CN101005974A - 幕帘式安全气囊模块 - Google Patents

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Abstract

一种幕帘式安全气囊模块(100)具有带有至少一个可充气区域(150、152)的安全气囊(102)，该可充气区域具有一体化构造的内部系带(200、202、204、206)。至少一个内部系带(202、204、206)相对于气体分配管(120)成斜角(A)设置。安全气囊(102)包括位于安全气囊(102)的可充气区域(150、152)附近的气体分配管(120)。该气体分配管(120)具有适于接收充气气体的端部(122)。该气体分配管(120)具有靠近每个可充气区域(150、152)的至少一组开口(126、128)来提供通向所述可充气区域(150、152)的充气气体。

Description

幕帘式安全气囊模块
技术领域
本发明涉及一种沿着车辆的车顶纵梁安装的幕帘式安全气囊。
图1示出了沿着车辆24的乘客车厢23的车顶纵梁22安装的现有技术幕帘式安全气囊模块20。在典型的幕帘式安全气囊安装中，安全气囊从A柱30跨过B柱32到达车辆的C柱34。通常，安全气囊模块20具有折叠或卷成圆柱形构造的矩形或椭圆形安全气囊40。在该构造中，安全气囊滑动进入可采取多种形状的壳体。一种这种壳体是将安全气囊以折叠或卷收状态保存在长圆柱形、带孔的或易碎的罩壳或套管。
安全气囊大致包括与气体发生器44连通的入口42。气体发生器可直接连接到入口或***到壳体内进行间接连接。在其它安装中，入口是安全气囊可充气区域内的开口且气体发生器直接***其中。气体发生器和/或壳体使用一个或多个紧固件或支架46紧固到适当的车辆结构上。在图1中，气体发生器安装在C柱内。但是，气体发生器44可安装在B或A柱附近。本技术领域已知安全气囊的下部角落通常由条带(通常称为系带)固定到邻近的相应柱体上。图1中示出一向前条带48在沿着A柱的存储构造中。图1中示出的各种部件由一个或多个装饰件(未示出)覆盖，将它们在正常使用中隐藏起来。安全气囊模块通常由多个紧固件固定到车顶纵梁上，这些紧固件固定气体发生器和安全气囊。模块还可包括位于B柱附近的偏导件或斜坡50，当安全气囊充气，离开B柱移动时该偏导件或斜坡50推动安全气囊。
本发明提供一种改进的幕帘式安全气囊模块，如权利要求1和从属权利要求所阐述的那样。
图1示出了现有技术幕帘式安全气囊模块。
图2示出了根据本发明的幕帘式安全气囊模块。
图2a示出了充气构造中的安全气囊。
图3示出了安全气囊颈部的结构。
图4示出了安全气囊的颈部和颈部加强部分的构造。
图5是图2a的剖面5-5的剖视图。
图6和7示出了连接或安装凸耳的细节。
图8、9和10分别是B柱斜坡或偏导件的立体图、侧视图和正视图。
图11是B柱斜坡的剖视图。
图12示出了与安全气囊片一起使用的防旋转件。
图12a是分解图，示出了与位于靠近车辆内狭槽的凸耳内狭槽隔开设置的防旋转件。
在图2中根据本发明的安全气囊模块100包括安全气囊102(以折叠状态示出)。气体发生器104安装在中空的管状壳体106内。该壳体106通过例如穿过作为壳体一部分形成的配合连接件或支架108容纳的螺纹紧固件107固定在车辆的C柱34上。该壳体106或包覆功能，可以是支架本身，或者例如该壳体可以是构造成容纳圆柱形气体发生器的圆柱形管。安全气囊102在图2中示出的是在储存状态而在图2a中示出的是充气状态。在储存状态中，安全气囊用薄而长的可撕裂罩壳102a覆盖，该罩壳在本技术领域是已知的。该罩壳102a构造成还具有另外的多个紧固件107a，例如通过像图2所示罩壳后侧多个开口中容纳的塑料推针。紧固件107a从罩壳102a向后延伸。在将模块安装到车顶纵梁时，模块首先与车顶纵梁对齐且紧固件107a被推进车顶纵梁的开口内，由此提供模块安装的第一步。接着，在模块100大致就位后，通过另外一组紧固件107b将模块进一步固定到车顶纵梁上。该紧固件107b延伸穿过安全气囊102的襟翼260和防旋转件400。
安全气囊102具有可采取多种形状并与气体发生器连通的颈部或颈部部件110。在所示实施例中，颈部或颈部部分110可操作地与壳体的连接管109(见图2)连通。如果不使用壳体，颈部直接围绕气体发生器连接。
实际上具有安全气囊颈部呈现扁平的构造类型是不可能的，因为气体发生器104或连接管109使得颈部采取圆形轮廓(横截面)。安全气囊102在颈部110附近还包括装在安全气囊外部周围的加强板310(见图2a和3)，以为颈部110提供增加的强度，以及提供保护颈部部分110免受破坏的增加的织物层。加强板310在图3中示出并包括具有围绕中心线312相对定位的两半部211a的长圆形本体311。至少一个狭槽313沿着中心线312形成。本体包括相对对称定位的凹口314。加强板310折叠在中心线312上方并实现图2a所示的形状。
凹口314与形成在颈部110内相似形状的凹口114对齐。加强板310在接缝316处缝合到安全气囊上，将加强板的两个半部311a固定到颈部110的相对两侧。颈部110、加强板310(和以下将讨论的气体分配管120)通过图2和2a示出的圆形箍或环型紧固件110a固定到连接管109周围。图4示出了颈部110的横截面并示出了折叠并靠近颈部设置的安全气囊102的其它部分320(虚线)，在相对放置中这些其它部分采取安全气囊的储存形式。罩壳102a未示出。加强板310防止安全气囊102的这些部分320在安全气囊充气时摩擦颈部110。
安全气囊102具有气体分配管120。该气体分配管***颈部110内并邻近安全气囊的上侧设置。气体分配管120具有容纳在颈部110内并还设置在连接管109周围并由紧固件110a(见图2a)以流体密封方式固定的端部122。气体分配管120包括另一端124，它可以打开，或者如图所示例如通过线缝或订书钉122b关闭。气体分配管120还包括设置在颈部附近的多个开口126和设置在端部124附近与相应的可充气区域150、152连通的另外多个开口128。在较佳实施例中，开口126的数量是两个，而开口128的数量是四个。该构造的原因是将充气气体分配进安全气囊使得幕帘式安全气囊前部和后部在所有操作温度下均匀并快速地填充。
气体分配管120可以是坚固的挤压金属管，或另外由致密的织物材料制成。上述材料选择在本技术领域是已知的。气体分配管120容纳在安全气囊的上部部分130内并通过紧固件如薄的可断裂钢丝或塑料条带或甚至是缝合的缝122a、122c保持在位，缝合线缝122a、122c延伸穿过气体分配管120和安全气囊的各加强板以将端部124保持在位，而对气体分配管120的开口直径尺寸没有明显限制。
安全气囊还包括向前的或第一可充气区域150和向后可充气区域152。可充气区域150、152通过形成联接可充气区域的通道151、153的安全气囊开口区域彼此连通。通道151、153也将被充气。
位于可充气区域150、152之间的是可选不可充气区域160。该不可充气区域包括弯曲成形的上部表面162，通常形成一段圆形或两个沿切线延伸的直部分164a、164b，以避免当安全气囊充气时形成不必要的压力上升部。不可充气区域的下部部分形成三角形，由具有两个下行圆凸起部的参考线170表示。下部三角形的中心172是弯曲形状。该不可充气区域包括第一和第二弯曲成形的端部174、176。每个端部以预定距离d1、d2从下部边缘或接缝180间隔开以降低安全气囊102的可充气区域150的气垫硬度。如本发明的实施例所示，安全气囊的端部174和下部边缘180之间的距离d1小于安全气囊的端部176和边缘180之间的距离d2以平衡通到区域160以下的区域的气流。安全气囊包括上部边缘182、以及侧向边缘184、186，它们共同限定安全气囊的周界。边缘186包括限定颈部110的细长形的凹形部分188。
一般来说，安全气囊的可充气部分由第一和第二或内部190和外部192织物或加强板(或加强板部)形成。在图2a中，仅可见内部加强板190；外部加强板192大致相同并以多个横截面图示出，如图5示出了通过图2a的界面5-5的横截面图。
内部和外部加强板190、192的某些区域，例如向前可充气区域150的区域200、202、204、206构造成具有内部或外部加强板触点或是共同延伸的、整体的、或共同连接的(根据用来形成安全气囊的技术)并用作内部系带。共同连接的区域200-206各大致包括肩部或底部210、颈部212和头部214。区域200、204的构造基本相似，因为肩部、颈部和头部大致尺寸相同且这些区域定位成垂直于延伸通过区域200、204附近安全气囊周界的假想线205。区域202基本上类似于区域200、204，即它也具有比它相应头部214显著窄的颈部。但是区域202以相对于安全气囊该处周界的用标号220表示的倾斜角A定向。在图中区域202最靠近气体分配管120内的开口128且受到箭头125示意性示出的相对高速充气气流的影响。区域202的角度取向降低了安全气囊充气时安全气囊邻近部分的应力增大。
将这些互连区域200、202、204等引入安全气囊的原因是它们还用于降低安全气囊的可充气容量并在安全气囊迅速充气时选择性地降低形成安全气囊的材料内产生的压力。区域206类似于其它区域200-204之处在于它也包括肩部、颈部和头部部分；但是，颈部的宽度接近于头部的宽度。该设计降低了气垫容积而同时在充气安全气囊的下前部提供充分的乘客头部保护。
安全气囊包括多个凸耳260，在图6和7中更详细地示出。每个凸耳由多层材料层262形成，通常为四层织物片或板。织物材料的层、片或板叠置在彼此顶部并然后同时激光切割所有层。激光切割熔化每片的周界并大体上形成将每层连接在一起成为整体的周界焊缝264。形成的结构是具有提高强度的凸耳260。安装孔266通过激光或冲切形成在凸耳上。凸耳的下部边缘268通过一个或多个缝合线270缝合到安全气囊的顶部部分182上。在安全气囊102装到罩壳102a内之后，每个凸耳260通过狭缝102b拉出罩壳。
在图1中现有技术幕帘的中心部分像本发明一样延伸跨过的B柱。通常该B柱也支撑称为安全带***(未示出)D环的锚定点。此外，各种塑料装饰件(未示出)附连在形成B柱的金属下部结构上。需要在安全气囊模块内包括转向机构。该转向机构用作偏导件或斜坡在安全气囊充气时将安全气囊推离形成B柱上在或由B柱形成的任何潜在障碍物，如D环或装饰件。本发明使用图8-11中所示的新的和改进的保持和斜坡机构。
图8-11示出了根据本发明B柱斜坡或偏导件230的细节。偏导件230大致呈U形，具有柔性壁如外壁232和内壁234。每个壁其中具有孔232a、234a和由两平行壁限定的双层或加强底部233。偏导件通常由挤压塑料制成，这为偏导件230提供所要求的柔性。每单个偏导件230是从更长的挤压部件或部分上冲压或切割下来的。侧壁或外壁232终止在具有紧固孔236的端部235。侧壁或内壁234还通过紧固件107a安装到车顶纵梁上，该紧固件从安全气囊罩壳102a延伸通过孔234a。侧壁234包括大致水平形成的肩部240，其终止在具有另一安装孔244的端部242(面向端部235)。
一凸耳260放置在端部235、242之间。图2、8和11示出了偏导件230的安装状况，两端部235、242彼此对准。安装螺栓107b延伸穿过孔234a、236。在图9中安全气囊的其中一个凸耳260a在端部235、242之间延伸，且螺栓107b延伸穿过两端部和凸耳260a上的安装孔。偏导件在底部233下方还包括具有孔258的下部安装臂256。下部安装臂256通过将另一紧固件(未示出)***穿过孔258固定到B柱(或车顶纵梁的下部)上。
偏导件包括双层底部233，形成为具有四边形横截面的管子233a，该管子上侧252形成底部表面并与侧面232、234联合形成容纳安全气囊的空腔或腔体253。剩余侧254a、b和c与上侧252协作形成管子233a，该管子为部件提供增加的硬度。
以上构造允许偏导件的下部分在安全气囊充气时保持完整无损并提供边缘255，该边缘形成撕狭缝破裂后偏导件的侧面234围绕旋转的铰链(在底部的上侧252和侧面234的相交处)。该边缘位于偏导件的内侧并有助于引导充气中的安全气囊远离B柱或B柱装饰件32a。
安全气囊打开时，其膨胀并沿箭头237指示的方向向外移动偏导壁234。偏导件230沿着撕狭缝244a撕裂。在斜坡230已经向下旋转之后，它将位于B柱装饰件和充气中的安全气囊之间。偏导件230本质上用作斜坡，推动或偏置充气中的安全气囊离开可能阻止安全气囊充分延伸的B柱上的障碍物，或者其可由于例如安全气囊和那些障碍物之间的滑动摩擦使安全气囊的充气减慢。应当注意，包围在其圆柱形壳体内或罩壳102a内的折叠安全气囊102也在图9中示出。
在优选实施例中，安全气囊102是利用提花织布机头和编织工艺整体形成加强板190、192和安全气囊的周界边缘、以及不可充气区域和共同连接区域织成的。安全气囊也可通过叠置两基本相同的织物片并将它们缝合在一起以形成周界和颈部区域、不可充气区域和颈部区域110、和共同连接区域200-206而制成。或者，如本技术领域已知的那样，安全气囊可用一大块围绕其中线折叠的织物制成并沿着其共有侧的大部分(如果不是全部)缝合在一起。在该构造中，较大的加强板的折叠过部分形成安全气囊的下部边缘而不需要将分开的加强板编织或缝合在一起。
每个紧固件107b容纳在有助于将每个凸耳260平靠车顶纵梁安装并防止每个凸耳260旋转的防旋转件400(如图11和12所示)中。防旋转件400包括具有用于紧固件107b的孔403的小平板402。突起或钩部404被推进沿着车辆的车顶纵梁22形成的容纳狭槽22a内。每个钩部延伸穿过相应凸耳260中的狭槽272。每个旋转件400与相应的凸耳260对齐，且紧固件102b***其中。紧固件102b和钩部404联合将每个安全气囊凸耳260保持在位置上。

Claims (10)

1.一种用于车辆的幕帘式安全气囊模块(100)，该模块包括：
具有至少一个可充气区域(150、152)的安全气囊(102)；
位于所述安全气囊(102)的所述可充气区域(150、152)附近的气体分配管(120)，所述气体分配管(120)具有适于接纳充气气体的一个端部(122)、且还包括靠近每个所述可充气区域(150、152)的至少一组开口用于向所述可充气区域(150、152)提供充气气体，所述安全气囊(102)具有内部系带(200、202、204、206)，其中至少一个内部系带(200、202、204、206)相对于所述气体分配管(120)成斜角(A)设置；以及
构造成通过连接管(109)与气体发生器(104)连通的所述安全气囊(102)的颈部部分(110)，所述安全气囊(102)还包括设置在所述安全气囊(102)的所述颈部部分(110)周围的加强板(310)。
2.如权利要求1所述的幕帘式安全气囊模块(100)，其特征在于，所述安全气囊(102)是单件一体式编织结构且所述内部系带(200、202、204、206)是一体式编织结构的一部分。
3.如权利要求1所述的幕帘式安全气囊模块(100)，其特征在于，包括位于所述可充气区域(150、152)之间的不可充气区域(160)，所述不可充气区域(160)的位置远离所述安全气囊(102)的下部和上部边缘(180、182)。
4.如权利要求3所述的幕帘式安全气囊模块(100)，其特征在于，所述不可充气区域(160)包括两个下行圆凸起部，且其中每个下行圆凸起部的下部端(174、176)相对于所述下部边缘不对称且彼此不对称。
5.如权利要求3所述的幕帘式安全气囊模块(100)，其特征在于，包括将所述不可充气区域(160)界定并将所述可充气区域(150、152)连通的上部和下部可充气通道(151、152)。
6.如权利要求1所述的幕帘式安全气囊模块(100)，其特征在于，包括从所述安全气囊(102)顶部延伸的多个凸耳(260)，每个凸耳(260)可***穿过所述加强板(310)内的相应孔。
7.如权利要求6所述的幕帘式安全气囊模块(100)，其特征在于，包括防旋转件(400)，所述防旋转件(400)具有弯曲侧，可延伸穿过凸耳内的狭缝，所述弯曲侧可延伸穿过车辆上的孔。
8.如权利要求7所述的幕帘式安全气囊模块(100)，其特征在于，一安装紧固件延伸穿过每个凸耳(260)和防旋转件(400)。
9.如权利要求1所述的幕帘式安全气囊模块(100)，其特征在于，包括可安装在车辆柱上的U形偏导件(230)。
10.如权利要求9所述的幕帘式安全气囊模块(100)，其特征在于，所述偏导件(230)是塑料挤压件。
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