CN101403023A - 一种铁水超深脱硫方法 - Google Patents
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Abstract
一种铁水超深脱硫方法，其工艺流程是：铁水入铁水罐-铁水罐车移动到喷吹位-设定喷吹参数-喷吹-测温取样-移动铁水罐车到扒渣位-倾动扒渣-造渣-超深脱硫-吊包，其工艺参数是载气压力为0.27～0.5MPa，喷吹气体流量为50～75m3/小时，供镁强度为4.0～7.0Kg/min，喷吹时间为1～9min，测温取样，温度在1240～1380℃，铁水硫含量≤0.005％，加入铁水超深脱硫渣8.0～10.0Kg/吨铁，喷吹时间1～2min，喷吹气体流量70～75m3/小时。本发明使用现有的脱硫装置，经过浅脱硫-造渣-超深脱硫方法，成功的使铁水终点硫含量降低到0.002％以下，其中铁水硫含量≤0.001％的比例＞95％，整个脱硫过程颗粒镁的利用率平均为55％以上。
Description
技术领域：
本发明属于冶金行业的一种高炉铁水炉外脱硫方法。
背景技术：
随着人们对钢材性能要求的提高和超低硫钢产量的增加，钢铁生产过程中硫及其化合物的控制越来越受到重视。
目前采用金属颗粒镁铁水脱硫的主要装置包括：预处理铁水罐、装料罐、喷吹罐、铁水罐车、喷枪架、扒渣机、渣盘、及自动控制设备等，载气为氮气。其脱硫工艺为：铁水进站-移动铁水罐车到喷吹位-设定喷吹参数-喷吹-测温取样-移动铁水罐车到扒渣位-倾动扒渣-吊包供转炉使用。
脱硫处理后铁水硫含量控制在0.003％～0.005％之间。但随着超低硫钢品种的开发，如高级别管线钢和高级别硅钢的开发成功，转炉对入炉铁水硫含量的要求进一步提高，要求入转炉铁水硫含量≤0.002％。
申请号是02148516.x的专利申请文件，公开的“铁水脱硫方法”中，虽然有设备简单，操作方便，脱硫速度快的优点，但最终的脱硫效果为：硫含量是0.003％。
发明内容：
本发明的目的是利用现有的脱硫设备，提供硫含量≤0.002％的铁水的脱硫方法。
本发明的技术方案是：包括浅脱硫、造渣、超深脱硫，其工艺流程为：浅脱硫——造渣——超深脱硫；浅脱硫的步骤为：高炉铁水进入铁水罐-将铁水罐车移动到喷吹位-设定喷吹参数-喷吹-测温取样-移动铁水罐车到扒渣位-倾动扒渣，其参数为：高炉铁水温度在1260～1400℃，硫含量≤0.070％，进入铁水脱硫处理站后，设定浅脱硫工艺参数，即载气压力为0.27Mpa～0.5Mpa，喷吹气体流量为50～70m3/小时，供镁强度为6.0～7.0Kg/min，喷吹时间为4～8min，测温取样，温度在1240～1380℃，铁水硫含量≤0.005％，停止处理，移动铁水罐车至扒渣站扒渣，扒渣率＞98％，返回到铁水脱硫工位；其特征是造渣的步骤为：移动铁水罐车到喷吹位-加入铁水超深脱硫渣，其参数为：即加入8.0～10.0Kg/吨铁，喷吹时间为1～2min，喷吹气体流量为70～75m3/小时；超深脱硫的步骤为：设定喷吹参数-喷吹-测温取样-移动铁水罐车到扒渣位-倾动扒渣-吊包；其参数为：载气压力为0.27Mpa～0.5Mpa，喷吹气体流量为40～50m3/小时，供镁强度为4.0～5.0Kg/min，喷吹时间为5～9min，停止处理，测温取样，温度在1230～1350℃，铁水硫含量≤0.002％，移动铁水罐车至扒渣站扒渣，扒渣率＞99％，准备兑入转炉；
所述的铁水超深脱硫渣的制备方法通过下述步骤实现：
1、将炼钢用的石灰、炼钢用的萤石分别粉碎并筛选成粒度≤5mm、粒度为5～15mm、粒度为15～20mm的三种不同规格的石灰颗粒、萤石颗粒；
2、将三种不同规格的石灰颗粒、萤石颗粒按下述配比(重量百分比)参配成石灰原料、萤石原料：粒度≤5mm为20％；粒度为5～15mm是70％；粒度为15～20mm是10％；
3、按下述配方(重量百分比)：石灰原料60％；萤石原料30％；工业碳酸钡10％，将这三种原料混合均匀即制成所述的超深脱硫渣。下表为炼钢用的石灰(CaO)的理化要求：
下表为炼钢用的萤石(CaF2)的化学成份要求：
| CaF2 | SiO2 | P | S |
| ≥90 | ≤9.0 | ≤0.10 | ≤0.060 |
工业碳酸钡要求符合国家标准(GB/T1614-1999)。
本发明使用现有的脱硫装置，采取了三次喷吹(浅脱硫喷吹、造渣喷吹、超深脱硫喷吹)、一次造渣(浅脱硫与超深脱硫之间进行一次造渣)、两次扒渣(浅脱硫扒渣、超深脱硫扒渣)技术，成功的使铁水终点硫含量降低到0.002％以下，其中铁水硫含量≤0.001％的比例＞95％，整个脱硫过程颗粒镁的利用率平均为55％以上。
本发明还具有如下优点：
1.本发明降低了转炉对废钢硫含量的要求，同时减轻了转炉脱硫负担，扩大了转炉冶炼超低硫钢品种的能力；
2.采用本发明，铁水降温与常规铁水脱硫降温相当，但金属颗粒镁的利用率比常规工艺提高了4～5个百分点。
3.铁水预处理采用本发明，每脱除铁水中1公斤硫，扣除增加的铁水超深脱硫渣成本，可降低铁水预处理成本46.03元以上(按目前的价格计算)。
具体实施方式：
以下实施例为每罐铁水量在65～80吨之间，硫含量不同条件下的实施案例。
实施例一：本实施例的铁水量为65吨，硫含量≤0.036％的高炉铁水进入脱硫站后开始浅脱硫，当硫含量≤0.005％以后，扒除前期渣，加入超深脱硫渣，加入量为520公斤，然后开始超深脱硫。当硫含量≤0.002％以后，再次扒除顶渣，准备兑入转炉。整个脱硫过程，颗粒镁的利用率达到55％以上，扣除铁水超深脱硫渣增加的成本，每脱除1公斤硫可降低成本46.03元。具体步骤如下：
(1)浅脱硫：硫含量≤0.040％硫含量0.036％的高炉铁水进入脱硫站，测温1372℃，开始浅脱硫，设定浅脱硫喷吹参数如下：载气压力为0.3Mpa，喷吹气体流量为50m3/小时，供镁强度为6.0Kg/min，开始下枪喷吹，喷吹时间为4min，测温1368℃，取样分析铁水硫含量为0.0036％，停止处理，移动铁水罐车至扒渣站扒渣，扒渣率＞98％，返回到铁水脱硫工位。
(2)造渣：浅脱硫铁水扒除铁水罐中的顶渣98％后，加入铁水超深脱硫渣520公斤，然后下枪喷吹，促进造渣材料的熔化，喷吹时间为1min，喷吹气体流量为70m3/小时，促进新加入的铁水超深脱硫渣的熔化。
(3)超深脱硫：当加入的超深脱硫渣熔化90％以后，开始超深脱硫，设定超深脱硫喷吹参数如下：载气压力为0.3Mpa，喷吹气体流量为40小时，供镁强度为4.0Kg/min，喷吹时间为8min，停止处理，测温1347℃，取样分析铁水硫含量≤0.0013％，移动铁水罐车至扒渣站扒渣，扒渣率＞99％，准备兑入转炉。
实施例二：本实施例的铁水量为72吨，硫含量为0.052％，高炉铁水进入脱硫站后开始浅脱硫，当硫含量≤0.005％以后，扒除前期渣，加入650公斤超深脱硫渣，然后开始超深脱硫。当硫含量≤0.002％以后，再次扒除顶渣，准备兑入转炉。整个脱硫过程，颗粒镁的利用率达到57％以上，扣除铁水超深脱硫渣增加的成本，每脱除1公斤硫可降低成本60.06元。具体步骤如下：
(1)浅脱硫：硫含量在0.40％～60％的高炉铁水进入脱硫站，测温1345℃，开始浅脱硫，后开始浅脱硫，设定浅脱硫喷吹参数如下：载气压力0.3Mpa，喷吹气体流量为60m3/小时，供镁强度为6.5Kg/min，开始下枪喷吹，喷吹时间为7min，测温1338℃，取样分析铁水硫含量≤0.0041％，停止处理，移动铁水罐车至扒渣站扒渣，扒渣率＞98％，返回到铁水脱硫工位。
(2)造渣：浅脱硫铁水扒除铁水罐中的顶渣98％后，加入铁水超深脱硫渣，加入量为650公斤，然后下枪喷吹，促进造渣材料的熔化，喷吹时间为1分30秒，喷吹气体流量为75m3/小时。促进新加入的铁水超深脱硫渣的熔化。
(3)超深脱硫：当加入的铁水超深脱硫渣熔化90％以后，开始超深脱硫，设定超深脱硫喷吹参数如下：载气压力0.3Mpa，喷吹气体流量为45m3/小时，供镁强度为4.5Kg/min，喷吹时间为8min，停止处理，测温1326℃，取样分析铁水硫含量≤0.0007％，移动铁水罐车至扒渣站扒渣，扒渣率＞99％，准备兑入转炉。
实施例三：本实施例的铁水量为80吨，硫含量＞0.072％的高炉铁水进入脱硫站后开始浅脱硫，当硫含量≤0.005％以后，扒除前期渣，加入800公斤超深脱硫渣，然后开始超深脱硫。当硫含量≤0.002％以后，再次扒除顶渣，准备兑入转炉。整个脱硫过程，颗粒镁的利用率达到57％以上，扣除铁水超深脱硫渣增加的成本，每脱除1公斤硫可降低成本61.17元。具体步骤如下：
(1)浅脱硫：硫含量为0.072％的高炉铁水进入脱硫站，测温1368℃，开始浅脱硫，设定浅脱硫喷吹参数如下：载气压力0.3Mpa，喷吹气体流量为70m3/小时，供镁强度为6.5Kg/min，开始下枪喷吹，喷吹时间为8min，测温1360℃，取样分析铁水硫含量≤0.0045％，停止处理，移动铁水罐车至扒渣站扒渣，扒渣率＞98％，返回到铁水脱硫工位。
(2)造渣：浅脱硫铁水扒除铁水罐中的顶渣98％后，加入铁水超深脱硫渣，加入量为800公斤，然后下枪喷吹，促进造渣材料的熔化，喷吹时间为2min，喷吹气体流量为70m3/小时。促进新加入的铁水超深脱硫渣的熔化。
(3)超深脱硫：当新顶渣熔化90％以后，开始超深脱硫，设定超深脱硫喷吹参数如下：载气压力0.3Mpa，喷吹气体流量为40m3/小时，供镁强度为4.5Kg/min，喷吹时间为9min，停止处理，测温1343℃，取样分析铁水硫含量为0.0007％，移动铁水罐车至扒渣站扒渣，扒渣率＞99％，准备兑入转炉。
说明：上述各实施例的载气为氮气；
上述各实施例的铁水超深脱硫渣的制备方法通过下述步骤实现：
1、将炼钢用的石灰、炼钢用的萤石分别粉碎并筛选成粒度≤5mm、粒度为5～15mm、粒度为15～20mm的三种不同规格的石灰颗粒、萤石颗粒；
2、将三种不同规格的石灰颗粒、萤石颗粒按下述配比(重量百分比)参配成石灰原料、萤石原料：粒度≤5mm为20％；粒度为5～15mm是70％；粒度为15～20mm是10％；
3、按下述配方(重量百分比)：石灰原料60％；萤石原料30％；工业碳酸钡10％，将这三种原料混合均匀即制成所述的超深脱硫渣。
将上述的超深脱硫渣贮存在密闭的料仓中，有效时间不超过两天。贮存料仓应保持清洁、干燥，要防雨防潮，以免变质。
下表为上述各实施例的炼钢用的石灰(CaO)的理化要求：
下表为上述各实施例的炼钢用的萤石(CaF2)的化学成份要求：
| CaF2 | SiO2 | P | S |
| ≥90 | ≤9.0 | ≤0.10 | ≤0.060 |
上述各实施例的工业碳酸钡要求符合国家标准(GB/T1614-1999)
顶渣：这里指高炉出铁时随铁水一同进入铁水罐中的高炉渣；
扒渣：这里是指在铁水浅脱硫或深脱硫后，使用铁水扒渣机扒铁水罐中浮在铁水上的冶金渣(高炉渣或超深脱硫渣)；
下枪喷吹：这里是指铁水脱硫喷枪***铁水中进行喷吹；
载气压力：这里是指喷吹氮气时，氮气管道的压力；
供镁强度：单位时间内脱硫金属颗粒镁进入铁水中的量；
气体流量：单位时间内氮气通过管道(或进入铁水的量)量；
测温取样：测温取样是两项操作，测温是指通过测温枪测定铁水温度，取样是指通过取样器对铁水进行取样分析；
脱硫渣：这里是指专门用于铁水脱硫的一种混合粉剂，其主要成份以氧化钙和萤石为主；
造渣：在冶金过程中加入固态的氧化钙和萤石等物质，经过与高温冶炼混合后形成一种高温液态物质，在形成高温液态物质的过程中吸附铁水或钢水中的有害物质(如：磷、硫、氧化物等)，并隔绝铁水或钢水与空气的接触，对铁水或钢水进行保温，这些过程合起来称为造渣。
Claims (2)
1、一种铁水超深脱硫方法，包括浅脱硫、造渣、超深脱硫，其工艺流程为：浅脱硫——造渣——超深脱硫；浅脱硫的步骤为：高炉铁水进入铁水罐-将铁水罐车移动到喷吹位-设定喷吹参数-喷吹-测温取样-移动铁水罐车到扒渣位-倾动扒渣，其参数为：高炉铁水温度在1260～1400℃，硫含量≤0.070％，进入铁水脱硫处理站后，设定浅脱硫工艺参数，即载气压力为0.27～0.5Mpa，喷吹气体流量为50～70m3/小时，供镁强度为6.0～7.0Kg/min，喷吹时间为4～8min，测温取样，温度在1240～1380℃，铁水硫含量≤0.005％，停止处理，移动铁水罐车至扒渣站扒渣，扒渣率＞98％，返回到铁水脱硫工位；其特征是造渣的步骤为：移动铁水罐车到喷吹位-加入铁水超深脱硫渣，其参数为：即加入铁水超深脱硫渣8.0～10.0Kg/吨铁，喷吹时间为1～2min，喷吹气体流量为70～75m3/小时；超深脱硫的步骤为：设定喷吹参数-喷吹-测温取样-移动铁水罐车到扒渣位-倾动扒渣-吊包；其参数为：载气压力为0.27～0.5Mpa，喷吹气体流量为40～50m3/小时，供镁强度为4.0～5.0Kg/min，喷吹时间为5～9min，停止处理，测温取样，温度在1230～1350℃，铁水硫含量≤0.002％，移动铁水罐车至扒渣站扒渣，扒渣率＞99％，准备兑入转炉；
2、根据权利要求1所述的一种铁水超深脱硫方法，其特征是所述的铁水超深脱硫渣的制备方法通过下述步骤实现：
i、将炼钢用的石灰、炼钢用的萤石分别粉碎并筛选成粒度≤5mm、粒度为5～15mm、粒度为15～20mm的三种不同规格的石灰颗粒、萤石颗粒；
ii、将三种不同规格的石灰颗粒、萤石颗粒按下述配比(重量百分比)参配成石灰原料、萤石原料：粒度≤5mm为20％；粒度为5～15mm是70％；粒度为15～20mm是10％；
iii、按下述配方(重量百分比)：石灰原料60％；萤石原料30％；工业碳酸钡10％，将这三种原料混合均匀即制成所述的超深脱硫渣。
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