CN103215408B - 一种加入钢渣块进行转炉炼钢的方法 - Google Patents
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Abstract
发明属于冶金技术领域,涉及一种加入钢渣块进行转炉炼钢的方法,具体涉及一种加入含铁量低的渣钢铁进行转炉炼钢的方法。本发明加入钢渣块进行转炉炼钢的方法,包括装料,供氧冶炼和钢包内脱氧合金化步骤,每炉加入的原料中铁水与钢渣块的重量份配比如下:铁水55-58份、钢渣块2-4份,生石灰1.5-2.0份、轻烧白云石0.65-0.8份;冶炼时控制炉渣碱度为2.6~3.3之间。采用该渣钢作为降温材料生产钢,既可以降低炼钢成本,还可以得到P和S含量合格的钢,同时也减少了钢渣的处理量,减少了环境污染,降低了环保成本。还充分利用了铁资源,避免了资源浪费。
Description
技术领域
发明属于冶金技术领域,涉及一种加入钢渣块进行转炉炼钢的方法,具体涉及一种加入含铁量低的渣钢铁进行转炉炼钢的方法。
背景技术
冶金炉渣的综合利用技术已得到广泛普及。目前,冶金炉渣的综合利用方法很多,最常用的方法为:将冶金炉渣进行磁选,得到Fe含量较高的含铁原料(即渣钢铁),经烧结得到一定强度和粒度的原料(或制成球团),采用化铁炉或高炉进行冶炼,得到铁水,再经转炉→精炼炉(即钢包精炼炉)→真空精炼炉冶炼,最终得到钢。该方法的优点是:铁的回收率高,钢能达到技术要求;但该方法存在生产流程长,能耗高、P和S含量高且不稳定,夹杂物含量多等缺点。
专利CN101713013A公开了一种采用渣钢铁生产钢的方法,每吨渣钢铁中加入生石灰10~18kg,每吨渣钢铁中加入焦炭6~10kg。该发明中采用的渣钢中的铁含量≥60%。该发明采用渣钢铁生产钢的方法生产的钢的[S]和[P]含量均≤0.015%,钢低倍和金相检验均达到国家I级水平。目前在转炉炼钢中,加入铁含量≥60%的渣钢或者镏铁已经广泛应用在转炉炼钢的过程中,但是该项技术造渣材料消耗较多,成本较高。
炼钢中产生的钢渣通常需要运走做它用或者处理掉,运输成本也是钢厂运营成本中的一种成本,如果能够就地取材,变废为宝,也能降低生产和运营成本。
采用渣钢铁冶炼优质钢难度较大。主要原因是渣钢铁的化学成分不稳定,特别是磷、硫含量波动较大。
发明内容
本发明为了解决的上述技术问题,提供一种采用含铁量低的渣钢铁进行转炉炼钢的方法,采用该渣钢作为降温材料生产钢,既可以降低炼钢成本,还可以得到P和S含量合格的钢。
本发明加入钢渣块进行转炉炼钢的方法,包括装料,供氧冶炼和钢包内脱氧合金化步骤,其特征在于,每炉加入的原料中铁水与钢渣块的重量份配比如下:铁水55-58份、钢渣块2-4份,生石灰1.5-2.0份、轻烧白云石0.65-0.8份;冶炼时控制炉渣碱度为2.6~3.3之间。
其中,为了充分利用资源,上述钢渣块中的铁含量为25-35%。上述钢渣块粒度为15~35mm。生石灰粒度为15~35mm。
本发明的钢渣块是炼钢炉渣经过磁选得到的。这些磁选的钢渣块本身就是从炉渣中选出来的,再回到转炉内参与冶炼,可以起到调节温度,促进冶炼化渣的作用,对钢的质量和钢的结构没有影响。另外,还可以从渣块中提取近30%左右的金属,从而达到了降低钢铁料消耗、降低成本的目的。
进一步的,为了使所生产的钢的质量更好和充分利用资源,本发明原料装料时还加入铁块或镏铁,所加入的铁块或镏铁与铁水的重量份配比为0-5:55-58。
上述镏铁中的铁含量≥60%。
常规技术中,调节冶炼过程温度时,全靠增加石灰、轻烧白云石量来调节冶炼过程温度,炉渣碱度高达3.6-4.6,本发明加入钢渣块作为降温材料,炉渣碱度可降低至2.6-3.3之间。炉渣碱度降低,可以降低石灰石的用量,同时减少钢渣的量,减少金属消耗量,节约成本。
炼钢铁水,当铁水含硅量在0.4%时,不加入钢渣块作为造渣材料,每炉钢需要加入造渣材料石灰2.5-3t、轻烧白云石1.5-2t。加入钢渣块后,每炉钢需要加入造渣材料石灰1.5-2t、轻烧白云石0.65-0.8t。每炉钢比不加钢渣块的少用石灰1t左右,轻烧白云石0.85-1.2t。目前石灰的市场价在1400元左右/t左右,轻烧白云石的市场价在270元左右/t,扣掉其他的磁选钢渣的成本,每炉钢可节约成本1000-1200元。
本发明加入钢渣块进行转炉炼钢的方法生产的钢材[S]和[P]含量均≤0.010-0.015%。钢材低倍和金相检验均达到国家I级水平。
本发明的的钢渣块就是就地取材,采用炼钢炉渣经过磁选得到的,不增加任何设备设施及能源消耗,同时也减少了钢渣的处理量及处理费用,减少了环境污染,降低了环保成本。同时实现对渣钢的废物利用,充分利用了铁资源,避免了资源浪费,为本领域提供了一种新的选择,具有广阔的应用前景。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作更进一步的说明,以便本领域的技术人员更了解本发明,但并不因此限制本发明。
实施例1-4
以炼钢炉渣为原料,经过磁选,得到钢渣块,将该钢渣块与铁水、石灰等其它原料采用如下的方法冶炼,各原料的重量配比见表1。
注:表1中的钢渣块粒度为15~35mm,石灰粒度为15~35mm,钢渣块中铁含量为25-35%。
(1)装料:倾炉,加铁块或镏铁、钢渣块、兑铁水,摇正炉体至垂直位置;
(2)供氧冶炼:降枪开吹,同时加入石灰和轻烧白云石总量的1/2或2/3,供氧强度为2.5-4.5m3/t · min;3~5min后加入剩下的石灰和轻烧白云石继续吹炼,随吹炼进行,钢中碳逐渐降低,约12min后,火焰微弱,达到钢种要求的温度和成分,提枪停吹;然后倒炉:测定钢水温度,取样快速分析[C]、[S]、[P]的含量,当温度和成分符合要求时,出钢;
(3)钢包内脱氧合金化:当钢水出到总量的四分之一时,进行脱氧,达到钢种对钢中的气体要求,
(4)由此一炉钢冶炼完毕
经检测,所生产的钢材中[P]和[S]含量均≤0.010%,钢材的低倍和金相夹杂检验达国家I级标准要求。
对比实施例
注:表2中的石灰粒度为15~35mm。
(1)装料:倾炉,加铁块或镏铁、兑铁水,摇正炉体至垂直位置;
(2)供氧冶炼:降枪开吹,同时加入石灰和轻烧白云石总量的2/3,供氧强度为2.5-4.5m3/t · min;3~5min后加入剩下的石灰和轻烧白云石继续吹炼,随吹炼进行,钢中碳逐渐降低,约12min后,火焰微弱,达到钢种要求的温度和成分,提枪停吹;然后倒炉:测定钢水温度,取样快速分析[C]、[S]、[P]的含量,当温度和成分符合要求时,出钢;
(3)钢包内脱氧合金化:当钢水出到总量的四分之一时,进行脱氧,达到钢种对钢中的气体要求;
(4)由此一炉钢冶炼完毕。
经检测,所生产的钢材中[P]和[S]含量均≤0.015%,钢材的低倍和金相夹杂检验达国家I级标准要求。
Claims (3)
1.一种加入钢渣块进行转炉炼钢的方法,包括装料,供氧冶炼和钢包内脱氧合金化步骤,其特征在于,每炉加入的原料中铁水与钢渣块的重量份配比如下:铁水55-58份、钢渣块2-4份,生石灰1.5-2.0份、轻烧白云石0.65-0.8份;冶炼时控制炉渣碱度为2.6~3.3之间;
所述的钢渣块中的铁含量为25-35%;
所述的钢渣块粒度为15~35mm;
所述的生石灰粒度为15~35mm。
2.权利要求1所述的加入钢渣块进行转炉炼钢的方法,其特征在于,原料装料时还加入铁块或镏铁,所加入的铁块或镏铁与铁水的重量份配比为0-5:55-58。
3.根据权利要求2所述的加入钢渣块进行转炉炼钢的方法,其特征在于,所述的镏铁中的铁含量≥60%。
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