受特别限制。理想地，粘合层由透明的粘合剂形成。

粘合层可由热塑性粘合剂、热固性粘合剂、压敏粘合剂或UV-固化粘合剂制成。所述透明粘合剂的特定例子包括UV-固化粘合剂EXP-90(可获自Sumitomo 3M Ltd.)以及高度透明的转移胶带(adhesive transfer tape)(粘性片)#8141、#8142和#8161，其各自的透光率不低于75％。

参照附图，下文将通过本发明实施例对本发明进行详细描述。

图1为根据本发明一实施例的PTA 100的透视图。

在图1中，PTA 100包括多个彼此平行设置的等离子体管11、透明前板31、透明或不透明后板32、多个显示电极对P以及多个信号电极或寻址电极3。在图1中，电极对P各自包括两个显示电极2，即维持电极X和扫描电极Y。

在等离子体管11的内部后表面部分上分别形成红(R)、绿(G)及蓝(B)荧光层41R、41G、41B。在等离子体管11内填充放电气体，并且将各个等离子体管11的相对的端部密封。

在后板32的前表面或内表面上提供寻址电极3，其沿等离子体管11的纵向延伸。寻址电极3以与等离子体管11相同的节距排列，所述节距通常为1到1.5mm。在前板31的后表面或内表面上提供多个显示电极对P，其垂直于寻址电极3延伸。电极X、Y各自的宽度例如为0.75mm。每个显示电极对P的电极X、Y彼此间隔开例如0.4mm的距离。在每两个相邻的显示电极对P之间提供宽度D为例如1.1mm的细长的非显示区域或非放电间隙。

在装配PTA 100时，将寻址电极3粘合到相应等离子体管11的下部外周表面部分，而将显示电极2粘合到等离子体管11的上部外周表面部分。如图1所示，在前板31与等离子体管11之间以及在后板32与等离子体管11之间分别提供粘合层31a和32a。

如在平面图中从PTA 100的正面所观察到的寻址电极3与显示电极对P之间的每个交叉点被定义为单位发光点。为了显示，通过在扫描电极Y与寻址电极3之间的交叉点处建立选择性放电来选择发光区域，并且由显示电极对P通过利用在发光管内表面上的发光区域内产生的壁电荷来建立显示放电，以使荧光层发光。选择性放电是在等离子体管11中建立的在扫描电极Y与寻址电极3之间的对向放电。显示放电是在等离子体管11中建立的在平面内彼此平行设置的维持电极X与扫描电极Y之间的表面放电。

即，对PTA 100进行配置，使得通过与等离子体管11的平坦部分表面接触的显示电极对P的放电使荧光层41R、41G、41B发光，以在各个等离子体管11中提供多个发光点。等离子体管11各自具有长轴长度不大于2mm以及短轴长度不大于1mm的截面尺寸，并且其厚度为约100μm，长度不小于300mm。

等离子体管11由硼硅玻璃制成。如图1所示，等离子体管11各自具有在其显示侧和后侧存在平坦部分的基本矩形的横截面。这些平坦部分被平行于前板31设置。

荧光层41R、41G、41B各自通过涂布荧光膏并且烘烤所得的荧光膏层而形成。本领域中已知的任何不同的荧光膏均可用作上述荧光膏。

可在每个等离子体管11的内表面上提供电子发射膜。当被以能级不低于某一级别的放电气体的原子进行轰击时，所述电子发射膜产生带电粒子。在向显示电极对P施加电压时，在等离子体管11中填充的放电气体的原子被激发，在气体原子去激过程中产生的紫外辐射使荧光层41R、41G、41B发出可见光。

前板31支撑所设置的等离子体管11，与等离子体管11的上部平坦部分接触。在本实施例中，前板31是由厚度为150μm的透明的可弯曲且可延伸的PET膜制成。

显示电极2每一个包括由诸如ITO之类的材料制成的透明电极以及由诸如Cu或Cr之类的金属制成的总线电极。这些电极通过本领域已知的印刷方法或低温溅射方法形成。

如上所述，除了显示电极2之外，在与等离子体管11相对的前板31的表面上还提供粘合层31a。当前板31与等离子体管11的平坦部分接触时，通过粘合层31a将前板31粘合到等离子体管11的平坦部分，其中显示电极2与所述平坦部分相对。

可将粘合剂或粘合带用于粘合层31a。粘合层31a无需覆盖前板31的整个表面，而是可被提供于每两个相邻的显示电极对P之间(在所谓的非放电切口上，在所述切口中，在显示电极之间不产生放电)。当在非放电切口上提供粘合层31a时，可使用黑色(深色)粘合剂或粘合带使所述非放电切口变暗以改进显示器的对比度。为此，还可在粘合剂或粘合带之外独立提供黑色膜。

这样，通过层压等方法将在其内表面上具有显示电极2的前板31粘合到等离子体管11，从而使显示电极2与等离子体管11的平坦部分表面接触。

后板32由厚度为50μm的PET膜制成，此厚度小于前板31的厚度(150μm)。后板32与等离子体管11的后部平坦部分接触。换句话说，对PTA 100进行配置，使得彼此平行设置的等离子体管11被保持在后板32和前板31之间。

为了可见性，前板31应该是透明的。另一方面，后板32无需是透明的，而是优选为深色以实现较高的背景反差。

在与等离子体管11相对的后板31的表面上提供寻址电极3，其沿等离子体管11的纵向延伸。如上所述，每个寻址电极3用于引起寻址电极3与显示电极对P中的一个电极之间的选择性放电。由于寻址电极3被提供在可能不透光的后板32上，寻址电极3由金属单独形成。可通过本领域已知的印刷方法或低温溅射方法形成寻址电极3。

在形成寻址电极3之后，在与等离子体管11相对的后板32的表面上形成粘合层32a。粘合层32a可由与前板31上的粘合层31a相同的材料形成。

对PTA 100进行配置，使得等离子体管11夹在前板31与后板32之间，其中前板31与后板32都是可弯曲的，且由此可被平行或垂直于等离子体管11而弯曲。

为了制造图1所示的PTA 100，首先将在其表面上具有显示电极2和粘合层31a的前板31(图1)放置在水平表面上，其中粘合层31a面朝上。接着，将多个等离子体管11彼此平行地放置在前板31上。随后，将在其表面上形成有寻址电极3和粘合层32a的后板32(图1)层叠在等离子体管11上，其中粘合层32a面朝下。进而，通过层压机将等离子体管11与前板31和后板32压合在一起。

为了实现所述压合，将后板32水平拉紧，并且平行于或垂直于等离子体管11移动挠性压辊以挤压所得组合体。在转动所述压辊的同时，将该压辊移动到最末端的等离子体管11。

在使用压敏粘合剂形成粘合层31a、32a的情况下，可在常温下仅通过压辊施加的压力将前板31和后板32粘合到等离子体管11。在使用热塑性粘合剂形成粘合层31a、32a的情况下，则使用热辊。

图2为以上述方式制造的PTA 100的截面图。

在本实施例中，如上所述，前板31由150μm厚的PET膜形成，而后板32由50μm厚的PET膜形成。即，后板32的挠性和延伸性大于前板31。

因此，在如上所述通过层压机对等离子体管11与前板31和后板32进行压合时，前板31保持其平坦形状，而后板32则被变形以适应等离子体管11的截面尺寸和截面形状的变化，如图2所示。因此，显示电极2与等离子体管11之间的接触面积是恒定的，不会受到等离子体管11的截面尺寸和形状的变化的影响。

第一变型

图3示出了对应于图2的前述实施例(图1和2)的第一变型。此变型具有与前述实施例大体上相同的构造，不同之处在于：后板32由厚度为150μm的树脂膜制成，此厚度与前板31的厚度相同，而所述树脂膜的伸长率是前板31的5倍。因此，在如上所述通过层压机对等离子体管11与前板31和后板32进行层压时，前板31保持其平坦形状，而后板32被变形以适应等离子体管11的截面尺寸和截面形状的变化，如图3所示。因此，显示电极2与等离子体管11之间的接触面积是恒定的，不会受到等离子体管11的截面尺寸和截面形状的变化的影响。

第二变型

图4示出了对应于图2的前述实施例(图1和2)的第二变型。在此变型中，后板32由厚度为150μm的PET膜制成，此厚度与前板31的厚度相同。后板32包括边界区域51，每个边界区域被限定在每两个相邻的等离子体管11之间，平行于所述等离子体管11延伸，并且其每一个由连续的切口形成。即，后板32被分成各个与单个等离子体管11相关联的独立的板部分。除上述要点之外，本变型具有与图1和2所示的实施例大体上相同的构造。

因此，在将等离子体管11与前板31和后板32进行压合时，前板31保持其平坦形状，而后板32被分开以适应等离子体管11的截面尺寸和截面形状的变化，如图4所示。因此，显示电极2与等离子体管11之间的接触面积是恒定的，不会受到等离子体管11的截面尺寸和截面形状的变化的影响。

第三变型

图5示出了对应于图2的前述实施例(图1和2)的第三变型。在此变型中，后板32的厚度为150μm，此厚度与前板31的厚度相同。后板32包括边界区域51，每个边界区域被限定在每两个相邻的等离子体管组之间，平行于所述等离子体管11延伸并且其每一个由连续的切口形成，其中每个等离子体管组包括两个连续设置的等离子体管11。即，后板32被分成独立的板部分，每个板部分与两个连续设置的等离子体管11相关联。除上述要点之外，本变型具有与图1和2所示的实施例大体上相同的构造。

因此，在对等离子体管11与前板31和后板32进行压合时，前板31保持其平坦形状，而后板32被变形以适应等离子体管11的截面尺寸和截面形状的变化，如图5所示。因此，显示电极2与等离子体管11之间的接触面积是恒定的，不会受到等离子体管11的截面尺寸和截面形状的变化的影响。

第四变型

图6示出了对应于图2的实施例(图1和2)的第四变型。在此变型中，后板32的厚度为150μm，此厚度与前板31的厚度相同。后板32包括边界区域51，每个边界区域被限定在每两个相邻的等离子体管11之间，平行于所述等离子体管11延伸，并且其每一个具有两个平行的切口，其中每个平行的切口沿等离子体管11的纵向不连续地延伸。除上述要点之外，本变型具有与图1和2所示的实施例大体上相同的构造。

因此，在对等离子体管11与前板31和后板32进行压合时，前板31保持其平坦形状，而后板32被弯曲以适应等离子体管11的截面尺寸和截面形状的变化，如图6所示。因此，显示电极2与等离子体管11之间的接触面积是恒定的，不会受到等离子体管11的截面尺寸和截面形状的变化的影响。

第五变型

图7示出了对应于图2的实施例(图1和2)的第五变型。在此变型中，后板32的厚度为150μm，此厚度与前板31的厚度相同。后板32包括边界区域51，每个边界区域被限定在每两个相邻的等离子体管11之间，平行于所述等离子体管11延伸，并且其每一个具有基本矩形的截面的单个槽。即，由于所述槽的存在，后板32的每个边界区域51的厚度为后板32的其它区域的一半。除上述要点之外，此变型具有与图1和2所示的实施例大体上相同的构造。

因此，在对等离子体管11与前板31和后板32进行压合时，前板31保持其平坦形状，而后板32沿边界区域51弯曲以适应等离子体管11的截面尺寸和截面形状的变化，如图7所示。因此，显示电极2与等离子体管11之间的接触面积是恒定的，不会受到等离子体管11的截面尺寸和截面形状的变化的影响。

图9为示出采用PTA 100的显示装置的框图。如图9所示，从第一驱动电路101向维持电极X1至Xn施加驱动电压。从第二驱动电路102向扫描电极Y1至Yn施加驱动电压。从第三驱动电路103向寻址电极A1至Am施加寻址电压。

图10示出了显示图像的单个帧的配置。所述帧被分成两个场，即奇数场和偶数场。奇数场和偶数场各自包括多个子场SF1至SFn。在所述奇数场中，第一、第二和第三驱动电路101、102、103向电极施加电压，以便在图2所示的PTA 100的奇数显示行中执行复位操作、寻址操作和显示操作，将在下文进行详细描述。在所述偶数场中，第一、第二和第三驱动电路101、102、103向电极施加电压，以便在PTA 100的偶数显示行中执行复位操作、寻址操作和显示操作。

因此，如图10所示，子场SF1至SFn各自包括：复位时段RP，在此时段期间执行复位操作以使子场屏幕的所有显示单元中的电荷变得均匀；寻址时段AP，在此时段期间执行寻址操作以在预定的单位发光区域或显示单元建立寻址放电，以选择显示单元并且在所选择的显示单元中积累壁电荷；以及显示(维持)时段SP，在此时段期间执行显示操作以通过使用所述积累的壁电荷来维持在所选择的显示单元中的放电。

在复位时段RP内的复位操作中，在相应显示电极对P的维持电极X与扫描电极Y之间施加复位脉冲以引起用于擦除所述相应显示单元中的壁电荷的放电。在寻址时段AP内的寻址操作中，向扫描电极Y顺序地施加扫描脉冲，并且与扫描脉冲的施加同步地向对应于要激发(energized)的显示单元的寻址电极A施加寻址脉冲，由此在位于由扫描电极Y与寻址电极A之间的交叉点所限定的地址处的显示单元中建立寻址放电，以便在这些显示单元中产生壁电荷。在维持时段SP内的显示操作中，向相应显示电极对P的维持电极X和扫描电极Y施加维持脉冲(维持电压)以便在其中产生壁电荷的显示单元或单位发光区域内建立维持放电。

通过根据显示数据改变各个子帧中的显示时段SP(在此时段期间执行显示操作)的持续时间(放电次数)可实现多级显示。例如，在将8个子帧中的放电次数的比率设定为1∶2∶4∶8∶16∶32∶64∶128的情况下，每个单位发光区域具有256个等级。每个像素由3个单位发光区域限定，使得可实现约16,770,000(＝256×256×256)个色调的全色显示。

上述实施例及其变型中出现的数值仅用于说明本发明的最佳实施方式，并且可根据实际应用对其进行适当的改变。

Claims (13)

1.一种发光管阵列，包括

前板和后板；以及

多个细长的发光管，其每一个被填充有放电气体且被彼此平行地设置于所述前板和后板之间；

所述前板是透明的且其具有的材料质量和厚度具有足够的刚性以支撑所述发光管，

所述前板包括提供于其上的至少一对显示电极，所述显示电极与所述发光管接触，垂直于所述发光管延伸，

所述后板具有的材料质量、厚度和形状具有足够的挠性以适应所述发光管的截面尺寸的变化，

所述后板包括提供于其上的寻址电极，所述寻址电极与相应的发光管接触，沿所述发光管的纵向延伸。

2.如权利要求1所述的发光管阵列，其中：所述前板和后板分别由具有相同材料质量的树脂膜制成，且所述后板的厚度小于所述前板。

3.如权利要求1所述的发光管阵列，其中：所述前板和后板分别由树脂膜制成，且所述后板的挠性和延伸性大于所述前板。

4.如权利要求1所述的发光管阵列，其中：所述后板在每两个相邻的发光管之间或者在每两个相邻的发光管组之间具有平行于所述发光管的切口或开槽区域，其中每个所述发光管组包括多个连续设置的发光管。

5.如权利要求1所述的发光管阵列，其中：所述发光管各自具有沿其纵向延伸的具有预定宽度的平坦部分，所述平坦部分与所述前板和显示电极接触。

6.如权利要求1所述的发光管阵列，其中：所述后板被分成多个独立的板部分，每个板部分与至少一个发光管相关联。

7.一种包括如权利要求1所述的发光管阵列的显示装置。

8.一种制造如权利要求1所述的发光管阵列的方法，所述方法包括以下步骤：水平放置形成有显示电极和粘合层的前板；在所述粘合层上垂直于所述显示电极放置多个发光管；在所述发光管上放置形成有寻址电极和粘合层的后板，其中所述寻址电极沿所述发光管的纵向延伸且与相应的发光管接触；以及向所述前板的方向压所述后板，使得使所述后板变形以适应发光管的截面尺寸的变化。

9.如权利要求8所述的发光管阵列制造方法，其中：所述前板和后板分别由具有相同材料质量的树脂膜制成，且所述后板的厚度小于所述前板。

10.如权利要求8所述的发光管阵列制造方法，其中：所述前板和后板分别由树脂膜制成，且所述后板的挠性和延伸性大于所述前板。

11.如权利要求8所述的发光管阵列制造方法，其中：所述后板在每两个相邻的发光管之间或者在每两个相邻的发光管组之间具有平行于所述发光管的切口或开槽区域，其中每个所述发光管组包括多个连续设置的发光管。

12.如权利要求8所述的发光管阵列制造方法，其中：每个所述发光管具有沿其纵向延伸的具有预定宽度的平坦部分，所述平坦部分与所述前板和显示电极接触。

13.如权利要求8所述的发光管阵列制造方法，其中：所述后板被分成多个独立的板部分，每个板部分与至少一个发光管相关联。

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