Die Erfindung betrifft eine Schleifvorrichtung zum Schleifen eines Wintersportgerätes, wie beispielsweise eines Skis oder Snowboards, die eine Schleifmaschine umfasst, an der eine Schleifscheibe und ein Abrichtwerkzeug zum Abrichten der Schleifscheibe anbringbar ist, eine Aufnahme für ein oder mehrere Wintersportgeräte aufweist, wobei die Aufnahme und die Schleifscheibe translatorische Relativbewegungen ausführen können.
Wintersportgeräte, wie z.B. Ski oder Snowboards, werden während ihrer Fertigung an ihrer Unterseite, d.h. der Seite, die zum Gleiten auf Schnee vorgesehen ist, geschliffen und strukturiert. Hierbei stellt sich das Problem, dass diese Gleitseite inhomogen ist, da sie eine relativ grosse Kunststofffläche aufweist, die üblicherweise von zwei Stahlleisten berandet ist. Kunststofffläche und Stahlleisten sollen aber nach Möglichkeit gleichzeitig geschliffen werden, um einerseits möglichst geringe Fertigungskosten zu erzielen und andererseits auch eine insgesamt plane Gleitseite zu fertigen. Die völlig unterschiedlichen Eigenschaften der beiden Materialien erschweren ungemein, eine möglichst ebene und glatte Gleitseite zu erzeugen.
Zum Abrichten der hierfür benutzten Schleifscheiben werden in der Regel Abrichtwerkzeuge benutzt, die mit Mono- oder herkömmlichen polykristallinen Diamanten, gegebenenfalls auch mit Naturdiamanten, besetzt sind. Monokristalline Diamanten und Naturdiamanten haben den Nachteil, dass sie eine Tendenz zu relativ grossvolumigen Ausbrüchen zeigen. Es bedarf daher eines vergleichsweise grossen Aufwands, um nach einem Ausbruch die Diamanten des Abrichtwerkzeugs wieder in die für den Abrichtvorgang erforderliche Form zu bringen. Da das Abrichtwerkzeug hierbei vergleichsweise stark abgetragen wird, ist ein solches Abrichtwerkzeug relativ schnell verschlissen.
Herkömmliche polykristalline Diamanten haben eine Binderphase, die meist aus einem metallischen oder keramischen Material besteht, das gegen abrasiven Verschleiss anfälliger ist als Diamanten. Dies hat zum einen zur Folge, dass ein Abrichtwerkzeug, das mit polykristallinen Diamanten besetzt ist, schneller verschleisst als Abrichtwerkzeuge mit anderen Diamantsorten. Zum anderen tendieren polykristalline Diamanten ebenfalls zu relativ grossen Ausbrüchen, da die Ausbrüche meist im Bereich der Binderphase entstehen und oftmals ganze Diamantstücke ausbrechen.
Den vorbeschriebenen Abrichtwerkzeugen ist gemeinsam, dass die mit ihnen abgerichteten Schleifscheiben keine völlig zufriedenstellende Bearbeitung von Wintersportgeräte-Gleitseiten, insbesondere keine zufriedenstellende Reproduktion von Bearbeitungsergebnissen, zulassen. So zeigt sich, dass nach einer Schleifbearbeitung der Wintersportgeräte oftmals die zur Gleitseite gehörenden Stahlkanten und dessen Kunststoffbelag nicht ausreichend plan sind. Zudem kann auch die Oberflächenbeschaffenheit von zumindest einem der beiden Bestandteile der Glattseite häufig ebenfalls nicht zufriedenstellen. Es ist deswegen oftmals eine Nachbearbeitung erforderlich. Ausserdem werden zum Abrichten der Schleifscheiben vergleichsweise viele Abrichtzyklen benötigt.
In diesem Zusammenhang ist unter einem "Abrichtzyklus" eine Bewegung des Abrichtwerkzeuges im Wesentlichen quer über die Umfangsfläche der rotierenden Schleifscheibe zu verstehen.
Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, qualitativ hochwertige Schleifbearbeitungen von Wintersportgeräten zu ermöglichen, die auch unter wirtschaftlichen Gesichtspunkten zufrieden stellen.
Diese Aufgabe wird bei einer Schleifvorrichtung der eingangs genannten Art erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass zum Abrichten der Schleifscheibe ein Abrichtwerkzeug benutzt wird, das zumindest einen CVD-(Chemical-Vapor-Deposition)Diamanten aufweist. Die Aufgabe wird zudem von in den Ansprüchen 8 und 9 beschriebenen Verfahren gelöst.
CVD-Diamanten und verschiedene Varianten des CVD-(Chemical-Vapor-Deposition)Verfahrens zu ihrer Herstellung sind seit langem vorbekannt. So können CVD-Diamanten durch Überführung von H 2 und CH 4 in eine Gasphase und durch chemische Abscheidung in der Gasphase aufgrund einer Region von ionisiertem Gas (Plasma) gewonnen werden. In einem anderen Verfahren findet eine kontrollierte Verbrennung von Azetylen und Sauerstoff statt. Solche Verfahren sind beispielsweise unter der Bezeichnung "Hot Filament Technology" oder "Microwave Plasma Discharge", etc. bekannt geworden.
Derartige polykristalline CVD-Diamanten sind beispielsweise bei dem Unternehmen De Beers Industrial Diamond Division, Shannon, Co. Clare, Irland erhältlich. CVD-Diamanten zeichnen sich unter anderem dadurch aus, dass zu ihrer Herstellung kein Bindemittel benötigt wird, wie dies beispielsweise bei herkömmlichen polykristallinen Diamanten der Fall ist. CVD-Diamanten weisen eine besonders hohe Härte auf, die sogar über jener liegen kann, die einkristalline (natürliche oder synthetische) Diamanten haben.
Der Einsatz von CVD-Diamanten in Abrichtwerkzeugen ist zwar schon vorgeschlagen worden. Dies geschah aber im Zusammenhang mit Schleifscheiben, die zur Bearbeitung von Werkstoffen mit besonders hohen Härtewerten vorgesehen sind. Es war deshalb überraschend, dass durch die Benutzung eines erfindungsgemässen Abrichtwerkzeuges das Arbeitsergebnis bei einem Werkstück wie einem Ski oder einem Snowboard verbessert werden konnte. Derartige Wintersportgeräte weisen mit dem Kunststoff der Gleitseite einen Werkstoff auf, der vergleichsweise weich und duktil ist. Es wäre zu erwarten gewesen, dass ein besonders hartes Abrichtwerkzeug die Schleifscheibe in einem besonderen Masse schärft und dies wiederum bei dem duktilen Werkstoff zu keinen guten Oberflächen führt.
Ausserdem war zu befürchten, dass sich eine solche Schleifscheibe mit dem Kunststoffabrieb leicht zusetzt.
Es hat sich jedoch gezeigt, dass mit einem solchen erfindungsgemässen Abrichtwerkzeug die für die Bearbeitung von Wintersportgeräten bisher üblichen Schleifscheiben in einer Weise abgerichtet werden können, die gleichmässig sehr gute Schleifergebnisse ermöglichen. Dies gilt sowohl für Schrupp- als auch für Schlichtschleifbearbeitungen. Anders als beim Abrichten mit vorbeschriebenen Werkzeugen, werden bei der gleichzeitigen Bearbeitung der Metallleisten und der Kunststofffläche der Unterseite beide in einer Weise formgenau gleichmässig plan geschliffen, durch die sich eine Nachbearbeitung vermeiden lässt. Trotz der erzielbaren guten Oberflächenbeschaffenheit der Gleitseite stehen die Kanten der Stahlleisten der Wintersportgeräte dem Belag nicht vor.
Es hat sich ferner gezeigt, dass mit einem erfindungsgemässen Abrichtwerkzeug, die Anzahl der erforderlichen Abricht- und Schleifzyklen stark reduziert werden können. In Versuchen hat sich gezeigt, dass im Vergleich zu herkömmlichen Abrichtwerkzeugen wesentlich weniger Abrichtzyklen erforderlich waren, um die Umfangsflache der Schleifscheibe in einen zum Schleifen vorgegebenen Zustand zu bringen. Da somit auch weniger Material abgetragen werden muss, kann einerseits die Schleifscheibe für eine grössere Anzahl an Schleifzyklen eingesetzt werden. Andererseits ist die Schleifscheibe für den nachfolgenden Schleifvorgang schneller aufbereitet, was die Zeiten verkürzt, während denen die Schleifmaschine un produktiv ist. Beides führt zu einer erheblich wirtschaftlicheren Fertigung.
Zur Wirtschaftlichkeit trägt ebenso bei, dass der Verschleiss des Abrichtwerkzeuges geringer ist als dies bei vorbekannten Abrichtwerkzeugen bei vergleichbaren Verfahrensparametern der Fall ist.
Insbesondere für Ski, die im Rennsport eingesetzt werden, möchte man auf dem Kunststoff ein Schliffbild mit schräg über die Kunststofflache verlaufenden (Kleinst-)Rillen erzeugen, um einen gezielten Wasserablauf zu ermöglichen. Diese Rillen können beispielsweise mit einer Schleifscheibe erzeugt werden, die beim Abrichten mit einer entsprechenden Profilierung versehen wurde. Es hat sich nun gezeigt, dass Ski, die mit einer Schleifscheibe profiliert werden, zu deren Abrichtung mit CVD-Diamanten besetzte Abrichtwerkzeuge zum Einsatz kommen, eine besonders gute Wasserverdrängung zeigen, obwohl sonstige Abricht- und Schleifparameter nicht geändert sind.
Es kann ferner von Vorteil sein, wenn das Schleifwerkzeug mindestens ein bis fünf stäbchenförmige CVD-Diamanten aufweist, wobei die CVD-Diamanten-Stäbchen mit verschiedene Querschnitten versehen sein können.
Die CVD-Diamanten können in einem Trägermaterial eingesetzt sein, dessen Härte in einem Bereich von 40 HB bis 120 HB (HB = Härte nach Brinell), vorzugsweise von 50 HB bis 95 HB, liegt. Die Härte des Trägermaterials kann sich grundsätzlich an der Härte der Schleifscheibe orientieren, d.h. je härter die Schleifscheibe ist, umso grösser kann die Härte des Trägermaterials gewählt sein.
In einer bevorzugten Ausführungsform können die CVD-Diamanten in einem Trägermaterial des Abrichtwerkzeuges ge halten sein, das ein Weichmetall wie Bronze oder Kupfer aufweist. Besonders gute Ergebnisse haben sich erzielen lassen, wenn das Trägermaterial, zumindest im Bereich der CVD-Diamanten, als Hauptbestandteil das Weichmetall aufweist. Die Diamanten lassen sich besonders einfach in das Sintermaterial einsetzen, wenn dieses durch Sintern verfestigt wird.
Weitere bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen.
Die Erfindung wird anhand den in den Figuren schematisch dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert; es zeigen: Fig. 1 eine Schleifbearbeitung eines Skis in einer perspektivischen Darstellung; Fig. 2 eine Seitenansicht auf ein Abrichtwerkzeug und eine teilweise dargestellte Schleifscheibe; Fig. 3 eine Draufsicht auf ein Abrichtwerkzeug; Fig. 4 eine Seitenansicht des Abrichtwerkzeuges aus Fig. 3.
In Fig. 1 ist eine Schleifbearbeitung eines Skis 1 gezeigt, der auf einer rein schematisch dargestellten Schleifmaschine 20 bearbeitet wird. Der Ski 1 ist auf einem translatorisch bewegbaren Schlitten 21 angeordnet, der über eine Schleifscheibe 2 geführt werden kann. Mit dem Schlitten 21 kann der Ski 1 in nur einer Aufspannung verschiedenen Stationen zugeführt und bearbeitet werden. So können als Stationen mehrere Schleifmaschinen vorgesehen sein, mit denen sowohl Schrupp- als auch Schlichtbearbeitungen durchgeführt werden. Wie durch einen Doppelpfeil angedeutet ist, ist der Ski gegen über einer Schleifscheibe 2 oszillierend translatorisch hin- und herbewegbar.
Das zur Abrichtung der Schleifscheibe 2 benutzte Abrichtwerkzeug 3, auch Diamant-Abrichtfliese genannt, wird nachfolgend anhand den Fig. 2 bis 4 näher beschrieben. Eine äussere geometrische Gestaltung des in den Figuren gezeigten Abrichtwerkzeuges 3 ist an sich vorbekannt. Die Abrichtfliese 3 weist einen Träger 4 für zwei stäbchenförmige und im Querschnitt rechteckige CVD-Diamanten 5, 6 auf. Die Abrichtfliese 3 ist bezüglich zwei senkrecht zueinander ausgerichteten Ebenen 7, 8 symmetrisch aufgebaut. Der Träger 4 ist an einem Einsatz 9 der Abrichtfliese 3 befestigt, der bei einem Abrichtvorgang in eine geeignete Aufnahme 10 einer Schleifmaschine eingesetzt wird.
Der Träger 4 ist im Wesentlichen quaderförmig. Eine Stirnseite des Trägers 4 dient als Abrichtseite 12, mit der das Abrichtwerkzeug jeweils in eine Schleifscheibe 2 eingreift. Die beiden Diamanten 5, 6 sind in dem Träger 4 so angeordnet, dass jeweils eine ihrer Stirnseiten mit der Abrichtseite 12 bündig verläuft und ihre Längsachsen 5a, 6a parallel zu den beiden Symmetrieebenen 7, 8 ausgerichtet sind. Des Weiteren sind die Diamanten 5, 6 so ausgerichtet, dass Diagonalen ihrer Querschnittsflächen in einer der beiden Ebenen 7, 8 liegen.
Der Träger 4 kann in einem Sinterverfahren hergestellt sein. Hierzu sind zunächst die beiden CVD-Diamanten 5, 6 in eine (nicht dargestellte) geeignete Form einzusetzen und die Form mit einem metallischen Sinterpulver als Trägermaterial aufzufüllen. Hierzu existieren bereits bestimmte Sintermetallpulver, die für Diamant-Werkeuge besonders geeignet sind, da die Diamanten in diesem Trägermaterial besonders gut verankert werden. Gute Ergebnisse haben sich beispielsweise mit einem Sintermetallpulver erzielen lassen, das unter der Be zeichnung MBB von dem Unternehmen Dr. Fritsch KG, D-70736 Fellbach, Deutschland, angeboten wird. Nachfolgend wird die Form in eine Sinteranlage eingeführt und bei geeigneten Temperaturen (beispielsweise zwischen 600 DEG C und 800 DEG C) und unter Aufbringung eines geeigneten Druckes, zu einem festen Träger 4 gesintert.
Der Einsatz 9 kann beispielsweise aus Automatenstahl hergestellt sein. Im Ausführungsbeispiel ist er als im Wesentlichen zylindrischer Halteabschnitt ausgebildet, an dessen einen Ende eine Anschlagfläche 13 vorgesehen ist, die eine Einschubtiefe der Abrichtfliese in die Aufnahme 10 einer Schleifmaschine begrenzt. Der somit aus der Aufnahme 10 herausragende Teil des Einsatzes ist an seinem freien Ende mit einem Querschlitz 14 versehen (Fig. 3 und 4), dessen Breite in etwa der Breite des Trägers 4 entspricht. In den Querschlitz ist der Träger 4 eingesetzt und durch Löten (Silberlot) mit dem Einsatz 9 verbunden.
Mit dem auf diese Weise hergestellten Abrichtwerkzeug 3 kann beispielsweise eine Schleifscheibe 2 abgerichtet werden, die Korund als Schleifmittel aufweist, dessen Korngrösse aus einem Bereich von Korn 30 bis Korn 120 gewählt ist und die eine keramische Bindung des Schleifmittels aufweist. Eine solche Schleifscheibe wird beispielsweise unter der Bezeichnung Montana Art. E-30/2 von dem Unternehmen Montana Sport International, CH-6370 Stans, angeboten. Als ebenfalls geeignet hat sich die unter der Bezeichnung Tyrolit 71A30N9AV257 von dem Unternehmen Tyrolit Schleifmittelwerke Swarovski, AT-6130 Schwaz (Tirol), angebotene Schleifscheibe gezeigt. Beide Scheiben haben im Neuzustand einen Durchmesser von ca. 350 mm bis 450 mm und eine Breite von 125 mm bis 700 mm.
Die Breite der Schleifscheibe ist somit zumindest geringfügig grösser als eine Breite des jeweiligen Wintersportgerätes. Die Abrichttiefe kann von 0,02 mm bis 0,06 mm bei einer Drehzahl der Schleifscheibe von 600 U/min-1100 U/min be tragen. Die Zeit für einen Abrichtzyklus einer solche Schleifscheibe kann von 9 Sekunden bis 20 Sekunden betragen. Um eine Schleifscheibe nach einem Schleifvorgang für den jeweils nächsten Schleifvorgang aufzubereiten können ein bis zwei Abrichtzyklen, in der Regel jedoch nur ein Abrichtzyklus, erforderlich sein. Eine Einstellgrösse eines Abrichtzyklus ist der sogenannte Überdeckungsgrad U d , der sich wie folgt ermitteln lässt:
EMI9.1
mit b d = Wirkbreite des Diamantwerkzeuges S d = Vorschub Diamantwerkzeug pro Umdrehung der Scheibe n s = Drehzahl der Schleifscheibe (U/min) V d = Abrichtgeschwindigkeit
Mit einem Wert von U d = 4 lassen sich in der Regel gute Abrichtergebnisse erzielen.
Wie in Fig. 2 gezeigt ist, sollte beim Abrichtvorgang das Abrichtwerkzeug mit seinen beiden Diamanten 5, 6 so ausgerichtet sein, dass sie bei einer Rotation der Schleifscheibe 2 an der gleichen Umfangslinie der Schleifscheibe anliegen. Wenn jedoch ein Rattern auftritt, sollte das Abrichtwerkzeug über oder unter die Schleifscheibenachse verstellt werden. Zum Abrichten der Schleifscheibe 2 wird dann das Abrichtwerkzeug 3 quer, d.h. senkrecht zur Zeichenebene von Fig. 2, über die Umfangsfläche 2a der Schleifscheibe 2 geführt.
Eine derart abgerichtete Schleifscheibe 2 kann beim Schleifen in einem Plan-Umfangs-Längsschleifen von Gleitseiten 1a von Ski, Snowboards und dergleichen mit einer Drehzahl von 600 U/min-2000 U/min eingesetzt werden. Hierbei sollte nach Möglichkeit eine Umfangsgeschwindigkeit von 11 m/s bis 37 m/s erreicht werden. Vorzugsweise wird ein Gegenlaufschleifverfahren benutzt, d.h. im Eingriffsbereich der Schleifscheibe ist die Richtung der translatorischen Bewegung des Wintersportgeräts der Bewegungsrichtung der Scheibe entgegengesetzt.
The invention relates to a grinding device for grinding a winter sports equipment, such as a ski or snowboard, comprising a grinding machine to which a grinding wheel and a dressing tool for dressing the grinding wheel can be attached, a receptacle for one or more winter sports equipment, wherein the recording and the Grinding wheel can perform translational relative movements.
Winter sports equipment, such as Skis or snowboards, during their manufacture, are attached to their underside, i. the side intended for gliding on snow, sanded and structured. This raises the problem that this sliding side is inhomogeneous, since it has a relatively large plastic surface, which is usually bounded by two steel strips. Plastic surface and steel strips but should be ground if possible at the same time, on the one hand to achieve the lowest possible production costs and on the other hand to produce an overall flat sliding side. The completely different properties of the two materials make it extremely difficult to produce a flat and smooth sliding side.
For dressing the grinding wheels used for this purpose usually dressing tools are used, which are filled with mono- or conventional polycrystalline diamond, optionally with natural diamonds. Monocrystalline diamonds and natural diamonds have the disadvantage that they show a tendency to relatively large volume outbreaks. It therefore requires a relatively large amount of effort to bring the diamonds of the dressing tool back into the form required for the dressing process after an outbreak. Since the dressing tool in this case is relatively removed, such a dressing tool is worn relatively quickly.
Conventional polycrystalline diamonds have a binder phase, which is usually made of a metallic or ceramic material that is more susceptible to abrasive wear than diamonds. This has the consequence that a dressing tool, which is filled with polycrystalline diamonds, wears faster than dressing tools with other types of diamond. On the other hand, polycrystalline diamonds also tend to relatively large outbreaks, as the outbreaks usually arise in the binder phase and often erupt whole diamond pieces.
The dressing tools described above have in common that the grinding wheels dressed with them do not permit completely satisfactory machining of winter sports equipment sliding sides, in particular no satisfactory reproduction of machining results. So it turns out that after a grinding of the winter sports equipment often belonging to the sliding side steel edges and its plastic coating are not sufficiently plan. In addition, the surface texture of at least one of the two components of the plain side can often also not satisfy. It is therefore often a post-processing required. In addition, a relatively large number of dressing cycles are required to dress the grinding wheels.
In this context, a "dressing cycle" is understood to mean a movement of the dressing tool substantially transversely across the peripheral surface of the rotating grinding wheel.
The invention is therefore based on the object to enable high-quality grinding work of winter sports equipment, which make satisfied even from an economic point of view.
This object is achieved according to the invention in a grinding device of the type mentioned above, that for dressing the grinding wheel, a dressing tool is used which has at least one CVD (Chemical Vapor Deposition) diamond. The object is also achieved by the method described in claims 8 and 9.
CVD diamonds and various variants of the CVD (Chemical Vapor Deposition) process for their preparation have long been known. Thus, CVD diamonds can be obtained by converting H 2 and CH 4 into a gas phase and by chemical vapor deposition due to a region of ionized gas (plasma). In another method, a controlled combustion of acetylene and oxygen takes place. Such methods have become known, for example, under the name "Hot Filament Technology" or "Microwave Plasma Discharge".
Such polycrystalline CVD diamonds are available, for example, from De Beers Industrial Diamond Division, Shannon, Co. Clare, Ireland. Among other things, CVD diamonds are distinguished by the fact that no binder is required for their production, as is the case, for example, with conventional polycrystalline diamonds. CVD diamonds have a particularly high hardness, which may even exceed that of single crystal (natural or synthetic) diamonds.
The use of CVD diamonds in dressing tools has already been proposed. However, this happened in connection with grinding wheels, which are intended for machining materials with particularly high hardness values. It was therefore surprising that by using a dressing tool according to the invention the work result could be improved on a workpiece such as a ski or a snowboard. Such winter sports equipment have with the plastic of the sliding side on a material that is relatively soft and ductile. It would have been expected that a particularly hard dressing tool would sharpen the grinding wheel to a particular extent and this, in turn, would not result in good surfaces for the ductile material.
In addition, it was to be feared that such a grinding wheel would easily clog up with the plastic abrasion.
However, it has been found that with such a dressing tool according to the invention, the grinding wheels hitherto customary for the treatment of winter sports equipment can be dressed in a manner which enables uniformly very good grinding results. This applies to both roughing and finishing grinding operations. Unlike dressing with the tools described above, the simultaneous machining of the metal strips and the plastic surface of the underside are both precision-cut uniformly in a manner that avoids reworking. Despite the achievable good surface condition of the sliding side, the edges of the steel strips of the winter sports equipment are not available to the covering.
It has also been shown that with a dressing tool according to the invention, the number of required dressing and grinding cycles can be greatly reduced. Experiments have shown that compared to conventional dressing tools significantly fewer dressing cycles were required to bring the peripheral surface of the grinding wheel in a predetermined state for grinding. Since therefore less material must be removed, on the one hand, the grinding wheel can be used for a larger number of grinding cycles. On the other hand, the grinding wheel is processed faster for the subsequent grinding process, which shortens the times during which the grinding machine is un productive. Both lead to a considerably more economical production.
The economy also contributes to the fact that the wear of the dressing tool is lower than is the case with previously known dressing tools with comparable process parameters.
Especially for skis that are used in racing, you would like to create a microsection on the plastic with obliquely over the plastic surface extending (micro) grooves to allow a targeted water flow. These grooves can be produced for example with a grinding wheel, which was provided during dressing with a corresponding profiling. It has now been found that skis which are profiled with a grinding wheel and which are dressed with CVD diamond dressing tools, exhibit a particularly good displacement of water, although other dressing and grinding parameters have not changed.
It may also be advantageous if the grinding tool has at least one to five rod-shaped CVD diamonds, wherein the CVD diamond rods can be provided with different cross-sections.
The CVD diamonds may be used in a carrier material whose hardness is in a range from 40 HB to 120 HB (HB = Brinell hardness), preferably from 50 HB to 95 HB. The hardness of the support material can basically be based on the hardness of the grinding wheel, i. the harder the grinding wheel is, the greater the hardness of the carrier material can be selected.
In a preferred embodiment, the CVD diamonds can be kept in a carrier material of the dressing tool which comprises a soft metal such as bronze or copper. Particularly good results have been achieved if the support material, at least in the range of CVD diamonds, as the main component comprises the soft metal. The diamonds are particularly easy to insert into the sintered material when it is solidified by sintering.
Further preferred embodiments of the invention will become apparent from the dependent claims.
The invention will be explained in more detail with reference to the embodiments schematically illustrated in the figures; 1 shows a grinding process of a ski in a perspective representation; Figure 2 is a side view of a dressing tool and a partially illustrated grinding wheel. Fig. 3 is a plan view of a dressing tool; 4 is a side view of the dressing tool of FIG .. 3
In Fig. 1, a grinding of a ski 1 is shown, which is machined on a grinding machine 20 shown purely schematically. The ski 1 is arranged on a translationally movable carriage 21, which can be guided over a grinding wheel 2. With the carriage 21, the ski 1 can be fed and processed in different stations in only one setup. Thus, several grinding machines can be provided as stations with which both roughing and finishing operations are carried out. As indicated by a double arrow, the ski is against a grinding wheel 2 reciprocating translationally reciprocable.
The dressing tool 3 used for dressing the grinding wheel 2, also called a diamond dressing tile, will be described in more detail below with reference to FIGS. 2 to 4. An outer geometric design of the dressing tool 3 shown in the figures is known per se. The dressing tile 3 has a carrier 4 for two rod-shaped and rectangular in cross section CVD diamonds 5, 6. The dressing tile 3 is constructed symmetrically with respect to two planes 7, 8 aligned perpendicular to one another. The carrier 4 is attached to an insert 9 of the dressing tile 3, which is used in a dressing operation in a suitable receptacle 10 of a grinding machine.
The carrier 4 is substantially cuboid. One end face of the carrier 4 serves as a dressing side 12 with which the dressing tool engages in a grinding wheel 2 in each case. The two diamonds 5, 6 are arranged in the carrier 4 so that each one of its end faces is flush with the dressing side 12 and their longitudinal axes 5a, 6a are aligned parallel to the two planes of symmetry 7, 8. Furthermore, the diamonds 5, 6 are aligned such that diagonals of their cross-sectional areas lie in one of the two planes 7, 8.
The carrier 4 may be made in a sintering process. For this purpose, first the two CVD diamonds 5, 6 in a (not shown) to use suitable form and fill the mold with a metallic sintered powder as a carrier material. Certain sintered metal powders which are particularly suitable for diamond tools are already present for this purpose, since the diamonds are anchored particularly well in this carrier material. Good results have been achieved, for example, with a sintered metal powder, which under the designation MBB from the company Dr. Ing. Fritsch KG, D-70736 Fellbach, Germany. Subsequently, the mold is introduced into a sintering plant and sintered at a suitable temperature (for example between 600 ° C. and 800 ° C.) and under application of a suitable pressure to form a solid carrier 4.
The insert 9 may for example be made of free-cutting steel. In the exemplary embodiment, it is designed as a substantially cylindrical holding portion, at one end of a stop surface 13 is provided which limits an insertion depth of the dressing tile in the receptacle 10 of a grinding machine. The thus protruding from the receptacle 10 part of the insert is provided at its free end with a transverse slot 14 (Fig. 3 and 4), whose width corresponds approximately to the width of the carrier 4. In the transverse slot of the carrier 4 is inserted and connected by soldering (silver solder) with the insert 9.
With the dressing tool 3 produced in this way, for example, a grinding wheel 2 can be trued, which has corundum as an abrasive whose grain size is selected from a range of grain 30 to grain 120 and which has a ceramic bond of the abrasive. Such a grinding wheel is offered for example under the name Montana Art. E-30/2 by the company Montana Sport International, CH-6370 Stans. Also suitable has been shown under the name Tyrolit 71A30N9AV257 by the company Tyrolit Schleifmittelwerke Swarovski, AT-6130 Schwaz (Tyrol), offered grinding wheel. Both discs have a diameter of about 350 mm to 450 mm and a width of 125 mm to 700 mm when new.
The width of the grinding wheel is thus at least slightly larger than a width of the respective winter sports equipment. The dressing depth can be from 0.02 mm to 0.06 mm at a grinding wheel speed of 600 rpm, 1100 rpm. The time for a dressing cycle of such a grinding wheel can be from 9 seconds to 20 seconds. In order to prepare a grinding wheel for the next grinding operation after a grinding process, one to two dressing cycles, but usually only one dressing cycle, may be required. An adjustment parameter of a dressing cycle is the so-called coverage ratio U d, which can be determined as follows:
EMI9.1
with b d = effective width of the diamond tool S d = feed diamond tool per revolution of the wheel n s = speed of the grinding wheel (rpm) V d = dressing speed
With a value of U d = 4, good dressing results can generally be achieved.
As shown in Fig. 2, in the dressing process, the dressing tool with its two diamonds 5, 6 should be aligned so that they rest on a rotation of the grinding wheel 2 on the same circumference of the grinding wheel. However, if chattering occurs, the dressing tool should be moved above or below the wheel axis. For dressing the grinding wheel 2, the dressing tool 3 is then transversely, i. perpendicular to the plane of FIG. 2, guided over the peripheral surface 2 a of the grinding wheel 2.
Such a dressed grinding wheel 2 can be used in grinding in a plan-circumferential longitudinal grinding of sliding sides 1a of skis, snowboards and the like at a speed of 600 rev / min-2000 rpm. If possible, a peripheral speed of 11 m / s to 37 m / s should be achieved. Preferably, a reverse grinding method is used, i. in the engagement region of the grinding wheel, the direction of the translational movement of the winter sports device is opposite to the direction of movement of the disc.