CN101322081B - 粉末供给装置和成像装置 - Google Patents

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Abstract

在粉末供给装置中，粉末容器收容粉末于其内，且向该粉末容器内部喷射气体的第一气体吹出部设在该粉末容器的底部。粉末输送单元从抽吸口吸取被收容在粉末容器中的粉末且把该粉末输送给粉末接收装置。第一检测单元设在粉末容器内以检测该粉末容器中的残留粉末。

Description

粉末供给装置和成像装置
技术领域
本发明涉及给粉末接收装置供应例如调色剂的粉末的粉末供给装置以及具有该粉末供给装置的成像装置，该成像装置采用电子照相印刷方法例如复印机、打印机、传真机或多功能外设。
背景技术
通常，已知用于收容大量调色剂的粉末供给装置例如调色剂储存库和调色剂补充装置用在成像装置例如复印机或打印机中。例如，参见日本专利No.3534159和日本专利申请特开No.2005-024622。
日本专利No.3534159公开了这样一种粉末供给装置(调色剂储存库)，其内安装有多个调色剂瓶形状的调色剂容器。具体地，多个调色剂容器之一被开启，且收容在此调色剂容器中的调色剂被供应给调色剂储存库的调色剂料斗(toner hopper)。调色剂料斗中的调色剂经由气流输送单元输送至作为粉末接收装置的显影装置。当所开启的调色剂容器中的调色剂排空时，多个调色剂容器中的另一调色剂容器被开启并利用新开启的调色剂容器执行调色剂补充。
日本专利申请特开No.2005-024622公开了这样一种调色剂补充装置，其内具有容量比调色剂容器的容量大的调色剂料斗。具体地，调色剂料斗可收容与被收容在多个调色剂容器中的调色剂量相等的调色剂量。搅拌件安装在调色剂料斗内，并利用此搅拌件搅动该调色剂料斗内部的调色剂。调色剂料斗中的调色剂从该调色剂料斗的下部排出，并经由流体输送单元输送至作为粉末接收装置的显影装置。
此外，日本专利No.3549051公开了一种适于给调色剂容器(粉末容器)填充调色剂(粉末)的粉末供给装置(粉末填充装置)。具体地，空气被引入粉末填充装置且该粉末填充装置内的空气压力增大，以使收容在该粉末填充装置中的调色剂(粉末)从粉末输送管排出并被输送至作为粉末接收装置的调色剂容器。
由于多个调色剂容器安装在日本专利No.3534159的粉末供给装置中，所以实现了大量调色剂的输送。然而，在收容于多个调色剂容器内的全部调色剂都排空后，就产生了与所采用的调色剂容器的数量对应的多个新调色剂容器的安装工作。因此，存在即便实现了大量调色剂的输送、也不能改善调色剂用尽时的操作性能的问题。
日本专利申请特开No.2005-024622的粉末供给装置采用旨在输送大量调色剂的大容量调色剂料斗。然而，由于利用搅拌件机械搅动调色剂料斗内的调色剂以防止收容在该料斗中的调色剂出现架桥现象，所以该调色剂内产生机械应力。若调色剂内产生机械应力，则包括在该调色剂内的添加剂会偏离调色剂表面或者离开该调色剂表面。即使调色剂是新调色剂，此调色剂也处于会导致图像质量降低的恶化状态。
另外，日本专利申请特开No.2005-024622的粉末供给装置被提供为使调色剂从调色剂料斗的下部排出。当排气口附近的密封性能下降时，从此粉末供给装置飞散的调色剂量将增大。
日本专利No.3549051的粉末供给装置被提供为将高压施加给收容调色剂的容器，以使调色剂从该容器的内部排出。为此，容器的机械强度需要被设定成足够高的水平，以致该容器不会由于所施加的压力而破裂。
因此，即使日本专利No.3549051的粉末供给装置可用作给调色剂容器填充调色剂的制造装置，也难以采用其给成像装置中的显影装置供应调色剂。另外，若采用通过给收容调色剂的容器施加高压来从该容器的内部排出调色剂的方法，则所排出的调色剂量会依据残留在该容器内的调色剂量而急剧地变化。而且，难以精确地调节所排出的调色剂量。因此，即使日本专利No.3549051的粉末供给装置可用作给调色剂容器填充调色剂的制造装置，也难以采用其给成像装置中的显影装置供应调色剂。
上述问题在所有粉末供给装置中是共同的，这些粉末供给装置包括设在成像装置内以供给调色剂的粉末供给装置且需要精确地调节所供给的粉末量而不损坏该粉末。而且，需要所有那些粉末供给装置以适当的定时向粉末容器内补充粉末，以缩短当收容在粉末容器中的粉末排空时粉末接收装置(或成像装置内的显影装置)的不工作时间(inoperative time)。
发明内容
根据本发明的一个方面，提供一种消除上述问题的改进粉末供给装置。
根据本发明的一个方面，提供一种适于对所供给的粉末量进行精确调节而不损坏粉末且不导致该粉末飞散或粉末接收装置的不工作状态的粉末供给装置。
在解决或者减少上述问题之一或多个的本发明一种实施例中，提供一种给粉末接收装置供应粉末的粉末供给装置，该粉末供给装置包括：粉末容器，其内收容粉末，并且向该粉末容器内部喷射气体的第一气体吹出部设在该粉末容器的底部；粉末输送单元，从抽吸口吸取被收容在粉末容器中的粉末且把该粉末输送给粉末接收装置；以及第一检测单元，设在粉末容器内以检测该粉末容器中的残留粉末。
在解决或者减少上述问题之一或多个的本发明一种实施例中，提供一种成像装置，其内提供用于给粉末接收装置供应粉末的粉末供给装置，该粉末供给装置包括：粉末容器，其内收容粉末，并且向该粉末容器内部喷射气体的气体吹出部设在该粉末容器的底部；粉末输送单元，从抽吸口吸取被收容在粉末容器中的粉末且把该粉末输送给粉末接收装置；以及第一检测单元，设在粉末容器内以检测该粉末容器中的残留粉末。
根据本发明实施例，在从粉末容器底部的气体吹出部喷射气体的同时，利用粉末输送单元从抽吸口吸取粉末。第一检测单元用于检测粉末容器中的残留粉末。于是，可提供对所供给的粉末量执行微细调节而不损坏该粉末且不导致粉末飞散或粉末接收装置的不工作状态的粉末供给装置和成像装置。
附图说明
当结合附图阅读以下详细说明时，本发明的其它目的、特征和优点将由该详细说明显而易见。
图1是表示本发明一种实施例中的成像装置的轮廓组成的示图。
图2是表示成像装置主体和粉末供给装置的示图。
图3是表示粉末容器与粉末供给装置相分离的状态的示图。
图4是表示本发明一种实施例中的粉末供给装置的组成的结构图。
图5是图4所示粉末供给装置的顶视图。
图6是表示粉末供给装置的粉末容器的结构图。
图7是表示抽吸管附近的局部放大图。
图8是表示残留调色剂传感器的剖视图。
图9是表示本发明一种实施例中的粉末供给装置的抽吸管和残留调色剂传感器的示图。
图10是用于说明采用预近端(pre-near-end)传感器利用本发明一种实施例中的粉末供给装置执行的控制过程的流程图。
图11是用于说明采用近端传感器利用此实施例的粉末供给装置执行的控制过程的流程图。
图12是用于说明采用调色剂用尽传感器(toner-end sensor)利用此实施例的粉末供给装置执行的控制过程的流程图。
图13是表示本发明一种实施例中的粉末供给装置的电路的示图。
图14是表示另一粉末供给装置的电路的示图。
图15是用于说明利用本发明一种实施例中的粉末供给装置执行的控制过程的时间图。
图16是表示本发明一种实施例中的粉末供给装置的残留调色剂传感器的示图。
具体实施方式
现在将参照附图说明本发明的一种实施例。
将参照图1-图8说明本发明一种实施例中的成像装置和粉末供给装置。
首先，如图1和图2中所示，将说明此实施例中的成像装置的构造和操作。图1表示此实施例中的成像装置的轮廓组成。图2表示此实施例中的成像装置主体和粉末供给装置。
在图1中，附图标记1指代用于形成电子照相成像装置的主要部分的成像装置主体(复制模块)，附图标记2指代批量输送库(页输送单元(sheetfeeding unit))，附图标记3指代用于执行分拣、订书机固定等的后处理单元，以及附图标记20指代粉末供给装置(调色剂供给单元)。粉末供给装置20安装在给纸盘的翼状部2a的下方，该给纸盘设在批量输送库2的上面。
在图2中，附图标记1指代成像装置主体，附图标记4指代作为图像承载件的感光鼓，附图标记5指代用于对形成在感光鼓4上的静电潜像进行显影的显影单元5(显影装置)，附图标记6指代用于把形成在感光鼓4上的调色剂图像转移到记录介质例如复印纸上的转移单元，附图标记7指代用于把未固定的调色剂固定在记录介质上的定影单元，附图标记8指代用于收集感光鼓4上的未转移调色剂的清洁单元，附图标记16指代用于依据原稿读取部读取的图像信息向感光鼓4辐射曝露光的曝光单元，附图标记17指代用于给感光鼓4的表面充电的充电单元，以及附图标记18指代可收容大量记录介质例如复印纸的页输送单元。
另外，在图2中，附图标记9指代作为粉末接收装置(调色剂接收装置)的调色剂料斗，调色剂从粉末供给装置20供应给该粉末接收装置，附图标记11指代调色剂输送管路，调色剂料斗9中的调色剂经由该调色剂输送管路输送至显影装置5的调色剂补充部5a，以及附图标记19指代作为第二调色剂容器的调色剂容器(调色剂瓶)，该第二调色剂容器用于独立于粉末供给装置20地给调色剂料斗9供应调色剂。
参考图2，将说明当执行常规成像时成像装置的操作。
利用原稿输送部的输送辊，从原稿台玻璃输送原稿，且该原稿经过原稿读取部的顶部。此时，利用原稿读取部从经过该原稿读取部顶部的原稿光学读取图像信息。接着，把利用原稿读取部光学读取的图像信息转换为电信号，然后把该电信号传输给曝光单元16。曝光单元16依据所接收的电信号的图像信息向感光鼓4的表面辐射曝露光例如激光束。
另一方面，感光鼓4绕图2中的顺时针转动方向转动。感光鼓4的表面在与充电单元17相对的位置被均匀充电。然后，利用充电单元17充电的感光鼓4的表面到达曝露光的辐射位置。接着，与原稿的图像信息对应的静电潜像在此位置形成于感光鼓4上。
随后，其上形成有静电潜像的感光鼓4的表面到达与显影单元5相对的位置。接着，利用显影单元5显影感光鼓4上的潜像。利用桨状辊使显影单元80内的调色剂和从调色剂补充部5a供给的调色剂一起与载体混合。然后，摩擦带电的调色剂与载体一起供应给与感光鼓4相对的显影辊。
根据显影单元5内的调色剂的消耗，适当地给该显影单元5供应调色剂补充部5a的调色剂。因此，利用与感光鼓4相对的光学传感器和设在显影单元5内的渗透性传感器检测该显影单元5内的调色剂的消耗。
调色剂补充部5a内的调色剂适当地从调色剂料斗9经由调色剂输送管路11供给，调色剂输送螺旋管和粉末泵设在该调色剂输送管路11内。调色剂料斗9内的调色剂利用粉末供给装置20内的粉末输送单元37、40、22和41输送，该粉末供给装置20安装在成像装置1的外部。此实施例的调色剂料斗9被提供为使得多个调色剂容器19可安装在该调色剂料斗9内，且调色剂可从该调色剂容器19供应给该调色剂料斗9。
然后，利用显影单元5显影的感光鼓4的表面到达与转移单元6相对的位置。接着，感光鼓4上的调色剂图像在此位置转移到记录介质上。此时，未转移到记录介质上的未转移调色剂轻微地保持在感光鼓4上。
然后，经过转移单元6且具有未转移调色剂的感光鼓4的表面到达与清洁单元8相对的位置。接着，利用与感光鼓4接触的清洁刮刀通过清洁单元8收集未转移的调色剂。
然后，经过清洁单元8的感光鼓4的表面到达放电单元(图2中未表示)。接着，利用放电单元释放感光鼓4表面的电位。由此，一系列成像过程完成。
另一方面，利用转移单元6输送的记录介质如下操作。首先，通过自动或者手动控制从多个页输送单元中选择一个页输送单元。假定选择页输送单元18。
接着，收容在页输送单元18中的一张记录介质沿着图2中一点划线所示的输送线路输送。
然后，从页输送单元18输送的记录介质到达阻止辊的位置。接着，调节到达阻止辊位置的记录介质的输送定时以与形成在感光鼓4上的调色剂图像的移动定时相匹配，且该记录介质被输送到转移单元6。
在执行转移过程后，记录介质在经过转移单元6的位置后经由输送线路到达定影单元7。接着，在定影单元7的位置利用热量和压力把未固定的调色剂图像固定在记录介质上。接着，执行定影过程后的记录介质作为输出图像从成像装置排出，且该记录介质被输送至后处理单元3以利用该后处理单元3执行后处理。按照这种方式，执行一系列成像过程。
接着，将说明粉末供给装置20的构造和操作。图3是表示粉末容器与粉末供给装置相分离的状态的示图。图4是表示本发明一种实施例中的粉末供给装置的组成的结构图。图5是图4所示粉末供给装置的顶视图。图6是表示粉末供给装置的粉末容器的结构图。
如图2-图5所示，粉末供给装置20(调色剂供给单元)包括固定在成像装置(批量给纸库2)的粉末供给装置主体21(固定单元)和其内收容调色剂(粉末)的粉末容器31(调色剂罐单元)。
如图3所示，粉末容器31可拆卸地与粉末供给装置主体21连接。具体地，一组辊31a设在粉末容器31的底部上，且把持部55设在该粉末容器31的顶部上。于是，操作员例如用户或维护人员将在握着把持部55的同时利用辊31a在地面上(沿图3中白箭头所示的方向)移动粉末容器31。粉末供给装置主体21内提供了具有把手21a的门21b(参见图5)。操作员开关此门21b以相对于粉末供给装置主体21装卸粉末容器31。同时，粉末容器31一侧上的连接端子50、53a-53c和57与粉末供给装置主体21一侧上的连接端子51、54a-54c和58连接或断开(参见图4)。
此实施例的粉末供给装置20被提供为使得用于收容调色剂的粉末容器31可与粉末供给装置主体21分离且移动至另一位置。通常当粉末容器31中的调色剂排空时，可利用充满调色剂的新粉末容器31更换旧粉末容器31。若执行替换工作，来自新粉末容器31的调色剂可连续地供应给成像装置1。由于粉末供给装置20具有独立于成像装置1的电源形成的供电部60，所以能够更换粉末容器31而无需关闭成像装置1。因此，可更换粉末容器31而不导致成像装置1的不工作时间。
如图4所示，设在粉末供给装置主体21内的部件包括用于吸取被收容在粉末容器31中的调色剂T且给粉末接收装置(调色剂料斗9)输送该调色剂的泵22、用于给气体吹出部33供应空气的气泵24、以及供电部60。
在此实施例中，来自粉末供给装置20的调色剂被供应给其的粉末接收装置是成像装置1的调色剂料斗9。选择性地，可使粉末接收装置是成像装置1内的显影单元5的调色剂补充部5a。
如图6所示，设在粉末容器31内的部件包括抽吸管37、气体吹出部33A、33B、33C1至33C4、四根柔性管40、44a-44c(由硅酮橡胶制成)、第二气体吹出部62、保持件65(其保持第二气体吹出部62和抽吸管37)、残留调色剂传感器38(近端传感器)(其是用于检测粉末容器31内的残留调色剂的第一检测单元)、电缆47(控制线)(其与残留调色剂传感器38电连接)、以及柱状件61(其支承残留调色剂传感器38、保持件65和电缆47)。粉末容器31内收容本身是粉末的调色剂T，且该调色剂T的体积平均粒径在3-15微米的范围内。
粉末容器31的底部形成为斜面，该斜面倾斜而使其最低位置在其中央附近。换句话说，粉末容器31底部的垂直截面形成V字符形状。气体吹出部33A、33B和33C1至33C4设在被形成为斜面的粉末容器31的底部上。
粉末容器31底部的斜面被设置成相对于收容在该粉末容器31中的调色剂T具有比临界角(其是当调色剂开始下滑时的斜度角)小的斜度角。具体地，斜面的斜度角被设置成约20度，而调色剂T的临界角为约40度。由于斜面的斜度角被设置得足够小，所以可使得由倾斜导致的死空间小、防止调色剂仅沉积在斜面的最低位置、以及防止该最低位置处的调色剂的体积密度变得过高。
此实施例的气体吹出部包括中继部33A、多孔材料33B、四个室33C1至33C4等。气体吹出部用于朝向粉末容器31的内部喷射空气(气体)。气体吹出部的横截面(其截面垂直于气流方向)通常形成为矩形。气体吹出部的多孔材料33B(流体薄膜)设在与粉末容器31内的调色剂T直接接触的底基上。从粉末供给装置主体21的气泵24送出的空气经由管44a和44b和室33C1至33C4发送给多孔材料33B，且该多孔材料33B作为空气进入粉末容器31内部的排气喷口。
此实施例的多孔材料33B含有允许空气通过的细孔材料颗粒。多孔材料33B被形成为使开孔面积比在5至40％的范围内(优选在10至20％的范围内)，且平均孔径在0.3-20微米的范围内(优选在5-15微米的范围内)。多孔材料33B被形成为使该多孔材料的孔的平均孔径相对于调色剂的体积平均粒径的比在0.1至5倍的范围内(优选在0.5至3倍的范围内)。
在此实施例中多孔材料33B的例子包括玻璃、树脂颗粒的烧结体、多孔树脂材料如照相蚀刻树脂或热冲孔树脂、烧结金属体、冲孔片状金属体、网状层压体和具有通过加热铜板形成的选择性熔融孔的金属材料，该金属材料被制造成使金属铜沉积在易于熔融的金属线的周围且该易于熔融的金属线经由电化学过程嵌入铜板中，以便选择性地移除该易于熔融的金属线。
通过经由多孔材料33B朝向粉末容器31内的调色剂T喷射空气，该调色剂的体积密度不断地减小且使该调色剂移动，从而防止该调色剂出现架桥现象。每个调色剂颗粒的重量足够小，且施加给多孔材料33B的空气压力足够高。即使调色剂进入多孔材料33B的孔部，该调色剂也不会进入室，从而防止调色剂堵塞该多孔材料33B的孔部。
设在多孔材料33B下面的室包括相互独立提供的四个室33C1至33C4。第一室33C1和第二室33C2与设在粉末容器底部(斜面)最低位置处的中继部33A相邻。经由连接端子53b和54b以及第二管44b来自气泵24的空气在其于中继部33A分流后从喷孔44b1发送给第一室33C1。经由连接端子53b和54b以及第二管44b来自气泵24的空气在其于中继部33A分流后从喷孔44b2发送给第二室33C2。排放给第一室33C1和第二室33C2的空气进一步经由多孔材料33B排放到粉末容器底部(斜面)最低位置附近。
第三室33C3和第四室33C4分别与第一室33C1和第二室33C2相邻。经由连接端子53a和54a以及第一管44a来自气泵24的空气在其于中继部33A分流后从喷孔44a1发送给第三室33C3。经由连接端子53a和54a以及第一管44a来自气泵24的空气在其于中继部33A分流后从喷孔44a2发送给第四室33C4。排放给第三室33C3和第四室33C4的空气进一步经由多孔材料33B排放到不同于粉末容器底部(斜面)最低位置附近的其它位置。
第一室33C1和第二室33C2的面积(与多孔材料33B相接触的接触面的面积)或者第一室33C1和第二室33C2的体积被设定为小于第三室33C3和第四室33C4的面积或体积。
在此实施例中，这样构造气体吹出部。气体吹出部被提供为使斜面最低位置附近(设置第一室33C1和第二室33C2的位置)每单位面积的气体流率大于斜面其它位置(设置第三室33C3和第四室33C4的位置)每单位面积的气体流率。
斜面最低位置附近的调色剂的体积密度很可能大于斜面其它位置(包括最高位置的上部位置)。因而，在此实施例中，气体吹出部内依据斜面位置提供不同的气体流率，此实施例可以有效地使调色剂的流动性在整个斜面上一致。
粉末输送单元的抽吸管37(抽吸口)设在中继部33A(斜面最低位置)上方。抽吸管37经由抽吸管40以及连接端子50和51与泵22的一端(抽吸口)连接。泵22的另一端(喷射孔)经由管41与成像装置主体的调色剂料斗9连接。当泵22工作时，从抽吸管37的抽吸口吸取粉末容器31中的调色剂T，且该调色剂经由泵22输送至调色剂料斗9(粉末接收装置)。
粉末输送单元的泵22设在粉末容器31和调色剂料斗9的上方。也就是说，从设在粉末容器31最低位置附近的抽吸管37(其内径在6-8mm的范围内)向上吸取该粉末容器31中的调色剂T。因此，能够有效地吸取和输送粉末容器31中的调色剂T。
即使抽吸管40损坏或断开，也可避免粉末容器31中的大量调色剂飞散的状况。在这种情况下，仅是已沿着抽吸管40内部通过的少量调色剂飞散。
利用泵22吸取的调色剂T排放给设在比该泵22低的位置处的调色剂料斗9，如图2所示。因而，即使在泵22与调色剂料斗9之间的距离长的情况下，也可采用小排放力利用高度差容易地输送调色剂。
如图7所示，抽吸管37固定在利用柱状件61支承的保持件65上。利用保持件65保持的第二气体吹出部62设在抽吸管37下面。保持件65(以及柱状件61)用于确定第二气体吹出部62相对于抽吸管37的位置，且用于确定抽吸管37在粉末容器31内的位置。
第二气体吹出部62用于向抽吸管37的抽吸口附近(以及残留调色剂传感器38附近)排出经由连接端子53c和54c以及第三管44c从气泵24送来的空气。第二气体吹出部62由多孔材料形成(其内提供有室)。
第二气体吹出部62的多孔材料与前述气体吹出部的多孔材料33B相同。由此，使抽吸管37的抽吸口附近的调色剂移动，且利用粉末输送单元22、37、40和41输送调色剂的容易性增大。另外，使残留调色剂传感器38附近的调色剂移动，并将稳定该残留调色剂传感器38的检测性能。
在此实施例中，受迫空气利用第二气体吹出部62排出到残留调色剂传感器38的附近和抽吸管37的抽吸口的附近。
选择性地，独立地提供用于朝向抽吸管37的抽吸口的附近喷射受迫空气的第一气体吹出部和用于朝向残留调色剂传感器38的附近喷射受迫空气的第二气体吹出部。
选择性地，第一实施例中的第二气体吹出部62可与设在粉末容器31底部的前述气体吹出部一体地形成。
如图7所示，在此实施例中，烟囱状流修正件37a安装在抽吸管37的头端上。因而，利用此流修正件37a将提高与抽吸管37的抽吸口有关的调色剂抽吸性能。
如图5和图6所示，粉末容器31的顶面内提供有开口和覆盖该开口的过滤器35。此过滤器35用于防止粉末容器31中的内压升高，且防止该粉末容器31中的调色剂漏出该粉末容器31。过滤器35的材料可与上述多孔材料33B相同。选择性地，本身是由氟树脂制成的连续多孔结构物质的“Gore-Tex”(注册商标，日本Gore-Tex的产品)也可用作过滤器35的材料。若当粉末容器31完全装满调色剂时过滤器35设在该调色剂的上限线的上方，则该过滤器35可设在除粉末容器31顶面以外的任何位置(例如，侧面)。
接着，将说明此实施例中构成第一检测单元的残留调色剂传感器38。
如图8所示，残留调色剂传感器38包括沿垂直方向并排设置在不同位置的三个压电传感器71-73。这些压电传感器71-73保持在利用柱状件61支承的壳体70内。三条电缆47a-47c分别与三个压电传感器71-73电连接，且它们在壳体70内被捆扎到一起。电缆47利用柱状件支承，且经由连接端子57和58(连接器)以及电缆48与成像装置1的控制单元电连接。
此实施例中的残留调色剂传感器38被提供为把粉末容器31中的残留调色剂分成三个数量级并向用户通报残留调色剂的各个数量级。具体地，当设在残留调色剂传感器38的上部位置处的压电传感器71检测到在该传感器71的位置(高度)没有任何调色剂残留时，用于指示粉末容器31中的残留调色剂量已减少至预近端数量级的消息显示在成像装置1的显示屏上(预近端状态的警告指示)。然后，当设在残留调色剂传感器38的中间位置处的压电传感器72检测到在该传感器72的位置(高度)没有任何调色剂残留时，用于指示粉末容器31中的残留调色剂量已减少至近端数量级的消息显示在成像装置1的显示屏上(近端状态的警告指示)。最后，当设在残留调色剂传感器38的下部位置处的压电传感器73检测到在该传感器73的位置(高度)没有任何调色剂残留时，用于指示粉末容器31中的残留调色剂量已减少至调色剂用尽数量级的消息显示在成像装置1的显示屏上(调色剂用尽的警告指示)。与调色剂用尽的警告指示相同时的，控制泵22以停止调色剂吸取操作直至粉末容器31的更换工作完成。
构成检测单元的残留调色剂传感器38设在抽吸管37的外部，这可以避免该抽吸管37中的调色剂变成堵塞该抽吸管37的调色剂块的问题。残留调色剂传感器38设在抽吸管37的抽吸口的上方，这可以避免仅从抽吸管37吸取空气的问题。也就是说，利用残留调色剂传感器38，在抽吸口的上部位置仍然残留有调色剂时给控制单元发送调色剂用尽信号，并控制泵22以停止调色剂吸取操作。这避免仅从抽吸管37吸取空气(或者在调色剂相对于空气的混合比非常小的情况下吸取空气)的问题。
由于残留调色剂传感器38设在气体吹出部33的上方，所以可提高对粉末容器内的残留调色剂的检测准确性。也就是说，可通过残留调色剂传感器38检测利用气体吹出部33移动的调色剂，并以良好的准确性可靠地检测残留调色剂的数量。由于残留调色剂传感器38设在气体吹出部33(斜面)的最低位置的上方，所以可准确地检测利用同样设在最低位置上方的抽吸管37有效且经济地吸取的粉末容器31内的残留调色剂数量。
利用柱状件61和保持器70准确地设定上述残留调色剂传感器38在粉末容器31中的位置。由于第二气体吹出部62如上所述设在残留调色剂传感器38的下面，所以使该残留调色剂传感器38附近的调色剂移动，并使该残留调色剂传感器38的检测准确性稳定。
如上说明的，此实施例中，在利用气体吹出部33从粉末容器31底部排出空气的同时利用粉末输送单元22、37、40和41从抽吸管37的抽吸口吸取调色剂，且提供残留调色剂传感器38(其是检测单元)以检测该粉末容器31中的残留调色剂。此实施例的粉末供给装置可实现对所供给的调色剂量的微细调节而不损坏该调色剂。且可防止调色剂飞散和防止造成成像装置1内的粉末接收装置的不工作状态。
现在将参照图9说明本发明的另一实施例。图9表示此实施例中的粉末供给装置的抽吸管和残留调色剂传感器。特别的，图9中表示了抽吸管与残留调色剂传感器之间沿高度方向的位置关系。
类似于图8的实施例，此实施例中的残留调色剂传感器38如图9所示设在抽吸管37的抽吸口37a的上面。此实施例中构成检测单元的残留调色剂传感器38用于在到达这样一种状态前检测调色剂用尽数量级，该状态是粉末表面(调色剂表面)由于收容在粉末容器31中的调色剂T的消耗而下降，以致抽吸管37内没有任何调色剂残留(或者抽吸口37a附近没有任何调色剂残留)的状态。也就是说，当抽吸管37内的调色剂相对于抽吸管37a位于固定高度H(H＞0)(图9所示的状态)时，利用残留调色剂传感器38执行调色剂用尽数量级的检测，以便停止粉末供给装置20(泵22)的操作。
具体地，在此实施例的残留调色剂传感器38中，用于检测调色剂用尽数量级的压电传感器73设在比粉末容器中的调色剂的粉末表面F高的位置，该粉末表面F位于还未到达抽吸口37a位置的抽吸管37内的调色剂的高度H处。粉末表面F与抽吸管37内的调色剂高度H之间的位置关系主要由作用于该粉末表面F的压力P1和作用于该抽吸管37内的调色剂的压力P2确定。
采用上述残留调色剂传感器38的构造，可防止仅从抽吸管37的抽吸口37a吸取空气且调色剂料斗9的调色剂飞散的问题。也就是说，若泵22在抽吸管37的抽吸口37a附近没有任何调色剂的状态下工作且仅利用该泵22从抽吸管37吸取空气，则大量空气将被送入调色剂料斗9(粉末接收装置)。若大量空气被送入调色剂料斗9，则调色剂将从该调色剂料斗9与覆盖该调色剂料斗9的外壳之间的空隙飞散。
为避免此问题，在此实施例中，利用残留调色剂传感器38执行调色剂用尽数量级的检测且在到达抽吸口37a附近没有任何调色剂残留的状态之前中止泵22的操作，这可防止仅从抽吸管37吸取空气的问题。
上述实施例中，在利用气体吹出部33从粉末容器31的底部排出空气的同时利用粉末输送单元22、37、40和41从抽吸管37的抽吸口吸取调色剂，且残留调色剂传感器38(其是检测单元)提供用于检测该粉末容器31内的残留调色剂。此实施例的粉末供给装置可实现对所供给的调色剂量的微细调节而不损坏该调色剂。且可防止调色剂飞散和防止造成成像装置1内的粉末接收装置的不工作状态。
现在将参照图10-图12说明本发明的另一实施例。图10-图12是用于说明利用此实施例中的粉末供给装置执行的控制过程的流程图。
类似于先前的实施例，此实施例的残留调色剂传感器38具有三个压电传感器71-73，以将粉末容器31内的残留调色剂分成三个数量级并向用户通报调色剂的各个数量级。具体地，设在残留调色剂传感器38的上部位置处的压电传感器71是用于检测调色剂的预近端数量级的预近端传感器，设在该残留调色剂传感器38的中间位置处的压电传感器72是用于检测调色剂的近端数量级的近端传感器，以及设在该残留调色剂传感器38的下部位置处的压电传感器73是用于检测调色剂的调色剂用尽数量级的调色剂用尽传感器。此实施例的粉末供给装置包括用于在持续检测到每个压电传感器71-73的输出达预定时间后检测残留调色剂数量的残留调色剂传感器38(压电传感器71-73)。
图10是用于说明采用作为预近端传感器的压电传感器73利用此实施例中的粉末供给装置执行的控制过程的流程图。
在图10的控制过程中，压电传感器73执行预近端状态的检测，且该压电传感器73的输出被设定为ON状态(步骤S1)。判断是否持续检测到预近端状态(压电传感器73的输出为ON状态)达3秒(步骤S2)。当未持续检测到预近端状态达3秒时，控制返回到以上步骤S1。
另一方面，当持续检测到预近端状态达3秒时，判定粉末容器中的残留调色剂实际处于预近端状态(步骤S3)。设在粉末供给装置20内的预近端发光二极管(未表示)被开启，且预近端状态的警告指示显示在成像装置1的显示屏上(步骤S4)。
然后，用新粉末容器更换粉末容器31或者给该粉末容器31补充调色剂(步骤S5)。在执行步骤S5后，判断是否已持续检测到压电传感器73的输出为OFF状态达3秒(步骤S6)。
当未持续检测到压电传感器73的输出为OFF状态达3秒时，控制返回到以上步骤S4。
另一方面，当持续检测到压电传感器73的输出为OFF状态达3秒时，判定粉末容器中的残留调色剂实际未处于预近端状态。预近端发光二极管关闭且成像装置1的显示屏上的警告指示消失(步骤S7)。
图11是用于说明采用作为近端传感器的压电传感器72利用此实施例的粉末供给装置执行的控制过程的流程图。
在图11的控制过程中，压电传感器72执行近端状态的检测，且该压电传感器72的输出被设定为ON状态(步骤S11)。判断是否持续检测到近端状态(压电传感器72的输出为ON状态)达3秒(步骤S12)。当未持续检测到近端状态达3秒时，控制返回到以上步骤S11。
另一方面，当持续检测到近端状态达3秒时，判定粉末容器中的残留调色剂实际处于近端状态(步骤S13)。设在粉末供给装置20内的近端发光二极管(未表示)被开启，且近端状态的警告指示显示在成像装置1的显示屏上(步骤S14)。
然后，用新粉末容器更换粉末容器31或者给该粉末容器31补充调色剂(步骤S15)。在执行步骤S15后，判断是否已持续检测到压电传感器72的输出为OFF状态达3秒(步骤S16)。
当未持续检测到压电传感器72的输出为OFF状态达3秒时，控制返回到以上步骤S14。
另一方面，当持续检测到压电传感器72的输出为OFF状态达3秒时，判定粉末容器中的残留调色剂实际未处于近端状态。近端发光二极管关闭且成像装置1的显示屏上的警告指示消失(步骤S17)。
图12是用于说明采用作为调色剂用尽传感器的压电传感器71利用此实施例的粉末供给装置执行的控制过程的流程图。
在图12的控制过程中，压电传感器71执行调色剂用尽状态的检测，且该压电传感器71的输出被设定为ON状态(步骤S21)。判断是否持续检测到调色剂用尽状态(压电传感器71的输出为ON状态)达3秒(步骤S22)。当未持续检测到调色剂用尽状态达3秒时，控制返回到以上步骤S21。
另一方面，当持续检测到调色剂用尽状态达3秒时，判定粉末容器中的残留调色剂实际处于调色剂用尽状态(步骤S23)。设在粉末供给装置20内的调色剂用尽发光二极管(未表示)被开启，且调色剂用尽状态的警告指示显示在成像装置1的显示屏上(步骤S24)。
另外，当在步骤S23判定调色剂用尽状态时，停止调色剂供给泵22的操作(步骤S28)。若依据设在调色剂料斗9内的压电传感器的检测结果收到调色剂供给请求信号时，控制从自粉末供给装置20供给调色剂的操作改变为自调色剂瓶19(调色剂容器)向该调色剂料斗9供给调色剂的操作(步骤S29)。
另外，当在步骤S23判定调色剂用尽状态时，停止提供给气体吹出部的气泵24的操作(步骤S30)。且设在粉末供给装置20内的气体吹出部发光二极管(未表示)关闭(步骤S31)。气体吹出部发光二极管被提供为使得该气体吹出部发光二极管的ON状态指示气体吹出部33正在工作。
然后，用新粉末容器更换粉末容器31或者给该粉末容器31补充调色剂(步骤S25)。在执行步骤S25后，判断是否已持续检测到压电传感器71的输出为OFF状态达3秒(步骤S26)。
当未持续检测到压电传感器71的输出为OFF状态达3秒时，控制返回到以上步骤S24。
另一方面，当持续检测到压电传感器71的输出为OFF状态达3秒时，判定粉末容器中的残留调色剂实际未处于调色剂用尽状态。调色剂用尽发光二极管关闭且成像装置1的显示屏上的警告指示消失(步骤S27)。
另外，当判定不处于调色剂用尽状态时，重新启动调色剂供给泵22的操作(步骤S32)。手动地执行调色剂瓶19的更换工作(步骤S33)。且可从粉末供给装置20向调色剂料斗9执行调色剂供给操作的调色剂供给信号被发回(步骤S34)。
另外，当判定不处于调色剂用尽状态时，重新启动提供给气体吹出部的气泵24的操作(步骤S35)。且气体吹出部发光二极管开启(步骤S36)。
如上说明的，此实施例的粉末供给装置包括用于在持续检测到每个压电传感器71-73的输出达预定时间(优选超过1秒)后检测残留调色剂数量的残留调色剂传感器38(压电传感器71-73)。残留调色剂的数量基于持续检测到传感器的输出达预定时间的结果来确定，可防止由于颤动导致的残留调色剂传感器38的错误检测。
利用从气体吹出部33排出的空气使粉末容器31中的调色剂移动。为此，当利用残留调色剂传感器38检测到含有空气的移动调色剂时，依据检测这一刹那调色剂的状态，会出现错误检测(颤动)。为避免此问题，此实施例被提供为仅当利用残留调色剂传感器38的输出持续检测到相同状态达预定时间(其在此实施例中被设定为3秒)时，才判定残留调色剂的数量处于三种状态(预近端状态、近端状态、调色剂用尽状态)之一，且残留调色剂传感器3的检测准确性提高。
如上说明的，此实施例中，在利用气体吹出部33从粉末容器31的底部排出空气的同时利用粉末输送单元22、37、40和41从抽吸管37的抽吸口吸取调色剂，且残留调色剂传感器38(其是检测单元)提供用于检测该粉末容器31内的残留调色剂。此实施例的粉末供给装置可实现对所供给的调色剂量的微细调节而不损坏该调色剂。且可防止调色剂飞散和防止造成成像装置1内的粉末接收装置的不工作状态。
另外，在此实施例中，残留调色剂的数量基于持续检测到残留调色剂传感器38(压电传感器71-73)的输出达预定时间的结果来确定。选择性地，残留调色剂的数量可基于接连检测到残留调色剂传感器38(压电传感器71-73)的输出达预定次数的结果来确定。例如，在此可供选择的实施例中，仅当接连检测到残留调色剂传感器38的输出为相同状态达3次时，才判定残留调色剂的数量处于所检测的状态下。
现在将参照图13和图14说明本发明的另一实施例。图13和图14表示此实施例中的粉末供给装置的电路。
在此实施例中，类似于先前实施例，残留调色剂传感器38经由电缆47、连接端子57和58(连接器)和电缆48与成像装置1的控制单元电连接。特别的，当相对于粉末供给装置主体21安装或卸载粉末容器31时，执行该粉末容器31一侧上的连接端子57与该粉末供给装置主体21一侧上的连接端子58的连接或断开。
此实施例中，用于检测残留调色剂传感器38是否与粉末供给装置主体21电连接的第二检测单元设在粉末供给装置内。当利用第二检测单元不能检测到残留调色剂传感器38的电连接时，控制粉末供给装置停止操作。
图13表示粉末供给装置的电路，其中应答电路(answerback circuit)被提供为第二检测单元。如图13所示，当粉末容器31一侧上的连接端子57(阳连接器)与粉末供给装置主体21一侧上的连接端子58(阴连接器)建立电连接时，电力(例如5V)经由供电(+/-)导线471和48供应给残留调色剂传感器38。若当连接器57和58连接到一起时残留调色剂传感器38检测到调色剂用尽状态，则该残留调色剂传感器38的输出信号经由检测信号导线472输入监视继电器(sensor relay)90，以便切断泵电路(停止泵22的操作)并在成像装置1的显示屏上显示警告指示。
在此实施例中，为检测残留调色剂传感器38的电连接，提供应答继电器(answer-back relay)91和应答导线(answer-back harness)473。应答导线473与供电(+)导线471连接。因此，当连接器57和58连接到一起时，产生电压且电流经由应答导线473返回到应答继电器91。当电流输入应答继电器91时，此电路就能启动泵22的操作(泵22被设置为工作状态)。
另一方面，当连接器57和58未连接时或者当电缆47和48断开时，断开泵电路(停止泵22的操作)且在成像装置1的显示屏上显示警告指示而不把电流输入应答继电器91。
由此，即使在粉末容器31的更换作业中由于操作员的粗心而未执行连接器57和58的连接或者电缆47和48断开或分离时，也能利用应答电路(第二检测单元)检测到此状况并停止泵22的操作。可防止泵22在粉末容器31内没有任何调色剂的状态下工作的问题。
若残留调色剂传感器38的调色剂用尽检测信号未发送给监视继电器90且泵22在调色剂用尽状态下继续工作，则仅空气被过度地供应给调色剂料斗9且调色剂发生飞散。利用此实施例的电路，可确实地避免此问题。
图14表示其内提供第二检测单元的粉末供给装置的另一电路。如图14所示，当粉末容器31一侧上的连接端子57(阳连接器)与粉末供给装置主体21一侧上的连接端子58(阴连接器)建立电连接时，电力经由供电(+/-)导线471和48供应给残留调色剂传感器38。若当连接器57和58连接到一起时残留调色剂传感器38检测到存在调色剂，则该残留调色剂传感器38的输出信号经由检测信号导线472输入监视继电器90，以便激活使泵22工作的电路(重新启动泵22的操作)。
若当连接器57和58连接到一起时残留调色剂传感器38检测到调色剂用尽状态，则切断泵电路(停止泵22的操作)并在成像装置1的显示屏上显示警告指示而不把信号输入应答继电器91。
另一方面，当连接器57和58未连接时或者当电缆47和48断开时，切断泵电路(停止泵22的操作)并在成像装置1的显示屏上显示警告指示而不把信号(指示存在调色剂)输入监视继电器90。
即使在粉末容器31的更换作业中由于操作员的粗心而未执行连接器57和58的连接或者电缆47和48断开或分离时，监视继电器(第二检测单元)也能检测到此状况并停止泵22的操作。可防止泵22在粉末容器31内没有任何调色剂的状态下工作的问题。
如上说明的，此实施例中，在利用气体吹出部33从粉末容器31底部排出空气的同时利用粉末输送单元22、37、40和41从抽吸管37的抽吸口吸取调色剂，且提供残留调色剂传感器38(其是检测单元)以检测该粉末容器31中的残留调色剂。此实施例的粉末供给装置可实现对所供给的调色剂量的微细调节而不损坏该调色剂。且可防止调色剂飞散和防止造成成像装置1内的粉末接收装置的不工作状态。
现在将参照图15说明本发明的另一实施例。图15是用于说明利用此实施例中的粉末供给装置执行的控制过程的时间图。
在此实施例中，类似于先前实施例，通过从气体吹出部33喷射空气增大被收容在粉末容器31中的调色剂的流动性。
如图15所示，控制此实施例的粉末供给装置，使得在从开始气体吹出部33的操作起经过预定时间T之后，残留调色剂传感器38检测到粉末容器31中的残留调色剂。换句话说，控制此实施例的粉末供给装置，使得在从开始气体吹出部33的操作起预定时间T的过程中，残留调色剂传感器38的检测结果被忽略(取消)。
此实施例中，残留调色剂传感器38的检测结果被取消的时间T设定为在5至60分钟的范围内(优选15至30分钟的范围内)。
若停止粉末供给装置20(气体吹出部33)的操作，则粉末容器31内调色剂的粉末表面将逐渐下降。若重新启动粉末供给装置20(气体吹出部33)的操作，则粉末容器31内调色剂的粉末表面将再次上升。在经过特定时间之后，粉末表面将稳定于预定高度。
此实施例中执行的控制用于避免在启动气体吹出部33的操作之后紧接着或者当调色剂的粉末表面不稳定时会发生的残留调色剂传感器38的错误检测。此实施例的粉末供给装置20可以防止在启动气体吹出部33的操作之后紧接着或者当调色剂的粉末表面不稳定时会发生的残留调色剂传感器38的错误检测。因此，可防止浪费粉末供给装置20供应的调色剂。
如上说明的，此实施例中，在利用气体吹出部33从粉末容器31底部排出空气的同时利用粉末输送单元22、37、40和41从抽吸管37的抽吸口吸取调色剂，且提供残留调色剂传感器38(其是检测单元)以检测该粉末容器31中的残留调色剂。此实施例的粉末供给装置可实现对所供给的调色剂量的微细调节而不损坏该调色剂。且可防止调色剂飞散和防止造成成像装置1内的粉末接收装置的不工作状态。
现在将参照图16说明本发明的另一实施例。图16表示本发明一种实施例中的粉末供给装置的残留调色剂传感器。
在此实施例中，残留调色剂传感器被设置成倾斜状态，这不同于先前实施例。
此实施例中，类似于先前实施例，通过从气体吹出部33喷射空气W增大被收容在粉末容器31中的调色剂的流动性。
如图16所示，此实施例中的残留调色剂传感器38倾斜，以使来自气体吹出部33的空气W排出到该残留调色剂传感器38(压电传感器71-73)的检测表面上。具体地，在此实施例中，残留调色剂传感器38倾斜且被设置成具有范围在1-45度(优选5-15度)的斜度角α。于是，易于利用空气W清洁残留调色剂传感器38的检测表面，且更有效地移动该残留调色剂传感器38的检测表面附近的调色剂。由此，残留调色剂传感器38的检测性能将得以稳定。
如在图8实施例中描述的，即使在用于直接朝向残留调色剂传感器38的检测表面喷射空气的气体吹出部(第三气体吹出部)远离被安装在粉末容器31底部的气体吹出部提供的情况下，也能利用从第三气体吹出部排出的空气清洁该残留调色剂传感器38的检测表面，残留调色剂传感器38的检测性能得以稳定。
如上说明的，此实施例中，在利用气体吹出部33从粉末容器31底部排出空气的同时利用粉末输送单元22、37、40和41从抽吸管37的抽吸口吸取调色剂，且提供残留调色剂传感器38(其是检测单元)以检测该粉末容器31中的残留调色剂。此实施例的粉末供给装置可实现对所供给的调色剂量的微细调节而不损坏该调色剂。且可防止调色剂飞散和防止造成成像装置1内的粉末接收装置的不工作状态。
上述实施例应用于给粉末接收装置供应调色剂的粉末供给装置20。选择性地，本发明可应用于给粉末接收装置供应由调色剂和载体组成的双组份显影剂的粉末供给装置。在此可供选择的实施例中，渗透性传感器用作检测粉末容器中的残留双组份显影剂的检测单元。
另外，本发明可应用于以下粉末供给装置：
(1)给树脂制模机供应制模材料(丸状)的粉末供给装置(粉末补充装置)。
(2)输送面粉、肥料、牲畜食物等的粉末供给装置：
(3)在供应粉末状或液态化学品、药片等的制造领域中使用的粉末供给装置；
(4)输送水泥的粉末供给装置；
(5)输送工业涂料以便通过向其内分配空气来降低该涂料的粘度的粉末供给装置；
(6)输送用于路面涂料成分、气垫的填充材料等的工业玻璃珠的粉末供给装置。
若用树脂材料例如PE或PC形成气体吹出部33且采用硬度高的粉末例如双组份显影剂或玻璃珠，则该气体吹出部33将随着时间的经过而受到损坏，这会导致多孔材料的孔堵塞。因而，在此情况下，优选用烧结铜或铁制成的细网眼金属过滤器形成气体吹出部。
在上述实施例中，粉末供给装置20独立安装在成像装置1的外部。选择性地，粉末供给装置20可与成像装置1一体地形成。
在以上每种实施例的粉末容器31内，可安装用于收容由清洁单元8收集的废调色剂的回收容器(例如，体积依据所收集的废调色剂量而变化的柔性袋状容器)。在此情况中，可利用泵执行废调色剂从成像装置1至回收容器的输送。
以上每种实施例中的成像装置(或粉末供给装置20)可与LAN(局域网)连接，且粉末容器31中残留调色剂的数量和成像装置的工作状态可经由网络监控。利用监控***，维护人员易于检查用户家里成像装置的使用状态、粉末容器的更换时间和成像装置的异常。例如，这可以如下执行。当利用残留调色剂传感器38(或压电传感器73)检测到预近端状态时，维护人员在从监控***获取信息后的一到两周内来到用户家里进行粉末容器31的更换作业。当利用残留调色剂传感器38(或压电传感器72)检测到近端状态时，维护人员在从监控***获取信息后的一到两天内来到用户家里进行粉末容器31的更换作业。由此，可以利用监控***实现对成像装置的精细维护。
本发明不限于上述实施例，可做出变形和变更而不脱离本发明的范围。
另外，本发明基于2006年2月14日提交的日本专利申请No.2006-035919和2006年4月20日提交的日本专利申请No.2006-117172且享有它们的优先权，在此引入上述申请的全部内容以供参考。

Claims (20)

1.一种给粉末接收装置供应粉末的粉末供给装置，包括：
粉末容器，其内收容粉末，并且向所述粉末容器内部喷射气体的第一气体吹出部设在所述粉末容器的底部；
粉末输送单元，从抽吸口吸取被收容在所述粉末容器中的粉末且把所述粉末输送给所述粉末接收装置；以及
第一检测单元，设在所述粉末容器内以检测所述粉末容器中的残留粉末，
其中，所述第一检测单元包括多个传感器，所述多个传感器沿垂直方向并排设置在不同位置处。
2.根据权利要求1所述的粉末供给装置，其中，所述粉末容器还具有用于向所述第一检测单元附近喷射气体的第二气体吹出部。
3.根据权利要求2所述的粉末供给装置，其中，所述第二气体吹出部用于给所述抽吸口附近以及所述第一检测单元附近喷射气体。
4.根据权利要求2所述的粉末供给装置，其中，所述第二气体吹出部与所述第一气体吹出部一体地形成。
5.根据权利要求2所述的粉末供给装置，其中，所述第二气体吹出部具有包括多孔材料的气体吹出口。
6.根据权利要求1所述的粉末供给装置，其中，所述第一气体吹出部具有包括多孔材料的气体吹出口。
7.根据权利要求1所述的粉末供给装置，其中，所述粉末容器的所述底部形成为斜面，所述斜面倾斜而使得所述斜面的最低位置在所述斜面的中央周围。
8.根据权利要求7所述的粉末供给装置，其中，所述第一气体吹出部被提供为使所述斜面的所述最低位置附近的每单位面积气体流率大于所述斜面的其它位置处的每单位面积气体流率。
9.根据权利要求7所述的粉末供给装置，其中，所述第一检测单元设在所述斜面的所述最低位置的上方。
10.根据权利要求1所述的粉末供给装置，其中，所述粉末输送单元包括：
抽吸管，具有所述抽吸口；以及
泵，经由管件连接在所述抽吸管与所述粉末接收装置之间。
11.根据权利要求10所述的粉末供给装置，其中，所述泵设在所述粉末容器和所述粉末接收装置的上方。
12.根据权利要求1所述的粉末供给装置，其中，所述粉末容器被提供为使所述粉末容器可相对于所述粉末接收装置安装和卸载。
13.根据权利要求12所述的粉末供给装置，其中，还包括用于检测所述第一检测单元是否与所述粉末供给装置电连接的第二检测单元，其中，控制所述粉末供给装置，使得当所述第二检测单元未检测到所述第一检测单元与所述粉末供给装置之间的电连接时所述粉末供给装置不工作。
14.根据权利要求1所述的粉末供给装置，其中，所述第一检测单元被控制成在从开始操作所述气体吹出部起经过预定时间后检测所述粉末容器中的残留粉末。
15.根据权利要求1所述的粉末供给装置，其中，所述第一检测单元被控制成当所述第一检测单元持续检测到所述气体吹出部的操作达预定时间段时检测所述粉末容器中的残留粉末。
16.根据权利要求1所述的粉末供给装置，其中，所述第一检测单元被控制成当所述第一检测单元持续检测到所述气体吹出部的状态达预定次数时检测所述粉末容器中的残留粉末。
17.根据权利要求1所述的粉末供给装置，其中，所述第一检测单元倾斜，以便从所述气体吹出部喷射气体到所述第一检测单元的检测表面上。
18.根据权利要求1所述的粉末供给装置，其中，收容在所述粉末容器中的所述粉末是调色剂。
19.根据权利要求1所述的粉末供给装置，其中，收容在所述粉末容器中的所述粉末是由调色剂和载体组成的双组份显影剂。
20.一种成像装置，其内提供用于给粉末接收装置供应粉末的粉末供给装置，所述粉末供给装置包括：
粉末容器，其内收容粉末，并且向所述粉末容器内部喷射气体的气体吹出部设在所述粉末容器的底部；
粉末输送单元，从抽吸口吸取被收容在所述粉末容器中的粉末且把所述粉末输送给所述粉末接收装置；以及
第一检测单元，设在所述粉末容器内以检测所述粉末容器中的残留粉末，其中，所述第一检测单元包括多个传感器，所述多个传感器沿垂直方向并排设置在不同位置处。
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