CH687710A5 - Halterung fuer Spinn- oder Zwirnspindeln. - Google Patents

Description

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Beschreibung

Die Erfindung betrifft eine Halterung für Spinnoder Zwirnspindeln mit einem Spindelträger, der aus Metallblech zu einem Profil mit mehreren im Winkel zueinander stehenden Wänden geformt ist, von denen eine als Aufnahmewand mit wenigstens einer Öffnung zur Aufnahme des Spindelgehäuses von jeweils einer Spinn- oder Zwirnspindel ausgebildet ist, das innerhalb der Öffnung zum Einstellen seiner Position radial bewegbar und an dem Spindelträger befestigbar ist.

Die Erfindung betrifft des weiteren ein Verfahren zum Herstellen eines aus Metallblech zu einem Profil mit mehreren im Winkel zueinander stehenden Wänden geformten Spindelträgers mit wenigstens einer zur Aufnahme des Spindelgehäuses von jeweils einer Spinn- oder Zwirnspindel bestimmten Öffnung, die in einer als Aufnahmewand für wenigstens eine Spinn- oder Zwirnspindel ausgebildeten Wand des Spindelträgers angebracht ist.

Halterungen für Spinn- oder Zwirnspindeln enthalten herkömmlich als Gussteile hergestellte Spindelträger, die als sogenannte Spindelbänke eine bestimmte Längenausdehnung haben und jeweils mehrere Spinn- oder Zwirnspindeln in Reihe nebeneinander aufnehmen. Mehrere Spindelbänke werden beim Zusammenbau einer Spinn- oder Zwirnmaschine in Längsrichtung aneinandergefügt und bilden so ein tragendes Element des Maschinenrahmens der Spinn- oder Zwirnmaschine. Aufgrund von Fertigungs- oder Montageungenauigkeiten nehmen die an die Spindelbank montierten Spinn- oder Zwirnspindeln eine für den Arbeitsbetrieb nicht genügend exakte Position ein. Ringspinn- oder Ringzwirnspindeln müssen daher in der Regel zu dem Zentrum eines ihnen jeweils zugeordneten Rings justiert werden. Die Herstellung einer Spindelbank als Gussteil in Verbindung mit den notwendigen Justiereinrichtungen erfordert einen beträchtlichen Fertigungsaufwand.

Aus der deutschen Gebrauchsmusterschrift 1 822 444 ist es bekannt, Spindelbänke zur Aufnahme von mehreren in Reihe nebeneinander angeordneten Spinn- oder Zwirnspindeln aus Metallblech herzustellen, das in horizontalen, in Längsrichtung verlaufenden Linien umgebogen und mit absteifenden Quergliedern versehen ist. Die Herstellung der Spindelbank aus zu einem Profil geformtem Metallblech ermöglicht eine leichte Bauweise, die sich zur Massenproduktion eignet und niedrige Gestehungskosten ermöglicht. Darauf, ob - und gegebenenfalls in welcher Weise - eine Justierung der Spinn- oder Zwirnspindeln vorgenommen werden kann, gibt die genannte Gebrauchsmusterschrift keinen Hinweis.

Aus der DD-Patentschrift 236 121 ist es bekannt, sphärische Sitzflächen an den Spindelträger anzuarbeiten. Diese sphärischen Sitzflächen verlaufen bei dem Spindelträger konvex. Der Spindelträger hat daher im Bereich der Sitzflächen eine grössere Dicke als in dem daran angrenzenden Bereich. Die Herstellung der sphärischen Sitzflächen an dem Spindelträger erfordert einen beträchtlichen Arbeitsaufwand.

Es ist die Aufgabe der Erfindung, eine Halterung für Spinn- oder Zwirnspindeln aufzuzeigen, die selbst einfach herzustellen ist und die eine einfach und kostengünstig herzustellende Justiereinrichtung enthält.

Die Aufgabe wird bei der Halterung für Spinnoder Zwirnspindeln dadurch gelöst, dass die Aufnahmewand eine die Öffnung ringförmig umgebende, gewölbte Sitzfläche für das Spindelgehäuse enthält, gegen die eine Gegenfläche des Spindelgehäuses formschlüssig anlegbar ist.

Bei dem Verfahren wird die Aufgabe dadurch gelöst, dass in dem die Öffnung umgebenden Bereich eine ringförmig verlaufende, gewölbte Sitzfläche für das Spindelgehäuse in die Aufnahmewand geformt wird.

Durch die erfinderische Halterung wird erreicht, dass eine gewölbte Sitzfläche, die beim Einjustieren der Spinn- oder Zwirnspindel das Verschwenken des Spindelgehäuses gestattet, in besonders einfacher Weise bei der Öffnung des Spindelträgers angebracht oder hergestellt werden kann. Die Verwendung von Metallblech für den Spindelträger ermöglicht eine nichtspanende Materialbearbeitung, insbesondere Materialverformung, im Bereich der Öffnung. Die Öffnung selbst kann in einem nur wenig Zeit in Anspruch nehmenden Arbeitsgang, beispielsweise durch Stanzen oder Nibbeln, aus dem vollen Blech hergestellt werden. Sofern für die Sitzfläche ein separates Bauteil verwendet werden soll, kann die Öffnung durch Materialverformung so ausgebildet werden, dass das die gewölbte Sitzfläche enthaltende Bauteil in der Öffnung festgeklemmt werden kann. Gegen die gewölbte Sitzfläche an dem Spindelträger kann eine bei dem Spindelgehäuse angebrachte Gegenfläche, die ebenfalls ein Bestandteil der Halterung ist, formschlüssig angelegt und auf der Sitzfläche in allen Richtungen verschoben werden.

Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Sitzfläche einstückig mit dem Spindelträger hergestellt ist. Es wird dann kein separates Bauteil für die Sitzfläche verwendet, sondern die Sitzfläche wird in die Aufnahmewand eingearbeitet. Dies kann in einfacher Weise durch nichtspanende Materialverformung mit einem entsprechenden Werkzeug geschehen.

Es ist grundsätzlich möglich, die Sitzfläche bei dem Spindelträger konkav oder konvex zu gestalten. Es ist aber besonders vorteilhaft, die Sitzfläche konkav zu wölben. Die konkave Wölbung kann in einfacher Weise, beispielsweise mit einem Prägewerkzeug, hergestellt werden.

In vorteilhafter Ausgestaltung wird eine zweite gewölbte Sitzfläche bei dem Spindelträger vorgesehen, die auf der der ersten Sitzfläche gegenüberliegenden Seite der Aufnahmewand angeordnet ist. Diese zweite Sitzfläche ist im gleichen Krümmungssinn gewölbt wie die erste Sitzfläche. Ist die erste Sitzfläche also beispielsweise konkav gewölbt, so ist die zweite Sitzfläche konvex gewölbt. Die beiden Sitzflächen können bei der Aufnahmewand mit einem entsprechenden Werkzeug in einem Arbeitsgang hergestellt werden. Bei dem Spindelgehäuse wird eine zweite Gegenfläche vorgesehen, die gegen die zweite Sitzfläche formschlüssig anlegbar ist.

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In vorteilhafter Ausgestaltung werden die eine oder die zwei Sitzflächen derart an der Aufnahmewand angearbeitet, dass diese im Bereich der Sitzflächen die gleiche Wandstärke wie in dem an die Sitzflächen angrenzenden Bereich aufweist. Diese Ausbildung ermöglicht eine besonders einfache Herstellungsweise, beispielsweise mittels eines entsprechend geformten Stempels und einer Aufnahmeform, wobei der für die eine oder die zwei Sitzflächen vorgesehene Bereich aus der von der Aufnahmewand gebildeten Ebene herausgewölbt wird.

In vorteilhafter Ausgestaltung wird die an die Sitzfläche anlegbare Gegenfläche auf einem Flansch angeordnet, der bei dem Spindelgehäuse angebracht ist. Es ist hierbei möglich, den Flansch einstückig mit dem Spindelgehäuse auszubilden oder ein separates Bauteil als Flansch zu verwenden, das mit dem Spindelgehäuse verbunden werden kann. Es ist selbstverständlich auch möglich, den als separates Bauteil ausgebildeten Flansch derart bei dem Spindelgehäuse anzubringen, dass er nicht fest mit diesem verbunden ist, sondern beispielsweise gegen einen axialen Anschlag des Spindelgehäuses anliegt. In letzterem Fall wird der Flansch beim Befestigen des Spindelgehäuses gegen dieses und gegen die Sitzfläche der Aufnahmewand verspannt.

Die Halterung kann vorteilhaft dadurch weiter ausgebildet werden, dass dem Spindelgehäuse ein Befestigungselement vorgesehen wird, das in axialer Richtung relativ zu dem Flansch bewegt werden kann. Das Befestigungselement wird hierbei so angeordnet, dass es auf der dem Flansch gegenüberliegenden Seite gegen den Spindelträger angelegt und relativ zu dem Flansch verspannt werden kann. Dieses Befestigungselement kann verwendet werden unabhängig davon, ob nur eine Sitzfläche oder ob zwei Sitzflächen bei der Aufnahmewand vorhanden sind.

In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung weist das Befestigungselement einen in axialer Richtung relativ zu dem Flansch bewegbaren Ring auf, bei dem die zweite Gegenfläche angeordnet ist, die gegen die zweite Sitzfläche der Aufnahmewand des Spindelträgers anlegbar ist.

Es ist hierbei vorteilhaft, wenn das Befestigungselement durch eine das Spindelgehäuse umgebende Gewindemutter gebildet wird. Der Ring kann hierbei einstückig mit der Gewindemutter hergestellt sein und deren Stirnseite bilden, es ist aber auch möglich, den Ring als separates Bauteil auszubilden und bei der Befestigung des Spindelgehäuses auf dieses aufzuschieben, so dass er zwischen die zweite Sitzfläche und die Gewindemutter zu liegen kommt.

In vorteilhafter Ausgestaltung wird der Spindelträger so ausgebildet, dass er eine bestimmte Längenausdehnung hat und zur Aufnahme mehrerer, benachbart zueinander angeordneter Spinn- oder Zwirnspindeln geeignet ist. Die Aufnahmewand weist dann eine Mehrzahl von in Reihe nebeneinander angeordneten Öffnungen zur Aufnahme des Spindelgehäuses von jeweils einer Spinn- oder Zwirnspindel auf. Bei einer solchen Ausbildung können bei Einsatz entsprechender Maschinen sowohl der Spindelträger selbst, die mehreren Öffnungen als auch die bei jeder Öffnung angeordneten Sitzflächen besonders rationell hergestellt werden.

In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung ist die Aufnahmewand mit einer oder mehreren Querverstrebungen versehen, die die Aufnahmewand und wenigstens eine der anderen Wände des Spindelträgers miteinander verbinden. Die Querverstrebungen sind jeweils im Abstand von einer oder von mehreren Öffnungen für eine Spinn- oder Zwirnspindel bei dem Spindelträger angeordnet. Die Querverstrebungen dienen dazu, dem Spindelträger, der wegen der Aufnahme mehrerer Spinn- oder Zwirnspindeln eine grössere Längenausdehnung hat, eine bessere Stabilität gegen Venwindung zu geben.

In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung wird bei dem zur Aufnahme mehrerer Spinn- oder Zwirnspindeln geeigneten Spindelträger eine Leiste vorgesehen, die sich in Längsrichtung des Spindelträgers über eine Mehrzahl von Öffnungen für jeweils eine Spinn- oder Zwirnspindel erstreckt. Diese Leiste enthält eine entsprechende Anzahl von Sicherungseinrichtungen, die jeweils einer Spinn- oder Zwirnspindel zugeordnet sind und die das unbeabsichtigte Abheben des Spindeloberteils verhindern.

Es ist hierbei zweckmässig, wenn die Sicherungseinrichtung für mehrere Spinn- oder Zwirnspindeln durch eine Schiene gebildet wird, die mit der Leiste verbunden ist und sich in deren Längsrichtung erstreckt. Diese Schiene ist so ausgebildet, dass sie die Ringbunde, die jeweils an den Spindeloberteilen der Spinn- oder Zwirnspindeln angebracht sind, übergreift.

Es ist hierbei zweckmässig, wenn die Schiene einstückig mit der Leiste hergestellt ist. Dies ist vorteilhaft in der Weise möglich, dass die Leiste durch einen bei der Schiene abragenden Schenkel gebildet wird.

In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung werden bei der Leiste mehrere Spindelbremsen vorgesehen, die jeweils einer Spinn- oder Zwirnspindel zugeordnet sind.

In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung ist die Leiste lösbar an dem Spindelträger befestigt.

Es ist hierbei vorteilhaft, wenn die Leiste quer zur Längsrichtung des Spindelträgers verschiebbar angeordnet ist. Durch diese Ausbildung wird es auf einfache Weise möglich, die Sicherungseinrichtungen bei allen zugeordneten Spinn- oder Zwirnspindeln ausser Wirkung zu setzen und gegebenenfalls auch die den Spinn- oder Zwirnspindeln zugeordneten Bremsen aus deren Einwirkungsbereich zu entfernen, ohne dass die Leiste vollständig abgelöst werden muss.

Mit der Anwendung des erfinderischen Verfahrens wird es möglich, die gewölbte Sitzfläche bei dem Spindelträger in besonders einfacher und kostengünstiger Weise herzustellen. Die Sitzfläche wird durch ein entsprechendes Werkzeug ohne Spanabhebung unmittelbar in die Aufnahmewand geformt.

Es ist hierbei vorteilhaft, wenn zusätzlich zu der genannten Sitzfläche eine zweite Sitzfläche geformt wird, die auf der der ersten Sitzfläche gegenüberliegenden Seite der Öffnung angeordnet wird und die

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in dem gleichen Krümmungssinn wie die erste Sitzfläche gewölbt ist.

Es ist hierbei besonders vorteilhaft, wenn die zweite Sitzfläche zugleich mit der ersten Sitzfläche in die Aufnahmewand geformt wird.

Die Herstellung der einen oder der zwei Sitzflächen kann zweckmässig durch Kaltverformen der Aufnahmewand erfolgen. Es ist hierbei vorteilhaft, wenn die eine oder zwei Sitzflächen durch Prägen herstellt werden.

Weitere Vorteile und Merkmale ergeben sich aus dem zu den Figuren beschriebenen Ausführungsbeispiel.

Es zeigen

Fig. 1 eine Vorderansicht eines Spindelträgers für mehrere Spinnspindeln,

Fig. 2 den Spindelträger der Fig. 1 in Richtung des Pfeils II der Fig. 1,

Fig. 3 einen Querschnitt entlang der Schnittfläche III-III des Spindelträgers der Fig. 2 in vergrösserter Darstellung,

Fig. 4 einen Querschnitt durch einen Spindelträger ähnlich Fig. 3 mit einer Halterung für eine Spinnspindel,

Fig. 5 eine Draufsicht auf eine Spindelbremse,

Fig. 6 eine vergrösserte Darstellung der Halterung der Fig. 4.

Der in Fig. 1, 2 und 3 dargestellte Spindelträger 1 ist in üblicher Weise als langgestreckte Spindelbank ausgebildet, die mehrere in Reihe angeordnete Spinnspindeln aufnehmen kann. Er ist aus Metallblech, vorzugsweise Stahlblech, hergestellt, das zu einem im Querschnitt etwa U-förmigen Profil mit sich in Längsrichtung erstreckenden Wänden 2, 3, 4 und 5 gebogen ist. Die waagerechte Wand des Spindelträgers 1 ist als Aufnahmewand 3 für mehrere in Fig. 1 bis 3 nicht dargestellte Spinnspindeln ausgebildet, deren Spindelgehäuse 23 (vergleiche Fig. 4) jeweils in eine der zylindrischen Öffnungen 6 eingeführt wird. Der Spindelträger 1 ist durch plattenförmige Querverstrebungen 7 verstärkt, die im Abstand von jeweils vier Spinnspindeln angeordnet sind und eine feste Verbindung zwischen den Wänden 2, 3 und 4 herstellen. Die Querverstrebungen 7 sind mit Stegen 8, 8a und 8b (vergleiche Fig. 3) in entsprechend geformte Schlitze der Wände 2, 3, 4 eingeführt und vorzugsweise in diesem Bereich an den Wänden 2, 3, 4, beispielsweise durch Ver-schweissen, befestigt. Eine Spinnmaschine kann eine Vielzahl von langgestreckten Spindelträgern 1 enthalten, die jeweils an Querträger der Maschine angeschraubt sind und ein tragendes Teil des Maschinenrahmens bilden.

Der Spindelträger 1 ist mit im Abstand zueinander angeordneten Gewindebohrungen 12 versehen, in die Gewindeschrauben 11 (vergleiche Fig. 4) zur Befestigung einer Leiste 9 eingeschraubt werden können, die sich über mehrere Spinnstellen erstreckt. Die Funktion dieser Leiste 9 wird weiter unten noch beschrieben werden.

Wie insbesondere aus Fig. 3 und 6 ersichtlich ist, sind bei den Öffnungen 6, die in einfacher Weise, beispielsweise durch Stanzen hergestellt werden können, jeweils zwei gewölbte Sitzflächen 21 und 22 angeordnet. Die Sitzfläche 21 befindet sich auf der Seite 32 der Aufnahmewand 3 und ist konkav gewölbt. Die Sitzfläche 22 befindet sich auf der der Seite 32 gegenüberliegenden Seite 33 der Aufnahmewand 3 und ist in gleichem Krümmungssinn wie die Sitzfläche 21, mithin konvex, gewölbt.

Die gewölbten Sitzflächen 21 und 22 können in einfacher Weise durch Prägen des die Sitzflächen

21 und 22 enthaltenden, an die Öffnung 6 angrenzenden Bereichs 34 der Aufnahmewand 3 erhalten werden. Zum Herstellen der Sitzflächen können eine konkav gewölbte Aufnahmeform, die im Bereich der Öffnung 6 auf der Seite 33 der Aufnahmewand 3 angelegt wird, und ein konvex geformter Stempel, der auf der Seite 32 der Aufnahmewand 3 angelegt wird, verwendet werden. Durch Verschieben des konvexen Stempels in Richtung zu der konkaven Aufnahmeform wird die Aufnahmewand 3 im Bereich 34 in Richtung zu der Seite 33 umgebogen, wobei die gewölbten Sitzfiächen 21 und 22 geformt werden. Bei dem Prägevorgang verändert sich die Wanddicke T in dem Bereich 34 nicht oder nur minimal, die Wanddicke T im Bereich 34 entspricht also nach dem Herstellen der gewölbten Sitzflächen 21 und 22 weiterhin der Wanddicke S, die die Aufnahmewand 3 in den sonstigen Bereichen hat.

Der vorbeschriebene Spindelträger 1 kann beispielsweise in folgender Weise hergestellt werden: In einem ersten Arbeitsvorgang werden bei einem flachen Stahlblech mit in sich geschlossener Oberfläche zunächst die Öffnungen, Schlitze und sonstigen Aussparungen durch Nibbeln hergestellt. Anschliessend wird auf einer Biegemaschine durch Abkanten des Stahlblechs unter Bildung der Wände 2 bis 5 das gewünschte Profil hergestellt. Schliesslich werden die gewölbten Sitzflächen 21,

22 bei den Öffnungen 6 durch Prägen gebildet, wobei die oben bereits erläuterten Werkzeuge eingesetzt werden. Ausserdem werden die gewünschten Gewindebohrungen 12 in die dafür vorgesehene Wand 3 des Spindelträgers 1 eingebracht. Sodann werden die plattenförmigen Querverstrebungen 7, die ebenfalls aus Stahlblech hergestellt sein können, mit ihren Stegen 8, 8a, 8b in die dafür vorgesehenen Schlitze bei den Wänden 2, 3, 4 eingeführt und an mehreren Stellen an die Wände 2, 3, 4 angeschweisst.

In jede der mit den gewölbten Sitzflächen 21 und 22 versehenen Öffnungen 6 kann ein Spindelgehäuse 23 eingeführt werden (vergleiche Fig. 4). Das Spindelgehäuse 23 nimmt einen Spindelschaft 25 auf, der als Spindeloberteil 24 aus dem Spindelgehäuse 23 herausragt und mittels eines gegen einen Wirtel 19 anliegenden Tangentialriemens 20 angetrieben wird. Das Spindelgehäuse 23 ist mit einem Flansch 26 und mit einem axial verschiebbaren Ring 28 versehen. Der Flansch 26 weist eine konkav gewölbte Gegenfläche 29 auf, die gegen die konvex gewölbte Sitzfläche 22 der Aufnahmewand 3 formschlüssig zur Anlage gebracht werden kann (vergleiche Fig. 6). Der Ring 28 weist eine konvex gewölbte Gegenfläche 27 auf, die gegen die konkav gewölbte Sitzfläche 21 der Aufnahme5

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wand 3 formschlüssig zur Anlage gebracht werden kann. Der Durchmesser des Spindelgehäuses 23 ist in dem Bereich der Öffnung 6 geringfügig kleiner als deren Durchmesser, so dass ein radiales Verschwenken des Spindelgehäuses 23 innerhalb der Öffnung 6 möglich ist.

In dem aus der Öffnung 6 auf der Seite 32 der Aufnahmewand 3 herausragenden Bereich ist ein Aussengewinde 36 auf dem Spindelgehäuse 23 angebracht, auf das eine Gewindemutter 30 aufgeschraubt werden kann. Im montierten Zustand befindet sich der Ring 28 zwischen der Gewindemutter 30 und der Aufnahmewand 3, gegen die er angepresst wird, wenn die Gewindemutter 30 fest angezogen ist.

Das Einjustieren der Spinn- oder Zwirnspindel erfolgt in folgender Weise: Das Spindelgehäuse 23 wird zunächst lose an dem Spindelträger 1 befestigt, die Gewindemutter 30 wird also zunächst nicht fest angezogen. Das Spindelgehäuse 23 wird sodann verschwenkt, bis das Spindeloberteil 24 die gewünschte Position, die bei der Spinnspindel im Zentrum eines Spinnrings liegt, hat.

Beim Verschwenken des Spindelgehäuses 23 gleiten die Gegenfläche 29 über die Sitzfläche 22 und die Gegenfläche 27 über die Sitzfläche 21. Nach dem Erreichen der gewünschten Position wird die Gewindeschraube 30 fest angezogen, wobei die Gegenflächen 27 und 29 an die zugeordneten Sitzflächen 21 und 22 angepresst werden.

Die sich in Maschinenlängsrichtung über mehrere Spinnstellen erstreckende Leiste 9, die nicht ebenso lang zu sein braucht wie der Spindelträger 1, weist einen waagerecht abragenden Schenkel auf, der als Schiene 10 im Betriebszustand jeweils einen oberen Ringbund 18 des Wirteis 19 der zugeordneten Spinnspindeln übergreift. Durch diese übergreifende Position wird ein unbeabsichtigtes Herausheben des Spindeloberteils 24 aus dem Spindelgehäuse 23 verhindert.

An der Leiste 9 sind Spindelbremsen 34 befestigt, die jeweils einer Spinnspindel zugeordnet sind. Jede Spindelbremse 34 (vergleiche Fig. 5) weist zwei Bremsbacken 16 auf, die gegen einen unteren Ringbund 17 des Wirteis 19 zur Anlage gebracht werden können. Die Spindelbremse 34 ist mit einem Bremshebel 15 versehen, der zusammen mit einer mit ihm verbundenen exzentrischen Scheibe 32 um die Achse 31 geschwenkt werden kann. Durch Verdrehen der exzentrischen Scheibe 32, deren Umfangsfläche gegen Schwenkhebel 36 der Spindelbremse 34 anliegt, werden die mit den Schwenkhebeln 36 verbundenen Bremsbacken 16 gegen den Ringbund 17 angelegt bzw. durch die Wirkung einer nicht gezeichneten Feder von diesem wieder abgehoben.

Die Leiste 9 liegt mit einem waagerecht abragenden Schenkel 35 gegen die Seite 32 der Aufnahmewand 3 an und ist an dieser mit zwei Schrauben 11 befestigt. Im Bereich der Schrauben 11 ist der Schenkel 35 jeweils mit einem Langloch 14 versehen, das sich quer zur Längsrichtung B der Leiste 9 erstreckt. Die Schrauben 11 sind durch zeichnerisch nicht dargestellte Bohrungen leicht zugänglich, die in dem parallel über dem Schenkel 35 angeordneten waagerechten Schenkel 36 der Leiste 9 angebracht sind. Nach dem Lockern der Schrauben 11 ist ein Verschieben der Leiste 9 in und gegen die Richtung des Pfeils C innerhalb des durch die Langlöcher 14 vorgegebenen Rahmens möglich.

Durch Verschieben der Leiste 9 in Richtung des Pfeils C werden die Bremsen 34 aus dem Bereich der zugeordneten Spinnspindeln entfernt und die Schiene 10 bei allen der Leiste 9 zugeordneten Spinnspindeln aus der den Ringbund 18 jeweils übergreifenden Position bewegt. Hierdurch wird es möglich, die Abhebesicherungen bei einer Mehrzahl von Spinnspindeln ausser Funktion zu setzen, so dass die Spindeloberteile 24 aus den Spindelgehäusen 23 herausgehoben werden können. Das Herausheben der Spindeloberteile 24 bei einer Mehrzahl von Spinnspindeln ist beispielsweise dann zweckmässig, wenn bei den Spinnspindeln ein Schmiermittel in die Spindelgehäuse 23 eingefüllt werden soll.

Claims (22)

Patentansprüche

1. Halterung für Spinn- oder Zwirnspindeln mit einem Spindelträger, der aus Metallblech zu einem Profil mit mehreren im Winkel zueinander stehenden Wänden geformt ist, von denen eine als Aufnahmewand mit wenigstens einer Öffnung zur Aufnahme des Spindelgehäuses von jeweils einer Spinn- oder Zwirnspindel ausgebildet ist, das innerhalb der Öffnung zum Einstellen seiner Position radial bewegbar und an dem Spindelträger befestigbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufnahmewand (3) eine die Öffnung (6) ringförmig umgebende, gewölbte Sitzfläche (21, 22) für das Spindelgehäuse (23) enthält, gegen die eine Gegenfläche (27, 29) des Spindelgehäuses (23) formschlüssig anlegbar ist.

2. Halterung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Sitzfläche (21) konkav gewölbt ist.

3. Halterung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Öffnung (6) zwei ringförmig verlaufende, auf einander gegenüberliegenden Seiten (32, 33) der Aufnahmewand (3) angeordnete und in gleichem Krümmungssinn gewölbte Sitzflächen (21, 22) enthält, gegen die jeweils eine Gegenfläche (27, 29) des Spindelgehäuses (23) formschlüssig anlegbar ist.

4. Halterung nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die eine oder die zwei Sitzflächen (21, 22) einstückig mit der Aufnahmewand (3) hergestellt sind.

5. Halterung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufnahmewand (3) in dem Bereich (34) der einen oder der zwei Sitzflächen (21, 22) die gleiche Wandstärke (T) wie in dem daran angrenzenden Bereich aufweist.

6. Halterung nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die eine Gegenfläche (29) auf einem Flansch (26) des Spindelgehäuses (23) angeordnet ist.

7. Halterung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Spindelgehäuse (23) ein in axialer Richtung relativ zu dem Flansch (26) bewegba5

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res ßefestigungselement (30) aufweist, das auf der dem Flansch (26) abgewandten Seite (32) gegen den Spindelträger (1) anlegbar und relativ zu dem Flansch (26) verspannbar ist.

8. Halterung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Befestigungselement (30) einen in axialer Richtung relativ zu dem Flansch (26) bewegbaren Ring (28) aufweist, bei dem die zweite Gegenfläche (27) angeordnet ist, die gegen die zweite Sitzfläche (21) der Aufnahmewand (3) des Spindelträgers (1) anlegbar ist.

9. Halterung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Befestigungselement durch eine das Spindelgehäuse (23) umgebende Gewindemutter (30) gebildet wird.

10. Halterung nach Anspruch 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufnahmewand (3) eine Mehrcahl von in Reihe nebeneinander angeordneten Öffnungen (6) zur Aufnahme von jeweils einer Spinn- oder Zwirnspindel aufweist.

11. Halterung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufnahmewand (3) mit wenigstens einer der anderen Wände (2, 4) des Spindelträgers (1) durch Querverstrebungen (7) verbunden ist, die jeweils im Abstand von wenigstens einer Öffnung (6) für eine Spinn- oder Zwirnspindel bei dem Spindelträger (1) angeordnet sind.

12. Halterung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Spindelträger (1) eine sich in Längsrichtung (B) über eine Mehrzahl von Öffnungen (6) für eine Spinn- oder Zwirnspindel erstreckende Leiste (9) aufweist, die mehrere jeweils einer Spinn- oder Zwirnspindel zugeordnete Sicherungseinrichtungen (10) gegen unbeabsichtigtes Abheben des Spindeloberteils (24) enthält.

13. Halterung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Sicherungseinrichtung für mehrere Spinn- oder Zwirnspindeln durch eine mit der Leiste (9) verbundene, sich in Längsrichtung erstreckende Schiene (10) gebildet wird, die an den Spindeloberteilen (24) der mehreren Spinn- oder Zwirnspindeln angebrachte Ringbunde (18) übergreift.

14. Halterung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Schiene (10) einstückig mit der Leiste (9) hergestellt ist.

15. Halterung nach Anspruch 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Leiste (9) mehrere jeweils einer Spinn- oder Zwirnspindel zugeordnete Spindelbremsen (34) aufweist.

16. Halterung nach Anspruch 12 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Leiste (9) lösbar an dem Spindelträger (1) befestigt ist.

17. Halterung nach Anspruch 12 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Leiste (9) quer zur Längsrichtung (B) des Spindelträgers (1) verschiebbar angeordnet ist.

18. Verfahren zum Herstellen der Halterung mit einem Spindelträger nach Anspruch 1 mit wenigstens einer zur Aufnahme des Spindelgehäuses von jeweils einer Spinn- oder Zwirnspindel bestimmten Öffnung, die in einer als Aufnahmewand für wenigstens eine Spinn- oder Zwirnspindel ausgebildeten Wand des Spindelträgers angebracht ist, dadurch gekennzeichnet, dass in dem die Öffnung umgebenden Bereich eine ringförmig verlaufende, gewölbte Sitzfläche für das Spindelgehäuse in die Aufnahmewand geformt wird.

19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass auf der der Sitzfläche gegenüberliegenden Seite der Öffnung eine zweite ringförmig verlaufende Sitzfläche, die in dem gleichen Krümmungssinn wie die erste Sitzfläche gewöibt ist, in die Aufnahmewand geformt wird.

20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Sitzfläche zugleich mit der ersten Sitzfläche in die Aufnahmewand geformt wird.

21. Verfahren nach Anspruch 18 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass die eine oder die zwei Sitzflächen durch Kaltverformen der Aufnahmewand hergestellt werden.

22. Verfahren nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass die eine oder die zwei Sitzflächen durch Prägen hergestellt werden.

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