CH666639A5

CH666639A5 - Procede de fabrication de poudres metalliques.

Info

Publication number: CH666639A5
Application number: CH1613/85A
Authority: CH
Inventors: Peter Boswell; Dag Fredrik Richter; Georges Haour
Original assignee: Battelle Memorial Institute
Priority date: 1985-04-16
Filing date: 1985-04-16
Publication date: 1988-08-15
Also published as: WO1986006013A1; JPS62502478A; US4915729A; EP0217835A1

Description

DESCRIPTION

La présente invention a pour objet un procédé de fabrication de poudres métalliques. Elle a également pour objet un dispositif pour mettre en œuvre ce procédé ainsi que des variantes de ce dispositif.

On connaît le grand intérêt que suscitent actuellement les poudres métalliques qui résultent du refroidissement rapide de particules d'un métal ou alliage en fusion. En effet, lors d'une telle solidification presque instantanée (trempe), le métal conserve ou acquiert une structure typique qui dépend de la vitesse de refroidissement. Comme exemples de telles structures, on peut citer les structures «amorphes», des «verres métalliques» ou «m.c.» dont les propriétés physiques sont, bien souvent, sensiblement différentes de celles du même métal après refroidissement plus lent. Il n'est pas rare que les «verres métalliques» soient doués d'intéressantes propriétés magnétiques, mécaniques et chimiques qui les rendent propres à de nombreuses applications des domaines électriques, de la construction des machines et du génie chimique.

De nombreux métaux et alliages peuvent être ainsi fragmentés, notamment les métaux ferreux, l'acier, le nickel, le chrome, le cuivre, l'aluminium, le zinc, etc. Les poudres de ces métaux sont ensuite compactées par les techniques de la métallurgie des poudres sous diverses formes d'utilisation commerciale, notamment de lingots, barres, filaments, rubans et autres ainsi que des produits moulés directement par frittage.

Il existe déjà de nombreux procédés pour convertir les métaux et alliages en poudres. Ainsi, le document US-A-3,598,567 décrit un procédé suivant lequel on pulvérise un jet de métal fondu par un courant d'air et on refroidit rapidement les gouttelettes ainsi produites par un fluide réfrigérant, notamment un gaz ou un liquide à basse température ou une surface métallique de conductibilité thermique élevée, telle que le cuivre, l'argent, l'acier, etc. Pour obtenir l'effet recherché (c'est-à-dire conservation de la structure amorphe ou «m.c.» du métal fondu), des vitesses de refroidissement de l'ordre d'une centaine de degrés C/s peuvent convenir dans certains cas; cependant, de plus grandes vitesses, de l'ordre de 104 à 106° C/s, peuvent être avantageuses dans d'autres cas.

D'autres procédés analogues sont décrits dans les documents suivants: US-A 3,325,277; 3,646,177; 3,764,295; 3,813,196 et 3,856,513: M.H. ICim et al., «Proc. 4th int. Conf. on Rapidly Quen-ched Metals» (Sendai 1981), pp. 85-88; suivant des techniques différentes, on peut également provoquer la fragmentation d'un jet de métal en fusion en dirigeant celui-ci sur une surface solide en déplacement rapide; par exemple un disque ou un cylindre en rotation, le métal liquide subissant, de ce fait, un effet de cisaillement conduisant à la formation de fines particules. Un tel procédé est décrit dans le document US-A 2,555,131 et dans le document US-A 4,386,896 qui combine, à la fois, l'atomisation du métal en fusion et la projection des particules atomisées sur un disque en rotation (voir aussi G. Thursfield et al., «J. Phys. E. Sei. Instrum.» 4 (1971), pp. 675-676, A.R.E. Singer et al., «Powder Metallurgy» (1980) 2, pp. 81-85; M. Lebo et al., «Metallurgical Transactions», 5 (1974), pp. 1547-1554.

Plus récemment, on a décrit (voir US-A 4,355,057) un procédé de fabrication de poudres métalliques dont les particules ont une dimension calibrée. Pour ce faire, on fait percuter les unes contre les autres, d'une part, des gouttelettes de métal en fusion et, d'autre part, des particules métalliques solides, en projetant, approximativement horizontalement, un jet de métal fondu pulvérisé sur un écoulement de grenaille tombant verticalement. Au contact d'un grain solide de la grenaille, une gouttelette de métal fondu se solidifie brusquement et, adhérant à celui-ci, en augmente la taille. Les grains sont ensuite recyclés dans le procédé jusqu'à ce que, par leurs contacts successifs avec d'autres gouttelettes de métal liquide, ils aient acquis une taille déterminée à partir de laquelle on peut les récolter au moyen d'un dispositif de triage.

Malgré leurs avantages divers, les procédés de l'état de la technique ne sont pas prévus pour, d'une part, refroidir rapidement un

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métal en fusion tout en le divisant simultanément en fines particules aux angles acérés et/ou, d'autre part, assurer un broyage simultané de telles particules, notamment sous forme de paillettes dans le cas où la solidification du métal en fusion intervient par écrasement de gouttes de ce métal contre une surface froide avec formation consécutive d'un film de métal solide sur cette surface.

Or, on est maintenant parvenu à de tels résultats grâce au procédé de l'invention défini à la revendication 1. En effet, suivant une première forme d'exécution, on commence par diviser le métal en fusion en fines gouttelettes, par exemple par atomisation ou pulvérisation suivant les techniques connues, et on projette ces gouttelette sur les perles du lit en mouvement de manière que ces gouttelettes, en s'écrasant et en se refroidissant au contact des perles qu'elles rencontrent, y forment un film qui est ensuite broyé en paillettes en raison de l'effet mécanique qu'exercent sur ce film les perles du lit en mouvement qui s'entrechoquent les unes contre les autres. Lorsque les paillettes ont atteint, après un certain temps de résidence dans le lit en mouvement, la taille voulue, il est facile de les récolter, en continu ou non, grâce à un dispositif de triage (grille, tamis ou autre).

Suivant une autre forme d'exécution du présent procédé, on dirige le métal en fusion, préalablement divisé en gouttelettes ou non, contre les perles en agitation à une vitesse suffisante pour qu'après avoir heurté celles-ci, il rebondisse une ou plusieurs fois de l'une à l'autre (ou contre les parois du récipient contenant le lit de perles) et, ce faisant, se fragmente en particules qui, par refroidissement (celui-ci intervenant pratiquement simultanément), acquièrent, si désiré, des angles acérés. Il est en effet connu que, lors de leur transformation ultérieure par les techniques de métallurgie des poudres, les poudres formées de particules métalliques aux angles aigus présentent des avantages notables sur les poudres constituées de particules aux angles arrondis.

Les perles qu'on utilise dans le présent procédé peuvent être constituées de matériaux très divers et adopter des formes très variées. De préférence, les matières dont les perles sont constituées sont dures et résistent au choc et à l'abrasion (à moins, bien entendu, que, dans des cas spéciaux, on ne désire pas que la matière résultant d'un certain degré d'usure des perles se mélange à la poudre métallique obtenue). Comme tels matériaux, on peut citer des métaux et alliages et des matières minérales, par exemple certaines céramiques et cermets. Comme métaux, on cite plus particulièrement l'acier, le nickel, le cobalt, le cuivre, le bronze, le chrome, les métaux précieux, etc. Comme matières minérales, on cite les carbures, nitrures et borures métalliques (également comme revêtement de surfaces sur des perles dont le cœur est métallique), l'alumine, le corindon, la zircone, etc. Toutes ces matières formant les perles doivent bien entendu être bonnes conductrices de la chaleur afin de permettre un refroidissement rapide du métal fondu venant à leur contact. Il est cependant évident que, suivant les besoins (c'est-à-dire suivant le degré de finesse de la poudre qui résulte de la fragmentation du métal liquide sous l'impact des perles), il peut être avantageux de limiter cette vitesse de refroidissement et retarder le durcissement des particules en cours de fragmentation par un choix judicieux du coefficient d'absorption de la chaleur de la matière des perles. De manière générale, la conductibilité thermique de la matière des perles se situera dans l'intervalle 1-50 cal/° C m/s, des valeurs supérieures ou inférieures à ce domaine pouvant cependant convenir dans certains cas spéciaux.

On peut presque dire que la forme des perles peut être quelconque avec la réserve, cependant, que si leur forme ne correspond pas à celle d'un volume de révolution, leurs angles doivent être suffisamment arrondis pour ne pas conduire à une rupture des perles lors des chocs auxquels elles sont soumises. De préférence, on utilise des billes ovoïdes ou sphériques de tailles très variables, c'est-à-dire de l'ordre d'une fraction de mm à environ 15-20 mm de diamètre. Le diamètre des perles est, bien entendu, en rapport avec la nature de la poudre qu'on désire obtenir, de grosses billes produisant des chocs plus violents mais moins fréquents que de petites billes. De manière générale, on utilisera avantageusement des billes d'un diamètre d'environ 0,5 à 10 mm, mais ces valeurs peuvent être outrepassées dans les cas spéciaux. Dans le cas de billes ellipsoïdales, le rapport du grand au petit diamètre sera, de préférence, compris entre 1,2 et 4; les billes non sphériques ont, dans le présent procédé, une action peut-être moins régulière et homogène sur la fragmentation et le broyage du métal de la poudre recherchée que les billes rondes; cependant, le transfert de l'énergie cinétique du dispositif d'agitation au lit des perles est plus efficace dans le cas de billes ovoïdes que dans le cas de billes sphériques.

Les types de mouvements d'agitation auxquels est soumis le lit des perles suivant le présent procédé sont également très variés et dépendent aussi bien des effets recherchés que de la nature des matériaux mis en œuvre. On peut en effet soumettre les perles à des mouvements de translations, par exemple de vibrations, ou de rotations. Ces mouvements peuvent d'ailleurs être combinés, saccadés ou continus. Suivant leur nature, ils imprimeront aux billes, prises elles-mêmes individuellement, des mouvements de translation et de rotation plus ou moins aléatoires suivant le type d'impulsions appliquées au lit et à la densité du lit de billes, c'est-à-dire au libre parcours moyen de chacune d'elles. De préférence, on imprime au lit de perles un mouvement général giratoire dans le plan horizontal ou vertical, la force centrifuge résultant de ce mouvement prévoyant le rebondissement des perles contre les parois du récipient contenant le lit et, partant, les chocs mutuels entre les billes. On peut également agir sur les billes en les projetant verticalement vers le haut, leur retombée contre le fond du récipient et le rebondissement consécutif à ce choc produisant des effets comparables.

Le dispositif pour mettre en œuvre le présent procédé est défini à la revendication 10. Pour une compréhension plus exhaustive de ce dispositif ainsi que du procédé, on se référera au dessin en annexe.

La figure 1 représente schématiquement un dispositif de fabrication de poudres métalliques à partir d'un métal en fusion.

La figure 2 représente une autre forme d'exécution d'un tel dispositif, et la figure 3 en représente encore une autre forme d'exécution.

La figure 4 représente une autre forme d'exécution du présent dispositif où les perles sont animées d'un mouvement alternatif vertical.

Le dispositif schématisé à la figure 1 comporte une enceinte 1 contenant un lit de perles 2, ces perles étant faites en un matériau dur et résistant au choc — par exemple de l'acier — et mises en mouvement par un agitateur axial 3 à palettes 3a actionné par un moteur 4. Cette enceinte 1 est à doubles parois de manière qu'entre celles-ci subsiste un manchon 5 permettant la circulation d'un fluide réfrigérant en provenance d'une tuyauterie d'amenée 6 et de sortie 7 de liquides.

Le présent dispositif est muni, dans sa partie supérieure, d'un élément 8 permettant le maintien à l'état liquide d'un métal en fusion et de le distribuer, suivant un mode choisi, à l'intérieur de l'enceinte de pulvérisation 1. Cet élément 8 se compose d'un réservoir de métal en fusion 9 muni d'un dispositif de chauffe, par exemple un enroulement inductif 10, et d'une buse d'écoulement 11 dont le débit est contrôlé par une tige pointeau 12. La température du métal en fusion peut être mesurée grâce à un thermocouple 13 et sa protection contre l'oxydation est assurée par un gaz inerte, par exemple Ar, provenant d'une conduite 14a.

L'enceinte 1 comprend encore une amenée de gaz 14b, une sortie de gaz 15 et une sécurité contre la surpression représentée au dessin par une vanne 16. Par ailleurs, l'amenée de gaz 14b aboutit à des buses d'injection de gaz 17 disposées concentriquement à l'écoulement de métal fondu en provenance de la buse 11 et servant à pulvériser (ou atomiser) ce métal liquide en fines gouttelettes.

L'enceinte 1 comprend encore un élément de triage, constitué d'un tamis 18 dont les mailles sont calibrées pour laisser passer la poudre métallique formée dans l'enceinte tout en retenant les perles dans celle-ci, ainsi qu'un entonnoir 19 permettant de récolter la poudre métallique provenant du présent dispositif.

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Le fonctionnement de celui-ci est résumé comme suit: on introduit le métal à fragmenter dans le réservoir 9 et le maintient en fusion à une température suffisante pour assurer son libre écoulement par la buse 11 sous le contrôle du pointeau 12. La température de ce métal, en général de l'ordre de 10 à 50° C au-dessus du point de liquéfaction, est maintenue constante grâce à l'élément de chauffe 10.

On met en marche l'agitateur 3 qui, grâce aux palettes 3b, entraîne les perles du lit 2 en un rapide mouvement rotatif; ce mouvement provoque, en raison de la force centrifuge à laquelle le lit de perles est soumis et de l'existence (de préférence) d'aspérités à la surface interne de l'enceinte 1, une rotation sur elles-mêmes des perles et un violent brassage du lit dans l'enceinte. Les billes sont projetées en tous sens et, de ce fait, s'entrechoquent.

On règle ensuite l'entrée dans l'enceinte 1 du métal liquide par la buse 11 ainsi que la pression du gaz d'atomisation issu des buses 17 afin que le métal en fusion soit transformé en gouttelettes 20 de dimensions désirées choisies qui sont projetées à la rencontre du lit de billes 2 en mouvement.

Sous l'effet du choc entre le métal fondu et les billes, celui-ci se fragmente encore à une ou plusieurs reprises et, ce faisant, les fragments de métal se solidifient en particules compactes aux angles acérés. Ces particules tombent enfin au fond de l'enceinte où elles traversent la grille de triage 18 et sont récoltées, grâce à la trémie 19, dans un bac 21.

Le dispositif schématisé à la figure 2 comprend un tambour rotatif 31 contenant un lit de billes 32 et muni sur une de ses faces axiales d'une ouverture circulaire centrale 33 et, sur l'autre face, d'une ouverture annulaire 35. Le tambour 31 est mis en rotation par un moteur 34 via un pignon 36 de l'axe de celui-ci et une couronne dentée 37 solidaire de la face externe du tambour. Ce dernier repose en rotation, en position oblique, sur des rouleaux 39. Le dispositif de la figure 2 comprend encore un élément 38 distributeur de métal en fusion représenté au dessin par un bloc. Cet élément est, en fait, identique à peu de choses près au bloc correspondant 8 de la figure 1 et, pour simplifier, on ne l'a pas représenté en détail à la figure 2. Le présent dispositif comporte encore une buse 40 d'injection de gaz (par exemple Ar ou un autre gaz inerte), ce gaz servant à atomiser, si désiré, le métal s'écoulant d'un bec 38a de l'organe 38. Finalement, le dispositif comprend encore des moyens de refroidissement 41 schématisés sous la forme d'un jet d'eau 41 projeté sur la surface externe du tambour 31.

Le fonctionnement de la présente variante du dispositif de l'invention se résume comme suit:

Dans un premier mode de fonctionnement, l'atomisation du métal fondu est effectuée comme en ce qui concerne le dispositif de la figure 1 sous l'influence d'un jet de gaz issu de la buse 39. Les gouttes de métal en fusion résultant de cette atomisation sont alors projetées sur le lit de perles 32 mis en mouvement par rotation du tambour 31. Les gouttes se dispersent dans les perles et, en raison des chocs répétés qu'elles subissent tout en se refroidissant, elles se convertissent en particules à angles aigus; la vitesse de rotation du tambour, le volume et le poids des perles sont autant de paramètres qu'on ajuste pour éviter un broyage trop poussé de particules qui aurait pour résultat de les arrondir exagérément avant qu'elles ne quittent le tambour par l'ouverture annulaire 35 (trop étroite pour laisser passer les perles) et ne soient récoltées dans le bac 43.

Suivant un autre mode de fonctionnement, on règle la pression du gaz dans la buse 39 de manière que le jet de métal issu du bec 38a ne subisse qu'une fragmentation très grossière (gouttes relativement grosses) au lieu d'un atomiseur. Ces gouttes, en arrivant contre les perles, s'étalent à leur surface en formant un film mince qui se solidifie en une pellicule solide; en raison du mouvement du lit de perles, ce film solide se détache et subit un broyage qui le convertit en paillettes au cours de son déplacement dans le tambour, celui-ci jouant le rôle d'un moulin à billes.

On peut donc agir sur la forme et la structure des particules en jouant non seulement sur les paramètres liés au mouvement des perles dans le tambour (et à la vitesse de refroidissement), mais également sur la fragmentation (et non-fragmentation) préliminaire du jet de métal en fusion provenant du bec 38a.

La modification schématisée à la figure 3 allie en quelque sorte 5 les avantages des variantes des figures 1 et 2. Elle comprend, en succession, une enceinte verticale 51 et un tambour rotatif incliné 52. L'enceinte 51 est balayée par un agitateur 53 à palettes 53a mû par un moteur 54 et reçoit à sa partie supérieure un jet de métal fondu divisé engendré par un élément 58 (en tous points identique à l'élé-10 ment correspondant 8 de la figure 1) muni d'une buse 55, ce jet étant divisé par un courant de gaz provenant d'une conduite d'admission 56 et de buses 57.

L'enceinte 51 comprend encore une entrée 59 par laquelle on ajoute des perles constituant un lit de perles 60. Ces perles se dépla-15 cent progressivement de l'enceinte 51 au tambour 52 (elles y pénètrent par une première ouverture annulaire 61 de ce dernier) et en ressortent par une seconde ouverture 62 de la face axiale opposée; les perles sont ensuite stockées momentanément dans un réservoir 63 après avoir passé sur un organe de triage 64 (tamis) d'où elles sont à 20 nouveau acheminées dans l'enceinte 51 par l'entrée 59.

Le tambour 52 est mis en rotation par le moteur 54 par l'intermédiaire d'un pignon 65 et d'une couronne à denture de chant 66.

Le métal fragmenté issu de la buse 55 est pulvérisé dans un 25 premier temps dans l'enceinte 51 par l'effet des billes entraînées en rotation horizontale par l'agitateur 53, puis il est encore broyé lorsque, après avoir quitté l'enceinte 51, il a pénétré dans le tambour 52 par l'ouverture 61 en compagnie des perles en circulation, cet effet de broyage résultant du mouvement en cascade auquel ces 30 perles sont soumises dans le tambour 52 en rotation. Finalement, le mélange perles/métal pulvérulent passe sur le tamis 64 où il est séparé, la poudre métallique passant à travers les mailles pour être recueillie dans le bac 67.

On notera que, comme dans les variantes précédentes, ce disposi-35 tif est prévu pour travailler en présence d'un gaz protecteur (par exemple un gaz noble), les conduites d'admission et d'échappement n'ayant pas été représentées au dessin pour simplifier. On notera encore qu'au lieu d'exercer un effet protecteur, le gaz admis dans l'enceinte de pulvérisation peut être un gaz réactif, par exemple un 40 gaz provoquant l'oxydation, la nitruration ou la carburisation superficielle des particules de la poudre métallique qu'on désire obtenir. Comme tels gaz réactifs, on peut citer les gaz suivants: méthane et autres hydrocarbures volatils, monoxyde de carbone, ammoniac craqué, etc.

45 La modification de dispositif schématisée à la figure 4 comprend, comme les variantes précédentes, une enceinte de pulvérisation et de broyage 71 contenant un lit de billes 72 et un organe 73 d'agitation de ces billes. Par ailleurs, ce dispositif comprend également un organe de triage (tamis) 74 placé au fond de l'enceinte 71, une so arrivée de gaz 75 munie, à son extrémité, de buses 76 de projection de gaz et d'un organe 78 destiné (comme les organes correspondants 8, 38, 58 des variantes précédentes) à fournir un jet descendant de métal en fusion par une buse 79, ce jet pouvant être divisé par l'action du gaz sous pression issu des buses 76.

55 La partie inférieure de l'agitateur 73 est articulée sur une bielle 80 dont le pied est articulé sur une manivelle 81 solidaire d'un moteur 82. Ainsi, contrairement aux cas des variantes précédentes, l'agitateur 73 est animé d'un mouvement de va-et-vient vertical. Les billes sont donc projetées unilatéralement vers le haut à chaque os-60 cillation des pales 73a de l'agitateur et retombent par gravité. De ce mouvement (présentant un certain degré d'organisation) résulte un effet particulier sur la forme et la structure des particules métalliques se formant par interaction entre les billes et les gouttelettes de métal fondu atomisé. En effet, lors de leur refroidissement, ces particules 65 tendent à acquérir une forme plutôt allongée, presque filamentaire; les objets manufacturés par compactage ou frittage de telles poudres ont des propriétés distinctes de ceux obtenus à partir de poudres (de composition identique) mais dont les particules sont soit compactes

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(formes se rapprochant du parallélipipède), soit en paillettes (microplaquettes) obtenues par broyage de films minces.

On voit donc que l'invention, dans ses diverses formes de réalisation, conduit à des poudres métalliques dont les particules possèdent (en plus de leurs propriétés dépendant du choix du métal ou de l'alliage) une forme et une géométrie réglables à choix suivant la configuration du dispositif de fragmentation, la nature et la grosseur des perles du lit, le mode et la vitesse d'agitation de celles-ci ainsi que des températures du métal en fusion, le type et la pression du gaz d'atomisation et le degré d'efficacité du refroidissement du métal liquide, c'est-à-dire la vitesse de durcissement des particules lors de leur interaction avec le lit de perles en mouvement.

De manière générale, on a constaté que, parmi les paramètres susmentionnés, les valeurs ci-dessous fournissent des résultats avantageux:

Taille des gouttes de métal fondu (avec ou sans atomisation) à la sortie du bec de distribution: 20 jx-1 mm '

Vitesse moyenne des perles dans le lit en agitation: 1-100 m/s Densité apparente du lit de billes relative à la densité apparente du matériel atomisé: 3/1-10/1.

L'exemple qui suit illustre l'invention.

Exemple

On a utilisé un dispositif de pulvérisation conforme à celui repré-5 senté à la figure 1. L'enceinte de pulvérisation avait un diamètre approximatif de 200 mm, une hauteur de 250 mm et contenait 0,5 kg de billes d'acier de 0,4 mm de diamètre. L'agitateur en rotation imprimait à ces billes une vitesse translationnelle moyenne de 20 m/s avec une vitesse angulaire de 100-200 rpm. On a distribué sur ces io billes un alliage Fe-C-Si-B fondu à la température de 1200° C avec un débit d'environ 120 g/min. Pour l'atomisation, on a utilisé de l'argon sous une pression de 4-6 bar et à un débit de 121/min, la dimension moyenne approximative des gouttelettes de métal liquide ainsi formées étant de 30-200 [im. Au bas de la colonne, on a re-15 cueilli, au travers du tamis (18), de la poudre de l'alliage en question constituée de particules trapues aux angles aigus dont la dimension moyenne approximative était de 20-50 um. Ces particules ont été utilisées pour fabriquer, par compactage et frittage par les moyens habituels, des pièces mécaniques de résistance particulièrement 20 élevée.

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2 feuilles dessins

Claims

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REVENDICATIONS

1. Procédé pour la fabrication de poudres métalliques par fragmentation d'un métal liquide en particules suivie de la mise en contact de celles-ci avec un élément refroidisseur suffisamment efficace pour qu'elles acquièrent, lors de cette trempe, une structure spécifique typique d'un refroidissement rapide, caractérisé par le fait que cet élément refroidisseur et de solidification est constitué par un lit en mouvement de perles en matière solide résistant au choc et soumises à une agitation violente.
2. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé par le fait qu'on divise d'abord le métal en gouttelettes et qu'on dirige celles-ci sur lesdites perles en mouvement, lesdites gouttelettes formant, en s'écrasant à la surface des perles et en s'y solidifiant, un film métallique qui est ensuite broyé en fines paillettes par les perles qui s'entrechoquent les unes contre les autres.
3. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé par le fait qu'on dirige le métal en fusion contre les perles en mouvement avec une énergie cinétique telle qu'après avoir heurté celles-ci, il rebondisse de l'une à l'autre et se divise en particules avant de se solidifier, le lit de perles constituant ainsi un élément de fragmentation aussi bien que de refroidissement.
4. Procédé suivant la revendication 3, caractérisé par le fait que les fragments ainsi obtenus sont des particules aux angles acérés.
5. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé par le fait que les perles sont de forme arrondie, ovoïde ou sphérique.
6. Procédé suivant la revendication 5, caractérisé par le fait que les perles sont des billes de métal ou de céramique résistant au choc.
7. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé par le fait que les perles sont animées d'une vitesse translationnelle de 1 à 100 m/s.
8. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé par le fait que les perles sont en rotation à une vitesse de 102-104 rpm.
9. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé par le fait qu'après solidification, on sépare la poudre métallique ainsi formée des perles du lit.
10. Procédé suivant la revendication 2, dans lequel le métal liquide est pulvérisé, caractérisé par le fait que le rapport du débit de pulvérisation en volume de métal fondu par minute à la vitesse des perles multipliée par l'aire de leur section droite est de l'ordre de 0,001 à 0,1.
11. Dispositif pour la fabrication de poudres métalliques par mise en œuvre du procédé suivant la revendication 1, caractérisé par le fait qu'il comprend:

a) une enceinte de fragmentation comprenant un lit de perles en agitation sur lesquelles on dirige un jet de métal en fusion au contact desquelles il se solidifie et se fragmente et des moyens pour mettre ce lit en mouvement;

b) des moyens pour fondre le métal à réduire en poudre et pour former ledit jet de ce métal en fusion;

c) des moyens pour récolter les fragments de métal divisé solidifié constituant la poudre métallique recherchée.
12. Dispositif suivant la revendication 11, caractérisé par le fait que les moyens pour mettre le lit de perles en mouvement comprennent un agitateur rotatif ou oscillant.
13. Dispositif suivant la revendication 11, caractérisé par le fait que les moyens d'agitation du lit de perles comprennent un tambour rotatif dont l'axe est orienté obliquement, de manière que les particules métalliques s'accumulent progressivement à la partie inférieure de ce tambour d'où elles sont évacuées et séparées des perles en passant à travers un tamis.
14. Dispositif suivant la revendication 13, caractérisé par le fait que les perles s'accumulant au bas du tambour sont prélevées et réintroduites au haut de ladite enceinte de pulvérisation.