CN100431774C - 一种离心压缩机齿轮箱壳体的制造工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种离心压缩机齿轮箱壳体的制造工艺,具体地说是TM型离心压缩机齿轮箱壳体机械加工工艺,属于金属加工技术领域。其主要由上、下两个齿轮箱壳体连接而成;下齿轮箱壳体坯件主要经半精、精铣底面、钴孔、调面加工结合面、四侧各面及孔、轴承孔、锥管螺孔、清洗、上油等加工工骤为成品;上齿轮箱壳体坯件主要经半精、精铣结合面、钻孔、轴承孔、精镗轴承孔、钻斜孔、清洗、上油等加工工骤为成品。本发明合理利用龙门式五面数控机床的功能,加工工艺简单,大大降低了生产成本;该工艺能保证齿轮箱壳体的加工质量,结合面在机加工后和装配过程中不易发生变形,达到精度要求;整套工艺方案经济实惠,并能提高生产效率。
Description
技术领域
本发明涉及一种离心压缩机齿轮箱壳体的制造工艺,具体地说是TM型离心压缩机齿轮箱壳体机械加工工艺,属于金属加工技术领域。
背景技术
在气体压缩机行业中,离心压缩机是一种技术难度高、制造难度大、最有发展前景的高新技术产品。对TM型离心压缩机而言,由于叶轮的高速旋转,叶片与气流间有力的相互作用,使气流产生了压力能和动能,气体在扩压器中把动能再转变为压力能来完成气体的压缩。TM型离心压缩机齿轮箱壳体有独特的水平剖分结构,剖分面平行主轴轴线,使机组容易装配和维护,上、下齿轮箱壳体用锥销定位由螺栓连接。该零件是TM型离心压缩机的重要零件,作为离心压缩机转子部件的支撑件,也称为气缸。
本发明作出以前,在已有技术中,离心压缩机齿轮箱壳体材料是采用QT400-15的球墨铸铁。主要加工面是采用在卧式数控机床和立式数控机床联合加工。存在的主要问题是:1、在二台不同的机床上加工,装夹、流转次数多,加工流程长。2、重复装夹带来找正等加工辅助时间延长。3、剖分面加工精度差。4、中、小型数控机床加工大尺寸零件有局限性。5、必须具备大型卧式数控机床才能加工大尺寸的TM型离心压缩机齿轮箱壳体。
发明内容
本发明的目的在于克服上述不足之处,从而提供一种合理利用龙门式五面数控机床的功能,解决了龙门式五面数控机床替代大型卧式数控机床的加工难题,大大降低了生产成本;该工艺能保证齿轮箱壳体的加工质量,结合面在机加工后和装配过程中不易发生变形;整套工艺方案经济实惠,能提高生产效率。
本发明的主要解决方案是这样实现的:
本发明离心压缩机齿轮箱壳体主要由上、下两个齿轮箱壳体用螺栓连接而成。
1、下齿轮箱体制造工艺如下:
(1)、坯件成型:下齿轮箱体材质选用球墨铸铁浇铸成型;按图纸要求进行下列机械加工;
(2)、划线:划底面,轴承孔加工线;
(3)、刨:刨底面留余量为:2-2.5mm;
(4)、采用龙门式五面数控机床进行切削加工:半精、精铣底面,钻孔;
半精铣采用粗铣刀,切削速度为:100-120m/min,切削深度t=1-3mm;精铣采用精铣刀,切削速度为:140-160m/min,切削深度t=0.1-0.3mm;采用干式切削,使平面度达到:0.02-0.05mm,粗糙度为:Ra=1.6-3.2μm;
(5)、采用龙门式五面数控机床进行加工:调面加工结合面和结合面上的孔和气管路平面,加工四侧各面及孔;用直角附件加工各个侧面,用延伸附件加工气管路平面;
半精铣结合面采用粗铣刀,切削速度为:90-120m/min,切削深度t=1-3mm;精铣采用精铣刀,切削速度为:140-160m/min,切削深度t=0.1-0.3mm。采用干式切削,使平面度达到:0.02-0.04mm,粗糙度为:Ra=1.6-2.0μm;保证定位精度在0.005mm/500mm以下;
(6)、采用龙门式五面数控机床进行加工:盖上上齿轮箱体,粗加工三列轴承孔;孔径余量均为:2-2.5mm;
(7)、采用龙门式五面数控机床进行加工:卸下上齿轮箱体,加工结合面上孔、槽、O型槽;
(8)、采用龙门式五面数控机床进行加工:盖上上齿轮箱体,精加工三列轴承孔,各定位销孔;
精镗轴承孔采用防震镗杆;切削速度为:100-120m/min,切削深度:t=0.1-0.2mm;轴承孔之间的间距公差达到0.025-0.05mm;轴承孔与轴封孔的同轴度达到:0.02-0.04mm;粗糙度为:Ra=1.6-2.0μm;
(9)、检验:
(10)、采用龙门式五面数控机床进行加工:
工件调面,以已加工一侧面定位,加工有倾角的锥管螺孔,倾斜角是与轴线成0°-45°;
(11)、钳工:去毛刺;
(12)、工件清洗和上油;在20-28℃的温度下对加工表面清洗,清洗干燥后涂防锈油。
2、上齿轮箱体制造工艺如下:
(1)、坯件成型:上齿轮箱体材质选用球墨铸铁浇铸成型;按图纸要求进行下列机械加工;
(2)、划线:划结合面,两侧面和轴承孔加工线;
(3)、铣:粗铣结合面、侧面各留2-2.5mm余量;
(4)、采用龙门式五面数控机床进行铣削加工:半精、精铣结合面、各孔;
半精铣结合面采用粗铣刀,切削速度为:90-120m/min,切削深度t=1-3mm;精铣采用精铣刀,切削速度为:140-160m/min,切削深度t=0.1-0.3mm;采用干式切削,使平面度达到:0.02-0.03mm,粗糙度为:Ra=1.6-2.0μm;保证定位精度在0.005mm/500mm以下;
(5)、钳工:去毛刺;
(6)、采用龙门式五面数控机床进行加工:装在下齿轮箱上与下齿轮箱一起粗加工三列轴承孔;孔径余量均为:2-2.5mm;
(7)、钳工:上齿轮箱从下齿轮箱体卸下;
(8)、采用龙门式五面数控机床进行加工:装在下齿轮箱上与下齿轮箱一起精加工三列轴承孔,各定位销孔;
精镗轴承孔采用防震镗杆;切削速度为:100-120m/min,切削深度t=0.1-0.2mm;轴承孔之间的间距公差达到0.025-0.05mm;轴承孔与轴封孔的同轴度达到:0.02-0.04mm;粗糙度为:Ra=1.6-2.0μm;
(9)、钳工:钻模定位,钻、攻0°-45°斜孔;
(10)、钳工:去毛刺;
(11)、工件清洗和上油;在20-25℃的温度下对加工表面清洗,清洗干燥后涂防锈油。
本发明与已有技术相比具有以下优点:
本发明合理利用龙门式五面数控机床加工五面的功能,解决了龙门式五面数控机床替代大型卧式数控机床的加工难题,因地制宣,大大降低了生产成本;由于齿轮箱壳体材料为球墨铸铁,其抗拉强度是普通灰铸铁的2倍左右,单位切削力是灰铸铁的1.2倍,剖分面用铣削加工,铣刀刀片采用类似钢件加工的材质,能提高加工面的粗糙度,使加工成本大大降低,采用粗精分开能使剖分面不变形,达到精度要求。本发明充分利用了龙门式五面数控机床的直角附件回转精度,通过补偿附件的定位和回转精度,保证定位精度在0.005mm/500mm以下;为了减少切削震动,精镗选购了刚性好的防震镗孔刀具;采用粗精分开,用铣孔来代替半精镗,弥补镗孔长度的问题;在程序中用精确定位的宏程序来补偿定位精度;该工艺能保证齿轮箱壳体的加工质量,经检验达到图纸要求,整套工艺方案经济实惠,生产效率高。
附图说明
图1、图2为本发明斜油孔加工原理图。
图3为本发明斜油孔加工原理A-A剖面图。
图4、图5为本发明计算c点斜油孔坐标的数学模型图。
具体实施方式
下面本发明将结合附图中的实施例作进一步描述:
实施例一:
本发明离心压缩机齿轮箱壳体主要由上、下两个齿轮箱壳体用螺栓连接而成。上、下两个齿轮箱壳体外形尺寸为1687mm×1862mm×1518mm,加工设备选用龙门式五面数控机床进行加工。
1、下齿轮箱体制造工艺如下:
(1)、坯件成型:下齿轮箱体材质选用牌号为QT400-18的球墨铸铁浇铸成型;按图纸要求进行下列机械加工;
(2)、划线:划底面,轴承孔加工线;
(3)、刨:刨底面留余量2mm;
(4)、采用龙门式五面数控机床进行切削加工:半精、精铣底面,钻孔;
半精铣采用直径为:200mm的粗铣刀,切削速度为:119m/min,切削深度t=2.2mm。精铣采用直径为:200mm的精铣刀,切削速度为:149.5m/min,切削深度t=0.3mm。采用干式切削,使平面度达到:0.05mm,粗糙度为:Ra=3.2μm;
(5)、采用龙门式五面数控机床进行加工:调面加工结合面和结合面上的孔和气管路平面,加工四侧各面及孔;用直角附件(型号90°直角附件(L=500))加工各个侧面,用延伸附件(型号延伸附件(L=500))加工气管路平面,注:在加工前检测附件精度,补偿附件的定位和回转精度。保证定位精度在0.005mm/500mm以下;
半精铣结合面采用直径为:125mm的粗铣刀,切削速度为:119m/min,切削深度t=2mm。精铣采用直径为:125mm的精铣刀,切削速度为:149.2m/min,切削深度t=0.3mm。采用干式切削,使平面度达到:0.03mm,粗糙度为:Ra=1.6μm;定位销孔的位置度为:0.03mm;
(6)、采用龙门式五面数控机床进行加工:盖上上齿轮箱体,粗加工三列轴承孔;孔径余量均为:2mm,轴承孔间距公差达到0.08mm,轴承孔与轴封孔的同轴度为:0.04mm;
(7)、采用龙门式五面数控机床进行加工:卸下上齿轮箱体,加工结合面上孔、槽、O型槽;O型槽用直径为:4.7mm的成型铣刀,切削速度为:133m/min,进给速度为:80mm/min;
(8)、采用龙门式五面数控机床进行加工:盖上上齿轮箱体,精加工三列轴承孔,各定位销孔;精镗轴承孔采用防震镗杆。镗刀直径分别为¢85.960 +0.025、¢101.960 +0.025、¢138.20 +0.025、¢138+0.01 +0.04、¢148+0.01 +0.04、¢1700 +0.03,切削速度均为:110m/min,切削深度均为t=0.15mm。轴承孔之间的间距公差达到0.03mm;轴承孔与轴封孔的同轴度达到:0.03mm;粗糙度为:Ra=2.0μm;采用切削液切削,切削液型号为巴索870,12%的水溶液;
(9)、检验:按图纸要求检验,轴承孔之间的间距公差、轴承孔与轴封孔的同轴度在三坐标上检验;
(10)、采用龙门式五面数控机床进行加工:以已加工一侧面定位,加工17°锥管螺孔(斜油孔NPT1/4);
这是一个位置精度较高的喷油孔,其位置的精度影响齿轮啮合的润滑。斜油孔的工序安排在精加工轴承孔后加工。斜油孔中心点是一个空间的点,为了准确找到其位置,专利中设计了17°角度尺模具,再通过已知2-¢200 +0.021的圆心坐标,经过计算找到空间斜油孔的圆心坐标值作为坐标原点,最后加工出斜油孔(NPT1/4),专利的关键是找到坐标原点。图1-3表示斜油孔的加工原理图。首先用角度尺(角度A=17°)固定于齿轮箱体剖分面上,用百分表找正角尺面与Y轴平行,然后将零件固定,设a,b点分别为2-¢200 +0.021的圆心坐标,用百分表测出它们的坐标:(Xa,Ya,Za),(Xb,Yb,Zb),再设斜油孔圆心c点的坐标为(Xc,Yc,Zc),就是坐标原点,通过计算能求出(Xc,Yc,Zc)。图4-5是计算c点坐标的数学模型图,从图中可以计算得到:坐标原点(Xc,Yc,Zc)计算公式:
Xc=Xa-Y1*TAN(A)-(C-D)/COS(A) (式1)
Yc=Ya+(B+E)*COS(A)-(C-D)*SIN(A) (式2)
Zc=Za-F (式3)
式1、式2中C>D
(11)、钳工:去毛刺;气道水压试验、油路气密性试验;
(12)、清洗、上油;清洗剂型号为:BG-0223,4%的水溶液,再加上型号为:BG-1011的防锈液,1%的水溶液,在25℃的温度下对加工表面清洗。清洗干燥后涂型号为:MT 282A的防锈油。
2、上齿轮箱体制造工艺如下:
(1)、坯件成型:上齿轮箱体材质选用球墨铸铁浇铸成型;按图纸要求进行下列机械加工;
(2)、划线:划结合面,两侧面和轴承孔加工线;
(3)、铣:铣结合面、侧面各留2mm余量;
(4)、采用龙门式五面数控机床进行铣削加工:半精、精铣结合面、各孔;
半精铣结合面采用直径为:125mm的粗铣刀,切削速度为:90.2m/min,切削深度t=2.1mm。精铣采用直径为:125mm的精铣刀,切削速度为:149.5m/min,切削深度t=0.3mm。采用干式切削,使平面度达到:0.025mm,粗糙度为:Ra=1.6μm;保证定位精度在0.005mm/500mm以下;
(5)、钳工:去毛刺;
(6)、采用龙门式五面数控机床进行加工:装在下齿轮箱上与下齿轮箱一起粗加工三列轴承孔;孔径余量均为:2mm;
(7)、钳工:上齿轮箱从下齿轮箱体卸下;
(8)、采用龙门式五面数控机床进行加工:装在下齿轮箱上与下齿轮箱一起精加工三列轴承孔,各定位销孔;
精镗轴承孔采用防震镗杆。镗刀直径分别为¢85.960 +0.025、¢101.960 +0.025、¢138.20 +0.025、¢138+0.01 +0.04、¢148+0.01 +0.04、¢1700 +0.03,切削速度均为110m/min,切削深度均为t=0.15mm。轴承孔之间的间距公差达到0.03mm;轴承孔与轴封孔的同轴度达到:0.03mm;粗糙度为:Ra=2.0μm;采用切削液切削,切削液型号为巴索870,12%的水溶液;
(9)、钳工:钻模定位,钻、攻45°斜孔;
(10)、钳工:去毛刺;油路气密性试验;
(11)、工件清洗和上油;清洗剂型号为:BG-0223,4%的水溶液,再加上型号为:BG-1011的防锈液,1%的水溶液,在25℃的温度下对加工表面清洗。清洗干燥后涂型号为:MT-282A的防锈油。
实施例二:
本发明离心压缩机齿轮箱壳体主要由上、下两个齿轮箱壳体用螺栓连接而成。上、下两个齿轮箱壳体外形尺寸为:1687mm×1862mm×1518mm,加工设备选用龙门式五面数控机床进行加工。
1、下齿轮箱体制造工艺如下:
(1)、坯件成型:下齿轮箱体材质选用牌号为QT-40018的球墨铸铁浇铸成型;按图纸要求进行下列机械加工;
(2)、划线:划底面,轴承孔加工线;
(3)、刨:刨底面留余量为:2mm;
(4)、采用龙门式五面数控机床进行切削加工:半精、精铣底面,钻孔;
半精铣采用直径为:200mm的粗铣刀,切削速度为:120m/min,切削深度t=2.2mm;精铣采用直径为:200mm的精铣刀,切削速度为:151m/min,切削深度t=0.3mm。采用干式切削,使平面度达到:0.05mm,粗糙度为:Ra=3.0μm;
(5)、采用龙门式五面数控机床进行加工:调面加工结合面和结合面上的孔和气管路平面,加工四侧各面及孔;用直角附件(型号90°直角附件(L=500))加工各个侧面,用延伸附件(型号延伸附件(L=500))加工气管路平面,注:在加工前检测附件精度,补偿附件的定位和回转精度。保证定位精度在0.005mm/500mm以下;
半精铣结合面采用直径为:125mm的粗铣刀,切削速度为:120m/min,切削深度t=2mm。精铣采用直径为:125mm的精铣刀,切削速度为:155m/min,切削深度t=0.25mm。采用干式切削,使平面度达到:0.028mm,粗糙度为:Ra=1.6μm;定位销孔的位置度为:0.035mm:
(6)、采用龙门式五面数控机床进行加工:盖上上齿轮箱体,粗加工三列轴承孔;孔径余量均为:2mm,轴承孔间距公差达到0.075mm,轴承孔与轴封孔的同轴度为:0.045mm;
(7)、采用龙门五面加工中心进行加工:卸下上齿轮箱体,加工结合面上孔、槽、O型槽;O型槽用直径为:4.7mm的成型铣刀,切削速度为:133m/min,进给速度为:80mm/min;
(8)、采用龙门式五面数控机床进行加工:盖上上齿轮箱体,精加工三列轴承孔,各定位销孔;
精镗轴承孔采用防震镗杆。镗刀直径分别为¢85.960 +0.03、¢101.960 +0.03、¢138.20 +0.03、¢138+0.01 +0.04、¢148+0.01 +0.04、¢1700 +0.03,切削速度均为:110m/min,切削深度均为t=0.12mm。轴承孔之间的间距公差达到0.035mm;轴承孔与轴封孔的同轴度达到:0.025mm;粗糙度为:Ra=2.0μm;采用切削液切削,切削液型号为巴索870,12%的水溶液;
(9)、检验:按图纸要求检验,轴承孔之间的间距公差、轴承孔与轴封孔的同轴度在三坐标上检验;
(10)、采用龙门式五面数控机床进行加工:以已加工一侧面定位,加工17°锥管螺孔(斜油孔NPT1/4);加工原理和计算方法同实施例一。
(11)、钳工:去毛刺;气道水压试验、油路气密性试验;
(12)、清洗、上油;清洗剂型号为BG-0223,4%的水溶液,再加上型号为:BG-1011的防锈液,1%的水溶液,在25℃的温度下对加工表面清洗。清洗干燥后涂型号为:MT-282A的防锈油。
2、上齿轮箱体制造工艺如下:
(1)、坯件成型:上齿轮箱体材质选用球墨铸铁浇铸成型;按图纸要求进行下列机械加工;
(2)、划线:划结合面,两侧面和轴承孔加工线;
(3)、铣:铣结合面、侧面各留为:2mm余量;
(4)、采用龙门式五面数控机床进行铣削加工:半精、精铣结合面、各孔;
半精铣结合面采用直径为:125mm的粗铣刀,切削速度为:100m/min,切削深度t=2.1mm。精铣采用直径为:125mm的精铣刀,切削速度为:150m/min,切削深度t=0.3mm。采用干式切削,使平面度达到:0.025mm,粗糙度为:Ra=1.6μm;保证定位精度在0.005mm/500mm以下;
(5)、钳工:去毛刺。
(6)、采用龙门式五面数控机床进行加工:装在下齿轮箱上与下齿轮箱一起粗加工三列轴承孔;孔径余量均为:2mm;
(7)、钳工:上齿轮箱从下齿轮箱体卸下;
(8)、采用龙门式五面数控机床进行加工:装在下齿轮箱上与下齿轮箱一起精加工三列轴承孔,各定位销孔;
精镗轴承孔采用防震镗杆。镗刀直径分别为¢85.960 +0.03、¢101.960 +0.03、¢138.20 +0.03、¢138+0.01 +0.04、¢148+0.01 +0.04、¢1700 +0.03,切削速度均为:110m/min,切削深度均为t=0.12mm。轴承孔之间的间距公差达到0.035mm;轴承孔与轴封孔的同轴度达到:0.025mm;粗糙度为:Ra=2.0μm;采用切削液切削,切削液型号为巴索870,12%的水溶液;
(9)、钳工:钻模定位,钻、攻45°斜孔;
(10)、钳工:去毛刺;油路气密性试验;
(11)、工件清洗和上油;清洗剂型号为:BG-0223,4%的水溶液,再加上型号为:BG-1011的防锈液,1%的水溶液,在25℃的温度下对加工表面清洗。清洗干燥后涂型号为:MT-282A的防锈油。
实施例三:
本发明离心压缩机齿轮箱壳体主要由上、下两个齿轮箱壳体用螺栓连接而成。上、下两个齿轮箱壳体外形尺寸为:1654mm×1462mm×1455mm,加工设备选用龙门式五面数控机床进行加工。
1、下齿轮箱体制造工艺如下:
(1)、坯件成型:下齿轮箱体材质选用牌号为:QT400-18的球墨铸铁浇铸成型;按图纸要求进行下列机械加工;
(2)、划线:划底面,轴承孔加工线;
(3)、刨:刨底面留余量为:2mm;
(4)、采用龙门五面加工中心进行切削加工:半精、精铣底面,钻孔;
半精铣采用直径为:200mm的粗铣刀,切削速度为:120m/min,切削深度t=2.2mm。精铣采用直径为:200mm的精铣刀,切削速度为:151m/min,切削深度t=0.3mm。采用干式切削,使平面度达到:0.05mm,粗糙度为:Ra=3.2μm;
(5)、采用龙门式五面数控机床进行加工:调面加工结合面和结合面上的孔和气管路平面,加工四侧各面及孔;用直角附件(型号90°直角附件(L=500))加工各个侧面,用延伸附件(型号延伸附件(L=500))加工气管路平面,注:在加工前检测附件精度,补偿附件的定位和回转精度。保证定位精度在0.005mm/500mm以下;
半精铣结合面采用直径为:125mm的粗铣刀,切削速度为:120m/min,切削深度t=2mm。精铣采用直径为:125mm的精铣刀,切削速度为:155m/min,切削深度t=0.3mm。采用干式切削,使平面度达到:0.02mm,粗糙度为:Ra=1.6μm;定位销孔的位置度为0.035mm;
(6)、采用龙门式五面数控机床进行加工:盖上上齿轮箱体,粗加工三列轴承孔;孔径余量均为:2mm,轴承孔间距公差达到0.075mm,轴承孔与轴封孔的同轴度为:0.045mm;
(7)、采用龙门五面加工中心进行加工:卸下上齿轮箱体,加工结合面上孔、槽、O型槽;O型槽用直径为4.7mm的成型铣刀,切削速度为:133m/min,进给速度为:80mm/min;
(8)、采用龙门式五面数控机床进行加工:盖上上齿轮箱体,精加工三列轴承孔,各定位销孔;
精镗轴承孔采用防震镗杆。镗刀直径分别为¢101.960 +0.025、¢138.20 +0.025、¢145+0.01 +0.04、¢148+0.01 +0.04、¢170+0.01 +0.04,切削速度均为:112m/min,切削深度均为t=0.12mm。轴承孔之间的间距公差达到0.03mm;轴承孔与轴封孔的同轴度达到:0.02mm;粗糙度为:Ra=1.6μm;采用切削液切削,切削液型号为巴索870,12%的水溶液;
(9)、检验:按图纸要求检验,轴承孔之间的间距公差、轴承孔与轴封孔的同轴度在三坐标上检验;
(10)、采用龙门式五面数控机床进行加工:以已加工一侧面定位,加工21°锥管螺孔(斜油孔NPT1/4);加工原理和计算方法同实施例一。
(11)、钳工:去毛刺;气道水压试验、油路气密性试验;
(12)、清洗、上油;清洗剂型号为:BG-0223,4%的水溶液,再加上型号为:BG-1011的防锈液,1%的水溶液,在25℃的温度下对加工表面清洗。清洗干燥后涂型号为:MT-282A的防锈油。
2、上齿轮箱体制造工艺如下:
(1)、坯件成型:上齿轮箱体材质选用球墨铸铁浇铸成型;按图纸要求进行下列机械加工;
(2)、划线:划结合面,两侧面和轴承孔加工线;
(3)、铣:铣结合面、侧面各留为:2mm余量;
(4)、采用龙门式五面数控机床进行铣削加工:半精、精铣结合面、各孔;
半精铣结合面采用直径为:125mm的粗铣刀,切削速度为:105m/min,切削深度t=2.1mm。精铣采用直径为:125mm的精铣刀,切削速度为150m/min,切削深度t=0.3mm。采用干式切削,使平面度达到:0.02mm,粗糙度为:Ra=1.6μm;保证定位精度在0.005mm/500mm以下;
(5)、钳工:去毛刺;
(6)、采用龙门式五面数控机床进行加工:装在下齿轮箱上与下齿轮箱一起粗加工三列轴承孔;孔径余量均为2mm;
(7)、钳工:上齿轮箱从下齿轮箱体卸下;
(8)、采用龙门式五面数控机床进行加工:装在下齿轮箱上与下齿轮箱一起精加工三列轴承孔,各定位销孔;
精镗轴承孔采用防震镗杆,镗刀直径分别为:¢101.960 +0.025、¢138.20 +0.025、¢145+0.01 +0.04、¢148+0.01 +0.04、¢170+0.01 +0.04,切削速度均为:112m/min,切削深度均为t=0.12mm。轴承孔之间的间距公差达到0.03mm;轴承孔与轴封孔的同轴度达到:0.02mm;粗糙度为:Ra=1.6μm;采用切削液切削,切削液型号为巴索870,12%的水溶液;
(9)、钳工:钻模定位,钻、攻45°斜孔;
(10)、钳工:去毛刺;油路气密性试验;
(11)、工件清洗和上油;清洗剂型号为:BG-0223,4%的水溶液,再加上型号为:BG-1011的防锈液,1%的水溶液,在25℃的温度下对加工表面清洗。清洗干燥后涂型号为:MT-282A的防锈油。
Claims (1)
1、一种离心压缩机齿轮箱壳体的制造工艺,由上、下两个齿轮箱壳体连接而成,其特征是采用以下加工步骤:
a、下齿轮箱体加工工艺如下:
(1)、坯件成型:按图纸要求进行下列机械加工;
(2)、划线:划底面、轴承孔加工线;
(3)、刨:刨底面留余量为:2-2.5mm;
(4)、采用龙门式五面数控机床进行切削加工:半精、精铣底面,钻孔;
半精铣采用粗铣刀,切削速度为:100-120m/min,切削深度t=1-3mm;精铣采用精铣刀,切削速度为:140-160m/min,切削深度t=0.1-0.3mm;平面度达到:0.02-0.05mm,粗糙度为:Ra=1.6-3.2μm;
(5)、采用龙门式五面数控机床进行加工:调面加工结合面和结合面上的孔和气管路平面,加工四侧各面及孔;用直角附件加工各个侧面,用延伸附件加工气管路平面;
半精铣结合面采用粗铣刀,切削速度为:90-120m/min,切削深度t=1-3mm;精铣采用精铣刀,切削速度为:140-160m/min,切削深度t=0.1-0.3mm;平面度达到:0.02-0.04mm,粗糙度为:Ra=1.6-2.0μm;
(6)、采用龙门式五面数控机床进行加工:盖上上齿轮箱体,粗加工三列轴承孔;孔径余量均为:2-2.5mm;
(7)、采用龙门式五面数控机床进行加工:卸下上齿轮箱体,加工结合面上孔、槽、O型槽;
(8)、采用龙门式五面数控机床进行加工:盖上上齿轮箱体,精加工三列轴承孔、各定位销孔;
精镗轴承孔采用防震镗杆;切削速度为:100-120m/min,切削深度:t=0.1-0.2mm;轴承孔之间的间距公差达到0.025-0.05mm;轴承孔与轴封孔的同轴度达到:0.02-0.04mm;粗糙度为:Ra=1.6-2.0μm;
(9)、检验:
(10)、采用龙门式五面数控机床进行加工:工件调面,以已加工一侧面定位,加工有倾角的锥管螺孔,倾斜角与轴线成0°-45°;
(11)、钳工:去毛刺;
(12)、工件清洗和上油;在20-28℃的温度下对加工表面清洗,清洗干燥后涂防锈油;
b、上齿轮箱体加工工艺如下:
(1)、坯件成型:按图纸要求进行下列机械加工;
(2)、划线:划结合面,两侧面和轴承孔加工线;
(3)、铣:粗铣结合面、侧面各留2-2.5mm余量;
(4)、采用龙门式五面数控机床进行铣削加工:半精、精铣结合面、各孔;
半精铣结合面采用粗铣刀,切削速度为:90-120m/min,切削深度t=1-3mm;精铣采用精铣刀,切削速度为:140-160m/min,切削深度t=0.1-0.3mm;平面度达到:0.02-0.03mm,粗糙度为:Ra=1.6-2.0μm;
(5)、钳工:去毛刺;
(6)、采用龙门式五面数控机床进行加工:装在下齿轮箱上与下齿轮箱一起粗加工三列轴承孔;孔径余量均为:2-2.5mm;
(7)、钳工:上齿轮箱从下齿轮箱体卸下;
(8)、采用龙门式五面数控机床进行加工:装在下齿轮箱上与下齿轮箱一起精加工三列轴承孔、各定位销孔;
精镗轴承孔采用防震镗杆;切削速度为:100-120m/min,切削深度t=0.1-0.2mm;轴承孔之间的间距公差达到0.025-0.05mm;轴承孔与轴封孔的同轴度达到:0.02-0.04mm;粗糙度为:Ra=1.6-2.0μm;
(9)、钳工:钻模定位,钻、攻0°-45°斜孔;
(10)、钳工:去毛刺;
(11)、工件清洗和上油,在20-28℃的温度下对加工表面清洗,清洗干燥后涂防锈油。
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