CN101591900A - 利用汽车轮胎下脚料生产的橡胶护舷及其生产方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种利用汽车轮胎下脚料生产的橡胶护舷及其生产方法。本发明以汽车轮胎下脚料为主，添加合成橡胶、热稳定剂、抗氧剂、增塑剂DOP、内润滑剂、填充补强剂、聚酯短纤维等辅料，本发明主要是利用生产汽车橡胶轮胎的下脚料为主要原料生产橡胶护舷，通过将废旧橡胶进行改性，直接再生利用，对再生资源回收综合利用，将大量的生产和消费后废弃的橡胶资源再利用变废为宝，符合循环经济的“减量化、再利用、资源化”三原则，提高资源综合利用率，节约能源；本发明生产工艺简单，生产成本低，有利于其市场推广。

Description

利用汽车轮胎下脚料生产的橡胶护舷及其生产方法
技术领域
本发明涉及一种橡胶护舷，具体是涉及一种利用汽车轮胎下脚料生产的橡胶护舷及其生产方法。
背景技术
橡胶护舷已经成为现代港口工程建设中不可缺少的防护设备之一。近几年以来，由于气候异常，灾害频发，天然橡胶产量增减难以估算，原料短缺、油价飞涨，合成橡胶生产也陷入困境，橡胶原料在目前我国仍是属于短缺型产品，大量依赖进口的状况一直没有根本改变。轮胎生产过程中产生的大量下脚料和废弃的旧轮胎一直没能得到很好的利用，不仅造成严重的“黑色污染”，而且浪费宝贵的资源。现有技术中，利用生产汽车橡胶轮胎的下角料为主要原料，通过将废旧橡胶进行改性，直接再生利用生产橡胶护舷，尚未见文献和应用报道。
发明内容
本发明主要是解决上述现有技术所存在的技术问题，提供了一种利用汽车轮胎下脚料生产的橡胶护舷及其生产方法。
本发明的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：一种利用汽车轮胎下脚料生产的橡胶护舷，所述橡胶护舷的组分重量配比为：以100份计，合成橡胶NBA为4-6份，热稳定剂为0.4-0.6份，抗氧剂为0.4-0.6份，增塑剂DOP为30-40份，内润滑剂为4-6份，填充补强剂为8-12份，聚酯短纤维为4-6份，汽车轮胎下脚料为余量。
作为优选，所述橡胶护舷的组分重量配比中还加入0.1-0.3份的硫化剂和0.1-0.3份的硫化促进剂。
作为优选，所述橡胶护舷的组分中，填充补强剂为丙烯酸表面接枝改性的纳米二氧化硅和炭黑，所述内润滑剂为环氧大豆油。
所述橡胶护舷的组分原料中，合成橡胶NBA使材料经过高温100℃不变型，低温-40℃不发硬，以保持弹性良好；热稳定剂作用于PVC分子结构链的构造，稳定材料高温产生分子结构连不被破坏和分解；抗氧剂作用于材料抗氧化，促进防老化，使产品表面长期不断裂；增塑剂DOP作用于软化PVC，硬软精度控制调整，以及增强PVC的弹性，在分子结构链连接起到作用；内润滑剂(环氧大豆油)，既作用于热稳定剂，又能起到材料塑化时的内外润滑，富有光泽，生产时有良好的润滑；选用丙烯酸表面接枝改性的纳米二氧化硅和炭黑作为填充补强剂，可以改善其与橡胶基体的相容性，提高补强效果，而且纳米二氧化硅(白炭黑)表面接枝改性的丙烯酸中的双键可以参与橡胶硫化，克服了普通白碳黑与橡胶界面作用力弱的缺点，提高了制品长期使用的稳定性；聚酯短纤维分散在橡胶基体中形成三维网状结构中，作为增强骨架与纳米二氧化硅和炭黑补强形成协同效应，不仅在应力作用下变形增加垫片的静刚度和阻尼能力，而且使制品结构(尺寸)更加稳定。
利用汽车轮胎下脚料生产橡胶护舷的方法包括以下步骤：第一步骤是将汽车轮胎下脚料分类挑选、粉碎、清洗、烘干，投放到高速混合机里与增塑剂DOP液体进行高速热合，加温使原料充分吸收增塑剂DOP液体，温度在95℃以下进行，直到原料完全干燥；第二步骤是将高速混料投放进密炼机，并加入合成橡胶NBA及其他辅料，进行封闭捏炼以减少粉尘污染，密炼机加温至140-160℃，捏炼25-35分钟，使原料完全处于溶合状态；第三步骤是把成熟后的材料进行配色，然后在130℃温度条件下挤塑造粒成橡胶护舷的原料；第四步骤是把橡胶护舷的原料放在模具中热压成型。
本发明主要是利用生产汽车橡胶轮胎的下脚料为主要原料生产橡胶护舷，通过将废旧橡胶进行改性，直接再生利用，对再生资源回收综合利用，将大量的生产和消费后废弃的橡胶资源再利用变废为宝，符合循环经济的“减量化、再利用、资源化”三原则，提高资源综合利用率，节约能源；本发明生产工艺简单，生产成本低，有利于其市场推广。
具体实施方式
下面通过实施例，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。
实施例1：本发明组分重量配比为：以100份计，合成橡胶NBA为4份，热稳定剂为0.6份，抗氧剂为0.4份，增塑剂DOP为40份，内润滑剂为4份，填充补强剂为8份，聚酯短纤维为6份，汽车轮胎下脚料为余量。
利用汽车轮胎下脚料生产橡胶护舷的方法包括以下步骤：第一步骤是将汽车轮胎下脚料分类挑选、粉碎、清洗、烘干，投放到高速混合机里与增塑剂DOP液体进行高速热合，加温使原料充分吸收增塑剂DOP液体，温度在95℃以下进行，直到原料完全干燥；第二步骤是将高速混料投放进密炼机，并加入合成橡胶NBA及其他辅料，进行封闭捏炼以减少粉尘污染，密炼机加温至140-160℃，捏炼25-35分钟，使原料完全处于溶合状态；第三步骤是把成熟后的材料进行配色，然后在130℃温度条件下挤塑造粒成橡胶护舷的原料；第四步骤是把橡胶护舷的原料放在模具中热压成型。
实施例2：本发明组分重量配比为：以100份计，合成橡胶NBA为6份，热稳定剂为0.4份，抗氧剂为0.6份，增塑剂DOP为40份，内润滑剂为4份，填充补强剂为12份，聚酯短纤维为4份，汽车轮胎下脚料为余量。其余参考实施例1。
实施例3：本发明组分重量配比为：以100份计，合成橡胶NBA为5份，热稳定剂为0.5份，抗氧剂为0.5份，增塑剂DOP为35份，内润滑剂为5份，填充补强剂为10份，聚酯短纤维为5份，硫化剂为0.2份，硫化促进剂为0.2份，汽车轮胎下脚料为余量。其余参考实施例1。
最后，应当指出，以上实施例仅是本发明较有代表性的例子。显然，本发明的技术方案并不限于上述实施例，还可以有许多变形。本领域的普通技术人员能从本发明公开的内容直接导出或联想到的所有变形，均应认为是本发明的保护范围。

Claims (4)

1.一种利用汽车轮胎下脚料生产的橡胶护舷，其特征是在所述橡胶护舷的组分重量配比为：以100份计，合成橡胶NBA为4-6份，热稳定剂为0.4-0.6份，抗氧剂为0.4-0.6份，增塑剂DOP为30-40份，内润滑剂为4-6份，填充补强剂为8-12份，聚酯短纤维为4-6份，汽车轮胎下脚料为余量。
2.根据权利要求1所述的利用汽车轮胎下脚料生产的橡胶护舷，其特征是在所述橡胶护舷的组分重量配比中还加入0.1-0.3份的硫化剂和0.1-0.3份的硫化促进剂。
3.根据权利要求1或2所述的利用汽车轮胎下脚料生产的橡胶护舷，其特征是在所述橡胶护舷的组分中，填充补强剂为丙烯酸表面接枝改性的纳米二氧化硅和炭黑，所述内润滑剂为环氧大豆油。
4.一种利用汽车轮胎下脚料生产橡胶护舷的方法，其特征是在所述方法包括以下步骤：第一步骤是将汽车轮胎下脚料分类挑选、粉碎、清洗、烘干，投放到高速混合机里与增塑剂DOP液体进行高速热合，加温使原料充分吸收增塑剂DOP液体，温度在95℃以下进行，直到原料完全干燥；第二步骤是将高速混料投放进密炼机，并加入合成橡胶NBA及其他辅料，进行封闭捏炼以减少粉尘污染，密炼机加温至140-160℃，捏炼25-35分钟，使原料完全处于溶合状态；第三步骤是把成熟后的材料进行配色，然后在130℃温度条件下挤塑造粒成橡胶护舷的原料；第四步骤是把橡胶护舷的原料放在模具中热压成型。
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C10 Entry into substantive examination
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C02 Deemed withdrawal of patent application after publication (patent law 2001)
WD01 Invention patent application deemed withdrawn after publication

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