CN104789718A - 一种钢铁渣的回收利用方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种钢铁渣的回收利用方法，100℃以上钢铁渣和30℃-40℃钢铁渣混合预处理后经多次磁选、多次筛分、多次破碎等方法回收得到低铁冶金生产辅料的替代品，钢铁渣中磁选料经磁选、研磨、筛分及干法风力磁选等方法回收得到高铁冶金生产辅料的替代品，实现钢铁厂降低冶炼成本，减少天然矿石的开采和煅烧，降低温室气体排放，有很好环保效益，同时达到钢铁渣短流程和高回收利用目的。

Description

一种钢铁渣的回收利用方法

技术领域

本发明涉及冶金行业一种弃渣的回收再利用方法，具体涉及一种钢铁渣的回收利用方法。

背景技术

冶金钢厂每年排放的钢铁渣大约近1亿吨，钢铁渣排出时是液态熔融状的，不但含有大量的热量，而且伴随有约10％左右的杂质性残钢(所谓“杂质性”—渣包铁、铁包渣形态)，以及大量的氧化物复合体及有益元素等许多有用的成分。而且许多钢渣因未得到有效加工利用，需要大量堆放，既直接占用了大量农田土地，同时其粉尘与雨水大量冲刷，使氧化钙溶解于水，又造成附近土壤碱化，附近水域或河水pH值升高，严重污染了周边环境，构成了钢铁企业环境管理的难点。因此，从循环利用及其循环经济的发展角度看，钢渣具有资源再生的高价值利用潜能，满身是宝，是极具开发利用价值的二次资源。

随着现代化工业的高度发展，对钢材质量的要求愈来愈高，如深冲钢、管线钢、不锈钢及超低磷、超低硫钢等。钢铁产品的质量主要反映在表面质量和内在质量两个方面，一是有害元素(S、P、H、O、N，甚至C)含量低；二是非金属夹杂物(尤其是脆性夹杂物)含量低。在冶金生产中，要大力发展纯净钢，务必通过加入对应的各种冶金辅料，将钢水中的杂质元素(S、P、H、O、N、C)和非金属夹杂物变性或去除。钢厂冶金辅料的成本占钢厂机物料成本的30％，在当前冶金行业不景气，钢材市场萎靡不济的大环境下，降本增效是钢铁厂度过难关的重要手段。在不影响钢材质量和冶炼时间，寻求冶金辅料的部分替代产品，最大限度降低冶金辅料的采购成本是钢铁厂降本增效的最佳选择和最有效途径。

由于钢铁渣是钢铁冶炼的产物，根据“相似相容”原理，采用钢铁渣替代部分冶金辅料用于冶炼工艺不会对钢材产品质量产生不利影响，由于钢铁渣属“预熔料”，其有用成分与冶金辅料主要成分类似，采用钢铁渣替代部分冶金辅料，既解决了钢铁渣固废堆积对环境的不利影响，又实现了固废资源的短流程循环利用，也为钢铁厂降本增效做出了很大贡献。

因此，利用钢铁渣“预熔料”作为基料，开发一种钢铁渣用于钢铁渣用于冶金生产辅料的回收利用方法是冶金行业技术人员急于解决的工艺难题。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的缺陷，提供一种钢铁渣的回收利用方法，100℃以上钢铁渣和30℃-40℃钢铁渣混合预处理后经多次磁选、多次筛分、多次破碎等方法回收得到低铁冶金生产辅料的替代品，钢铁渣中磁选料经磁选、研磨、筛分及干法风力磁选等方法回收得到高铁冶金生产辅料的替代品，实现钢铁厂降低冶炼成本，减少天然矿石的开采和煅烧，降低温室气体排放，有很好环保效益，同时达到钢铁渣短流程和高回收利用目的。

本发明是通过以下技术方案实现的：

一种钢铁渣的回收利用方法，包括如下步骤：

(1)100℃以上钢铁渣和30℃-40℃钢铁渣混合预处理后进行第一次筛分得到粒径≥250mm废钢和粒径＜250mm钢铁渣；

(2)所述粒径＜250mm钢铁渣进行第一次磁选得到粒径＜250mm磁选料和粒径＜250mm第一次磁选钢铁渣；

(3)所述第一次磁选钢铁渣进行第二次筛分得到粒径<80mm钢铁渣和80mm≤粒径＜250mm钢铁渣；

(4)所述粒径<80mm钢铁渣进行第二次磁选得到粒径＜80mm磁选料和粒径＜80mm第二次磁选钢铁渣；

(5)所述第二次磁选钢铁渣进行第三次筛分得到粒径<20mm钢铁渣和20mm≤粒径＜80mm钢铁渣，所述20mm≤粒径＜80mm钢铁渣用作造渣剂；

(6)所述粒径<20mm钢铁渣进行第三次磁选得到粒径＜20mm磁选料和粒径＜20mm第三次磁选钢铁渣；

(7)所述第三次磁选钢铁渣进行第四次筛分得到粒径<2mm钢铁渣和2mm≤粒径＜20mm钢铁渣，所述粒径<2mm钢铁渣用作脱硫剂或烧结工序熔剂。

所述钢铁渣可以是转炉渣或精炼渣。

优选的，所述100℃以上钢铁渣和所述30℃-40℃钢铁渣的质量比为1：2-3，预处理时间8-12小时。在固定渣槽内将超过100℃以上钢铁渣与冷态常温钢铁渣(30℃-40℃钢铁渣)进行拌合，利用100℃以上钢铁渣热量将混合渣内水分蒸发的同时，钢铁渣与渣钢铁的混合体受热应力作用，由于弹性模量不一样，会产生不同程度形变后裂解，渣钢铁表面浮渣会剥落下来，块状钢铁渣由于水化反应膨胀作用会粉化，粒径变小，符合皮带机分选和磁选要求。

优选的，所述100℃以上钢铁渣和所述30℃-40℃钢铁渣混合预处理后含水率为5wt％以下，氧化钙含量40wt％-62wt％，全铁含量≥20wt％。

优选的，步骤(3)中所述80mm≤粒径＜250mm钢铁渣经破碎后返回步骤(3)或至步骤(4)进行所述第二次磁选。

优选的，步骤(7)中所述2mm≤粒径＜20mm钢铁渣经破碎后返回步骤(6)重新利用。

上述20mm≤粒径＜80mm钢铁渣的氧化钙含量≥42wt％，平均活性度260～300，含水率≤2wt％，所述粒径<2mm钢铁渣的氧化钙含量≥42wt％，平均活性度320～350，含水率≤1wt％，18wt％≤全铁含量≤60wt％，如20wt％≤全铁含量≤60wt％。

上述粒径≥250mm废钢通过火焰切割得到高纯渣钢。

优选的，上述钢铁渣的回收利用方法，还包括如下步骤：

(8)将上述粒径＜250mm磁选料、上述粒径＜80mm磁选料和上述粒径＜20mm磁选料混合后进行磁选去除尾渣得到混合磁选料；

(9)所述混合磁选料进行筛分得到粒径≥20mm磁选料和粒径＜20mm磁选料；

(10)所述粒径≥20mm磁选料经研磨和筛分后进行磁选去除尾渣得到20mm≤粒径＜100mm磁选料，所述20mm≤粒径＜100mm磁选料用作炼钢冷却剂；

(11)所述粒径＜20mm磁选料烘干和研磨后进行磁选及筛分，得到3mm≤粒径<20mm磁选料和粒径＜3mm磁选料，所述3mm≤粒径<20mm磁选料用作炼钢氧化剂或炼钢冷却剂。

优选的，所述粒径＜3mm磁选料经干法风力磁选得到粒径＜3mm二次磁选料，所述粒径＜3mm二次磁选料造球后用作炼钢氧化剂或冷却剂。干法风力磁选可采用磁辊筒选别磁选料，配以压缩空气作为消除磁选细粉磁团聚的干扰介质，优选的，磁辊筒的磁极梯度分布为筒表磁感应强度1000-3500Gs，压缩空气为无油无水，压力0.15-0.35MPa。

上述钢铁渣的回收利用方法，所述20mm≤粒径＜100mm磁选料的全铁含量≥96wt％，含硫量≤0.04wt％，所述3mm≤粒径<20mm磁选料的全铁含量≥90wt％，含硫量≤0.04wt％，所述粒径＜3mm二次磁选料的全铁含量≥80wt％，含硫量≤0.04wt％。

上述筛分通过筛分装置如振动筛。

上述磁选通过磁选装置如单、双辊磁选机、磁鼓精选机、专用干法细粉提纯机。

上述研磨通过研磨装置如棒磨机、球磨机。

上述烘干通过烘干装置如圆筒烘干机。

经过上述钢铁渣的回收利用方法，尾渣金属铁含量≤1wt％，实现了钢铁渣内铁资源的充分回收和高附加值利用，实现了钢铁渣尾渣内有用化学成分CaO、MgO、MnO的短流程返生产利用。通过上述钢铁渣的回收利用方法得到的产品可替代冶金辅料，可减少天然石灰消耗、减少废钢消耗、减少氧化剂消耗等，降低冶炼成本的同时，产生巨大环保效益。

本发明的技术效果及优点在于：

(1)本发明的钢铁渣的回收利用方法从钢铁渣中回收得到冶金生产辅料的替代品，可用于铁水预处理工位和转炉冶炼不同时期，分别替代造渣剂、脱硫剂、烧结工序熔剂、炼钢冷却剂或炼钢氧化剂等冶金生产辅料，实现钢铁厂降低冶炼成本，减少天然矿石的开采和煅烧，降低温室气体排放，有很好环保效益，同时达到钢铁渣短流程和高回收利用目的；

(2)本发明的钢铁渣钢铁渣的回收利用方法实现了钢铁渣尾渣中金属铁含量≤1wt％，成品钢铁渣粉全铁含量≥80wt％的目标，实现了钢铁渣固废中铁资源的深度提纯和开发利用，提供了一套钢铁渣短流程高附加值应用技术，为钢厂降本增效和开辟钢铁渣循环利用途径做出了贡献。

附图说明

图1实施例4中钢铁渣的回收利用方法流程图

图2实施例6中钢铁渣的回收利用方法流程图

具体实施方式

以下通过特定的具体实例说明本发明的技术方案。应理解，本发明提到的一个或多个方法步骤并不排斥在所述组合步骤前后还存在其他方法步骤或在这些明确提到的步骤之间还可以***其他方法步骤；还应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。而且，除非另有说明，各方法步骤的编号仅为鉴别各方法步骤的便利工具，而非为限制各方法步骤的排列次序或限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容的情况下，当亦视为本发明可实施的范畴。

低铁冶金辅料

造渣剂

转炉冶炼造渣是指通过控制入炉渣料的种类和数量，使炉渣具有某些性质，以满足熔池内有关炼钢反应需要的工艺操作。由于转炉冶炼时间短，必须快速成渣，才能满足冶炼进程和强化冶炼的要求，同时造渣对避免喷溅、减少金属损失和提高炉衬寿命都有直接影响。目前常用的造渣剂是冶金石灰，成分CaO大于80wt％,活性度大于250。

由本发明的钢铁渣的回收利用方法得到的20mm≤粒径＜80mm钢铁渣可用作造渣剂，替代冶金石灰造渣剂的工艺原理：转炉冶炼中为便于脱硅、脱硫、脱磷，缩短冶炼周期，常用冶金石灰来快速形成炉渣，也可对炉衬产生保护作用，炉渣碱度一般2.5-3.2之间，经对本发明的钢铁渣的回收利用方法得到的20mm≤粒径＜80mm钢铁渣可用作造渣剂化学成分和活性度检测，其氧化钙含量≥42wt％，平均活性度260～300，含水率≤2wt％，采用2吨20mm≤粒径＜80mm钢铁渣可完全替代1吨转炉造渣剂--冶金石灰，经工业化应用证明，加入本发明的钢铁渣的回收利用方法得到的20mm≤粒径＜80mm钢铁渣对钢水质量和成分没有不良影响，因钢渣是一种“预熔料”，反而化渣时间提前，缩短冶炼时间1分钟。

转炉冶炼造渣原理：

Si+O₂＝SiO₂ Si+2FeO＝2Fe+SiO₂

2CaO+SiO₂＝2CaO·SiO₂

2P+5FeO+3CaO＝5Fe+Ca₃(PO₄)₂

脱硫剂

铁水中预脱硫原理：铁水中含有大量硫，为减轻转炉脱硫和精炼工序深脱硫压力，缩短冶炼时间，大多数钢铁厂采用铁水预处理工位脱硫扒渣，采用石灰粉、电石粉等脱硫剂(主要成分为CaO)将铁水中含硫量降低至0.08wt％以下，利用转炉部分脱硫和LF精炼工艺终脱硫，将钢水中硫含量降至0.02wt％以下，甚至达到含硫量更低的洁净钢生产标准。铁水中硫以化学式FeS形式存在，脱硫反应原理：

FeS+CaO＝CaS+FeO

铁水中CaS杂质被分离出来后进入熔渣，因为熔渣比重轻，飘浮在钢水上面，就比较容易除去。采用扒渣工艺后可实现铁水脱硫目的。

本发明的钢铁渣的回收利用方法得到的粒径<2mm钢铁渣替代冶金辅料脱硫剂的原理：铸余精炼钢渣中碱度较高，碱度R＝m(CaO)/m(SiO₂),碱度≥4钢渣中CaO质量含量≥50wt％，硫含量≤0.04wt％，采用2吨粒径<2mm钢铁渣替代1吨脱硫熔剂--天然石灰，不仅工艺可行，而且可以减少天然石灰的消耗，降低天然石灰石开采和煅烧成本，减少CO₂温室气体排放，试验证明，减少煅烧1吨石灰石，可减少CO₂排放0.44吨。由于铸余渣中硫含量较低，也不会造成铁水返硫现象。大工业生产试验表明：本发明的钢铁渣的回收利用方法得到的粒径<2mm钢铁渣的氧化钙含量≥42wt％，平均活性度320～350，含水率≤1wt％，18wt％≤全铁含量≤60wt％，应用于喷吹法脱硫和KR机械搅拌脱硫工艺上均完全可行。

烧结工序熔剂

本发明的钢铁渣的回收利用方法得到的粒径<2mm钢铁渣的氧化钙含量≥42wt％，平均活性度320～350，含水率≤1wt％，18wt％≤全铁含量≤60wt％，用于烧结机混匀矿配矿，配比为1.5-2.5％，可节约烧结矿原料采购成本，实现降本增效和钢铁渣资源的短流程综合利用。

高铁冶金辅料

炼钢冷却剂

由于钢铁渣是钢铁冶金的副产物，是一种预熔料。经过本发明的钢铁渣的回收利用方法得到20mm≤粒径＜100mm磁选料，全铁含量≥96wt％，含硫量≤0.04wt％，经大工业试验，完全具备替代废钢作为冶炼冷却剂使用。

选用棒磨机型号：长度＝4200mm；钢棒材质：40Cr；钢棒直径：装棒量：10-20吨。磁选机磁感应强度：1500-3500Gs。

3mm≤粒径＜20mm磁选料用作炼钢冷却剂

由于钢铁渣是钢铁冶金的副产物，是一种预熔料。经过本发明的钢铁渣的回收利用方法得到3mm≤粒径＜20mm磁选料，全铁含量≥90wt％，含硫量≤0.04wt％，经大工业试验，完全具备替代废钢作为冶炼冷却剂使用。

3mm≤粒径＜20mm磁选料用作炼钢氧化剂

由于钢铁渣是钢铁冶金的副产物，是一种预熔料。经过本发明的钢铁渣的回收利用方法得到3mm≤粒径＜20mm磁选料，全铁含量≥90wt％，含硫量≤0.04wt％，经大工业试验，完全具备替代烧结矿、氧化铁皮作为冶炼氧化剂使用。

造球后用作炼钢氧化剂、炼钢冷却料

经过本发明的钢铁渣的回收利用方法(球磨机破碎研磨、双辊磁选后配合风力选别机即干法风力磁选)得到粒径＜3mm磁选料，全铁含量≥80wt％，含硫量≤0.04wt％，将其与水玻璃或有机粘结剂混合，水玻璃或有机粘结剂添加量为7wt％-18wt％，轮碾搅拌后，经压球机产生全铁含量≥80wt％的氧化铁球，经自然养护具有一定强度，作为转炉氧化剂用于转炉冶炼中期钢水中。一旦钢水、炉渣相界面因氧化铁含量偏低后，炉渣会出现“返干”现象，不利于杂质去除，对氧枪产生不利影响，此时需添加氧化铁球，以增加界面氧化铁含量，增加炉渣流动性。该氧化铁球既可替代部分冷却料加入转炉后，便于钢水温度调节和成分均匀，对确定出钢温度有较好调节作用；该氧化铁球还可作为氧气的补充，替代部分铁矿石、烧结矿和球团矿，是一种很好的氧化剂，对脱硅和脱磷有很好效果。

选用球磨机型号：长度＝4500mm；钢球材质：40Mn2；钢球直径：装球量：30-50吨。钢球配比为：占比30％；占比40％；占比20％；占比10％。双辊磁选机磁感应强度：4000-8000Gs，磁滚筒直径＝500--850mm，磁滚筒长度800--1200mm，物料厚度控制在2mm以内；压缩空气：无油无水，压力0--0.4MPa以下可调；气刀布置：滚筒轴向3把气刀，喷气角度120度可调，与磁滚筒间距0--5mm可调。

实施例1预处理

某钢厂100吨40℃钢渣铁渣，含水率为10wt％，表面有4块最大径300mm渣钢铁表面积渣达8-12mm，表面有5块最大径220mm钢渣大块。采用50吨300℃高温渣充分混合后，预处理时间8小时，发现渣钢铁表面钢渣完全剥离，实现了渣与铁的有效分离，同时也发现大块钢渣都自然粉化，完全变成小块和颗粒状，混合预处理后含水率为4wt％，氧化钙含量40wt％，全铁含量32wt％。

实施例2预处理

某钢厂250吨35℃钢渣铁渣，含水率为10wt％，表面有5块最大径280mm渣钢铁表面积渣达8-12mm，表面有8块最大径220mm钢渣大块。采用100吨230℃高温渣充分混合后，预处理时间10小时，发现渣钢铁表面钢渣完全剥离，实现了渣与铁的有效分离，同时也发现大块钢渣都自然粉化，完全变成小块和颗粒状，混合预处理后含水率为3wt％，氧化钙含量50wt％，全铁含量30wt％。

实施例3预处理

某钢厂150吨30℃钢渣铁渣，含水率为10wt％，采用50吨100℃高温渣充分混合后，预处理时间12小时，发现渣钢铁表面钢渣完全剥离，实现了渣与铁的有效分离，同时也发现大块钢渣都自然粉化，完全变成小块和颗粒状，混合预处理后含水率为5wt％，氧化钙含量62wt％，全铁含量31wt％。

实施例4造渣剂

从某钢厂连铸机翻渣点拉回10罐铸余渣18吨温度为120℃，经与37吨40℃铸余渣混合预处理10小时并间断洒水冷却，去除铸余渣钢后含水率为4wt％，氧化钙含量62wt％，全铁含量20wt％。然后进行第一筛分得到5吨粒径≥250mm废钢和50吨粒径＜250mm钢铁渣，50吨粒径＜250mm钢铁渣进行第一次磁选得到3吨粒径＜250mm磁选料和47吨粒径＜250mm第一次磁选钢铁渣，粒径＜250mm第一次磁选钢铁渣进行第二次筛分得到27吨粒径<80mm钢铁渣和20吨80mm≤粒径＜250mm钢铁渣，80mm≤粒径＜250mm钢铁渣经破碎后与粒径<80mm钢铁渣进行第二次磁选得到7吨粒径＜80mm磁选料和40吨粒径＜80mm第二次磁选钢铁渣，粒径＜80mm第二次磁选钢铁渣进行第三次筛分得到20吨粒径<20mm钢铁渣和20吨20mm≤粒径＜80mm钢铁渣，粒径<20mm钢铁渣进行第三次磁选得到1吨粒径＜20mm磁选料和19吨粒径＜20mm第三次磁选钢铁渣，所述第三次磁选钢铁渣进行第四次筛分得到2吨粒径<2mm钢铁渣和17吨2mm≤粒径＜20mm钢铁渣，2mm≤粒径＜20mm钢铁渣经破碎后进行第三次磁选，重新利用，流程图见图1。

经过组合工艺：多次磁选、多次筛分、多次破碎等方法得到20吨20mm≤粒径＜80mm钢铁渣，经检测，此钢铁渣含水率为1wt％，CaO含量为45wt％，平均活性度280，碱度3.0，该20mm≤粒径＜80mm钢铁渣采用提升皮带运至转炉高位料仓，分5次与其他造渣剂混合加入转炉中，每炉4吨，从冶炼过程来看，具有提前化渣效果，可快速成渣，脱硅、脱磷效果明显。经转炉炉衬检测，提前造渣后，减少渣中硅和磷的含量，减少酸性渣对炉衬侵蚀，转炉炉衬喷补时间缩短10％，喷补量减少12％，每炉少加冶金石灰等造渣剂2吨，冶炼时间缩短1分钟，钢水成分也未见异常，可见替代造渣剂效果明显。

实施例5脱硫剂或烧结工序熔剂

通过实施例1的钢铁渣的回收利用方法：多次磁选、多次筛分、多次破碎等方法得到19吨粒径＜2mm钢铁渣，经检测，此钢铁渣的CaO含量为52wt％、平均活性度330、碱度3.2、全铁含量18wt％。将该钢铁渣采用槽罐车运至预处理脱硫间，采用喷吹法脱硫工艺，随机试验5罐铁水，替代石灰喷吹铸余渣粉比例由10％-50％逐渐递加，经过炼钢工序兑入炉铁水检测，未见异常，全部达到预脱硫标准，可见替代脱硫剂效果明显。

19吨粒径＜2mm钢铁渣，经检测，此钢铁渣的CaO含量为52wt％，碱度3.2、全铁含量18wt％以上，配比2％加入混匀矿中，用于制备烧结矿，可替代烧结辅料白云石和石灰石粉，烧结矿中添加钢渣粉前后烧结矿质量和成分没有变化。

实施例6造球后用作炼钢氧化剂

通过实施例1的钢铁渣的回收利用方法得到3吨粒径＜250mm磁选料、7吨粒径＜80mm磁选料和1吨粒径＜20mm磁选料混合后进行磁选去除尾渣得到11吨混合磁选料；混合磁选料进行筛分得到9吨粒径≥20mm磁选料和2吨粒径＜20mm磁选料；粒径≥20mm磁选料经研磨和筛分后进行磁选去除尾渣得到6吨20mm≤粒径＜100mm磁选料；粒径＜20mm磁选料烘干和研磨后进行磁选及筛分，得到1.1吨3mm≤粒径<20mm磁选料和0.9吨粒径＜3mm磁选料。粒径＜3mm磁选料经干法风力磁选得到0.7吨粒径＜3mm二次磁选料，流程图见图2。将其与水玻璃或有机粘结剂混合，水玻璃或有机粘结剂添加量为18％，轮碾搅拌后，经压球机产生0.7吨氧化铁球，粒径含水率1wt％、经抽样化验，全铁含量82wt％。将该氧化铁球24吨采用提升皮带运至转炉高位料仓，在每炉冶炼中期，炉渣出现“返干”时加入，每炉3吨，跟踪加入氧化铁球的8炉钢水整个吹炼过程和钢水取样分析，未见异常，且每炉相比少加铁矿石、烧结矿或球团矿等氧化剂2.7吨，起到降本增效作用。

实施例73mm≤粒径＜20mm磁选料用作炼钢氧化剂

上述得到1.1吨3mm≤粒径<20mm磁选料，含水率1wt％、经抽样化验，全铁含量92wt％。将该磁选料积累到24吨后分8炉与废钢一同添加，每炉添加3吨，跟踪加入磁选料的8炉钢水整个吹炼过程和钢水取样分析，未见异常，且每炉相比少加铁矿石、烧结矿或球团矿等氧化剂2.7吨，起到降本增效作用。

Claims (9)

1.一种钢铁渣的回收利用方法，其特征在于，包括如下步骤：

(1)100℃以上钢铁渣和30℃-40℃钢铁渣混合预处理后进行第一次筛分得到粒径≥250mm废钢和粒径＜250mm钢铁渣；

(2)所述粒径＜250mm钢铁渣进行第一次磁选得到粒径＜250mm磁选料和粒径＜250mm第一次磁选钢铁渣；

(3)所述第一次磁选钢铁渣进行第二次筛分得到粒径<80mm钢铁渣和80mm≤粒径＜250mm钢铁渣；

(4)所述粒径<80mm钢铁渣进行第二次磁选得到粒径＜80mm磁选料和粒径＜80mm第二次磁选钢铁渣；

(5)所述第二次磁选钢铁渣进行第三次筛分得到粒径<20mm钢铁渣和20mm≤粒径＜80mm钢铁渣，所述20mm≤粒径＜80mm钢铁渣用作造渣剂；

(6)所述粒径<20mm钢铁渣进行第三次磁选得到粒径＜20mm磁选料和粒径＜20mm第三次磁选钢铁渣；

(7)所述第三次磁选钢铁渣进行第四次筛分得到粒径<2mm钢铁渣和2mm≤粒径＜20mm钢铁渣，所述粒径<2mm钢铁渣用作脱硫剂或烧结工序熔剂。

2.根据权利要求1所述的钢铁渣的回收利用方法，其特征在于，所述100℃以上钢铁渣和所述30℃-40℃钢铁渣的质量比为1：2-3，预处理时间8-12小时。

3.根据权利要求1所述的钢铁渣的回收利用方法，其特征在于，所述100℃以上钢铁渣和所述30℃-40℃钢铁渣混合预处理后含水率为5wt％以下，氧化钙含量40wt％-62wt％，全铁含量≥20wt％。

4.根据权利要求1所述的钢铁渣的回收利用方法，其特征在于，步骤(3)中所述80mm≤粒径＜250mm钢铁渣经破碎后返回步骤(3)，或至步骤(4)进行所述第二次磁选。

5.根据权利要求1所述的钢铁渣的回收利用方法，其特征在于，步骤(7)中所述2mm≤粒径＜20mm钢铁渣经破碎后返回步骤(6)重新利用。

6.根据权利要求1所述的钢铁渣的回收利用方法，其特征在于，所述20mm≤粒径＜80mm钢铁渣的氧化钙含量≥42wt％，平均活性度260～300，含水率≤2wt％，所述粒径<2mm钢铁渣的氧化钙含量≥42wt％，平均活性度320～350，含水率≤1wt％，18wt％≤全铁含量≤60wt％。

7.根据权利要求1所述的钢铁渣的回收利用方法，其特征在于，还包括如下步骤：

(8)将权利要求1中所述粒径＜250mm磁选料、所述粒径＜80mm磁选料和所述粒径＜20mm磁选料混合后进行磁选去除尾渣得到混合磁选料；

(9)所述混合磁选料进行筛分得到粒径≥20mm磁选料和粒径＜20mm磁选料；

(10)所述粒径≥20mm磁选料经研磨和筛分后进行磁选去除尾渣得到20mm≤粒径＜100mm磁选料，所述20mm≤粒径＜100mm磁选料用作炼钢冷却剂；

(11)所述粒径＜20mm磁选料烘干和研磨后进行磁选及筛分，得到3mm≤粒径<20mm磁选料和粒径＜3mm磁选料，所述3mm≤粒径<20mm磁选料用作炼钢氧化剂或炼钢冷却剂。

8.根据权利要求7所述的钢铁渣的回收利用方法，其特征在于，所述粒径＜3mm磁选料经干法风力磁选得到粒径＜3mm二次磁选料，所述粒径＜3mm二次磁选料造球后用作炼钢氧化剂或冷却剂。

9.根据权利要求7所述的钢铁渣的回收利用方法，其特征在于，所述20mm≤粒径＜100mm磁选料的全铁含量≥96wt％，含硫量≤0.04wt％，所述3mm≤粒径<20mm磁选料的全铁含量≥90wt％，含硫量≤0.04wt％，所述粒径＜3mm二次磁选料的全铁含量≥80wt％，含硫量≤0.04wt％。