CH663726A5

CH663726A5 - Verfahren zur herstellung von granulaten aus einem pulvermaterial und maschine zum granulieren von pulvermaterial.

Info

Publication number: CH663726A5
Application number: CH3509/84A
Authority: CH
Inventors: Josef Prochazka; Von Graetz Jochen Graetzel
Original assignee: Heumann Ludwig & Co Gmbh
Priority date: 1983-09-01
Filing date: 1984-07-19
Publication date: 1988-01-15
Also published as: NZ209306A; KR850002228A; US4671914A; GR80139B; FR2551361B1; CA1235275A; IL72445A0; ES535158A0; ES8503968A1; DE3331589C2; GB2145654B; ZA845532B; FR2551361A1; DK397884A; AU3087684A; IT1175632B; YU45650B; JPS6071033A; AT392210B; DK397884D0

Description

BESCHREIBUNG

Es sind eine ganze Reihe von Verfahren und Vorrichtungen zum Herstellen von Granulaten, insbesondere von zylindrisch geformten Granulaten bekannt. Die auf diese Weise hergestellten Granulate können für die verschiedensten Zwecke verwendet werden, beispielsweise als Arzneimittel verzögerter Wirkungsfreigabe, indem die Wirkstoffe durch Granulierung in Hilfsstoffe eingebettet werden, die ihrerseits aufschmelzbare Fette oder Wachse als Bindemittel enthalten. Weiterhin dienen die hergestellten Granulate in sehr vielen Fällen als Zwischenprodukte für die Herstellung von Gegenständen aus Kunststoffen, z.B. aus thermoplastischen Kunststoffen.

So ist aus der deutschen Auslegeschrift 2 439 538, die auf die Anmelderin des vorliegenden Patents zurückgeht, ein Verfahren zur Herstellung von oral zu verabreichenden Arzneimitteln mit verzögerter Wirkungsfreigabe bekannt, bei dem ein Gemisch aus pulverisierten Wirkstoffen, Bindemit- -tel und Füllstoff zu zylindrisch geformten Granulaten ver-presst wird. Das geschieht in der Weise, dass die aus den vorstehend genannten Bestandteilen bestehende pulverförmige Masse, welche durch Druck oder Wärme plastifizierbar ist, auf einer Zahnradgranulatformmaschine granuliert wird. Diese Zahnradgranulatformmaschine besitzt zwei ineinandergreifende Loch- oder Düsenplättchenwalzen, d.h. Hohlwalzen mit zylindrischen Bohrungen oder Walzen mit eingesetzten durchbohrten Plättchen. Mittels solcher Zahnradgranulatformmaschinen wird die pulverförmige Masse zu Strängen verpresst. Diese Stränge werden durch geeignet angebrachte Messer oder durch einen nachfolgenden Mahlvorgang zu Granulaten zerkleinert. Ein Nachteil dieses Verfahrens, wie es z. B. in der vorerwähnten deutschen Auslegeschrift 2 439 538 in einer ganz bestimmten Anwendung beschrieben ist, besteht insbesondere darin, dass man, bezogen auf die Ausgangsmenge an pulverförmiger Masse, nur eine verhältnismässig niedrige Granulatausbeute erzielt. Diese Granulatausbeute beruht vor allem darauf, dass die Abdichtung der Hohlwalzen mit den zylindrischen Bohrungen oder der Walzen mit den eingesetzten durchbohrten Plättchen, bedingt durch den Aufbau einer solchen Zahnradgranulatformmaschine, sehr unbefriedigend ist, so dass infolgedessen bis zu 50% der zugeführten pulverförmigen Masse unverändert als Pulver oder zerdrückt als sogenannter Schülpen anfallen.

- Ausserdem haben derartige Zahnradgranulatformmaschinen weitere konstruktionsbedingte Nachteile, beispielsweise die Neigung zu einer erhöhten Reibung im Bereich der Granulierwalzen, die nicht nur die Gefahr in sich birgt, dass die zum Granulat zu verarbeitende pulverförmige Masse lokal zu stark erhitzt wird, sondern die auch einen verhältnismässig hohen Energiebedarf zum Betreiben der Zahnradgranulatformmaschine zur Folge hat. Darüber hinaus besteht aus konstruktiven Gründen die Notwendigkeit, die Hohlwalzen mit den zylindrischen Bohrungen oder die Walzen mit eingesetzten durchbohrten Plättchen im Produktionsbereich zusätzlich abzustützen.

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Ausser der Herstellung von Granulaten mittels Zahnradgranulatformmaschinen, die beispielsweise Lochwalzen aufweisen, gibt es eine ganze Reihe anderer Verfahren und Vorrichtungen, mittels deren bindemittelhaltige, trockene oder feuchte pulverförmige Massen durch Sieböffnungen, Lochscheiben oder Düsen gepresst werden.

So ist beispielsweise aus der deutschen Auslegeschrift 1 085 139 ein Verfahren zur Herstellung von Granulat aus pulverförmigem, unter Druck formbaren Material durch Verpressen durch eine Lochplatte mit Hilfe eines Stempels oder einer Schnecke bekannt, bei dem das Verpressen zwischen Raumtemperatur und Temperaturen unterhalb des Schmelzpunktes oder Erweichungspunktes des zu granulierenden Materials erfolgt. Die zur Durchführung dieses Verfahrens angegebene Vorrichtung besitzt einen einseitig mit einer Lochplatte versehenen Zylinder, in dem ein Stempel beweglich angeordnet ist, und in dem innerhalb des Bereichs des Stempelhubs Zufuhrleitungen für das frei fliessende, zu granulierende pulverförmige Material einmündet. Die Mundstücke der Löcher der Lochplatte sind vorzugsweise keilförmig ausgebildet.

Bei diesem vorerwähnten Verfahren und der zu seiner Durchführung benutzten Vorrichtung für die Herstellung von Granulat wie bei anderen Verfahren und Vorrichtungen, in denen bindemittelhaltige, trockene oder feuchte pulverförmige Materialien durch Sieböffnungen, Lochscheiben oder Düsen gepresst werden, ist, um nach der anschliessenden Zerkleinerung des gepressten Materials die gewünschten regelmässigen, kompakten Granulatteilchen zu gewinnen, eine vorhergehende Verdichtung des pulverförmigen Materials sowie eine Lochlänge der Sieböffnungen, Lochscheiben oder Düsen erforderlich, die wenigstens mehrere Millimeter beträgt. Zum Aufbringen der Kräfte, die für eine Verdichtung dieser Art notwendig sind, haben sich bisher nur Spezialma-schinen als geeignet erwiesen, wie sie als Schnecken- oder Kolbenextruder besonders in der Kunststoffverarbeitung Verwendung finden.

Bei der Verarbeitung von sehr komplexen Gemischen aus Wirkstoffen und Hilfsstoffen, wie sie beispielsweise in der oben erwähnten deutschen Auslegeschrift 2 439 538 beschrieben sind, ergeben sich bei der Verwendung derartiger Maschinen, welche die erforderlichen hohen Kräfte aufbringen, zahlreiche Probleme sowohl entwicklungsmässiger als auch produktionstechnischer Art. Eines dieser Probleme besteht darin, dass leicht ein Festfressen der Schnecken oder des Kolbens im Schnecken- oder Kolbenextruder erfolgen kann. Weiter können unkontrollierte Verdichtungs- und Verschmelzungsvorgänge vor der Extrusionsdüse auftreten. Im Zusammenhang hiermit sowie aufgrund des Gesamtaufbaus solcher Maschinen ist die Verarbeitbarkeit der binde-mittelhaltigen, trockenen oder feuchten pulverförmigen Materialien nur bei starker Erwärmung unter Wirkstoffverlust möglich, wobei Entmischungen solcher sehr komplexer Wirk- und Hilfsstoffgemische im Bereich der Schnecke eines Schneckenextruders auftreten können und damit das hergestellte Produkt mit Inhomogenitäten behaftet sein kann:

Auch der Versuch, die vorerwähnten Probleme durch Verfahren und Vorrichtungen zu überwinden, in denen eine isostatische Kompression angewandt wird, hat nur bedingt zum Erfolg geführt.

In den Verfahren und Vorrichtungen, die mit isostatischer Kompression arbeiten, wird das zu kompaktierende pulverförmige Material in die Vertiefungen einer gummielastischen Form eingebracht und zusammen mit dieser Form einem isostatischen Druck unterworfen, so dass hierdurch das pulverförmige Material verdichtet wird. In einem solchen isostatischen Pressvorgang nimmt die Form, nachdem der isostatische Druck weggenommen worden ist, wieder ihre alten Abmessungen an, und die verdichteten Granulatteilchen liegen lose in den Formvertiefungen und können durch Umdrehen der Form entnommen werden. Die isostatische Kompression wird beispielsweise zur Granulierung von Kernbrennstoffen angewandt.

Die Kompaktierung zu pulverförmigen Materialien durch isostatische Kompression setzt voraus, dass die engen Matrizenbohrungen von der isostatischen Kompression ausreichend und gleichmässig gefüllt werden. Jedoch haben nur sehr wenige pulverförmige Massen derartig gute Fliesseigenschaften, insbesondere fehlen solche Fliesseigenschaften dort, wo es sich um bindemittelhaltige, feuchte pulverförmige Materialien handelt, wie beispielsweise um Wirk- und Hilfsstoffgemische der Art, wie sie in der oben genannten deutschen Auslegeschrift 2 439 538 angegeben sind, worin schmelzbare Fette oder Wachse als Bindemittel verwendet werden. Die isostatische Kompression ist daher nur in wenigen Spezialfällen mit Erfolg einsetzbar.

Aufgabe der Erfindung ist es demgegenüber, eine Möglichkeit zu schaffen, die es gestattet, in verhältnismässig einfacher, betriebssicherer und kostengünstiger Weise Granulate, insbesondere aus pulverförmigen Massen, die nur bedingte Fliesseigenschaften haben, herzustellen.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss gelöst durch ein Verfahren mit den in Oberbegriff und Kennzeichen von Anspruch 1 genannten Merkmalen. Bevorzugte Ausführungsformen des erfindungsgemässen Verfahrens haben die Merkmale der Ansprüche 2 bis 9.

Erfindungsgemäss ist auch eine Maschine mit den in Anspruch 10 genannten Merkmalen; eine bevorzugte Maschine hat die in Anspruch 11 angegebenen Merkmale.

Es ist überraschend, dass Tablettenpressen, die bisher ausschliesslich zur Herstellung von üblichen Tabletten, die beispielsweise einen Durchmesser von 3 mm oder mehr haben, verwendet werden, nach relativ geringfügigen Änderungen für die Herstellung von Granulaten zylindrischer Form, welche beispielsweise einen Durchmesser von 1 mm haben, in der vorstehend genannten Weise verwendet werden können.

Wenn ein perforierter Boden verwendet wird, ist dessen untere Endfläche vorzugsweise bündig mit dem unteren Ende der Bohrung, so dass dadurch ein problemloses Abstreifen der aus dem pulverförmigen Material gepressten Stränge ermöglicht wird. Im Falle von nicht verklebenden pulverförmigen Materialien kann ein perforierter Boden verwendet werden, dessen untere Endfläche versenkt innerhalb der Bohrung der Pressmatrize liegt.

Man kann eine Einrichtung zum Steuern oder Regeln der Temperatur des der Bohrung zugeführten und/oder des in der Bohrung befindlichen Pulvermaterials verwenden. Damit lässt sich der Verschmelzungsgrad eines in dem Pulver-mâterial befindlichen Bindemittels, beispielsweise eines aufschmelzbaren Fettes oder Wachses, steuern oder regeln; eine solche Einrichtung kann in Verbindung mit einer an oder in der Matrize vorgesehenen Heizvorrichtung verwendet werden.

Bei Verwendung eines perforierten Bodens, dessen untere Endfläche bündig mit dem unteren Ende der Bohrung ist, kann mit Vorteil ein mit der unteren Endfläche des perforierten Bodens zusammenwirkender Abstreifer zum Abstreifen des aus den Perforationen des Bodens austretenden Granulats verwendet werden.

Bei Verwendung einer Exzentertablettiermaschine kann die Vorrichtung zum Bewegen des Füllschuhs, der entfernt worden ist, zur Hin- und Herbewegung verwendet werden.

Die Verwendung einer in typischen Produktionsanlagen ohnehin verfügbaren Tablettiermaschine zur Herstellung von Granulaten durch eine verhältnismässig sehr einfache und

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jederzeit wieder rückgängig zu machende Änderung dieser Maschine ermöglicht eine relativ einfache, betriebssichere und kostengünstige Herstellung der Granulate, und zwar insbesondere dann, wenn das pulverförmige Material, welches zu dem jeweiligen Granulat verarbeitet werden soll, nur eine verhältnismässig schlechte Fliessfähigkeit hat, insbesondere wenn die Fliessfähigkeit der trockenen pulverförmigen Bestandteile durch Bindemittel vermindert ist.

Allgemein kann man vorhandene Maschinen zur Durchführung des erfmdungsgemässen Verfahrens verwenden oder die Maschine erfindungsgemäss schon von Anfang an für Wechselbetrieb ausrüsten.

Die Erfindung wird in den Zeichnungen anhand von bevorzugten Ausführungsbeispielen näher erläutert; es zeigen:

Figur 1 eine Tablettiermaschine nach dem Stande der Technik in Form einer Exzenterpresse in schematischer Darstellung und in drei verschiedenen Stadien der Tablettenherstellung;

Figur 2 die Tablettiermaschine nach Figur 1 bei ihrer Verwendung für das erfindungsgemässe Verfahren zur Herstellung von Granulaten, ebenfalls in drei verschiedenen Arbeitsphasen;

Figur 3 die Granulatabstreif- und -auffangvorrichtung an einer erfindungsgemäss verwendeten Exzenterpresse;

Figur 4 eine schematische Darstellung einer als Rundlaufpresse ausgebildeten Tablettiermaschine, die in einer der Figur 2 entsprechenden Weise ebenfalls erfindungsgemäss zur Granulatherstellung verwendet werden kann;

Figuren 5a und 5b die Granulatabstreif- und -auffangvorrichtung an einer Rundläuferpresse bei einer Ausführungsform des erfmdungsgemässen Verfahrens, und zwar in Fig. 5a in einer Seitenansicht, teilweise im Schnitt dargestellt, und in Fig. 5b in einer Aufsicht; und

Figuren 6a bis 6b verschiedene Anordnungen und Ausbildungen von zur Granulatherstellung verwendeten perforierten Böden und der in diesen perforierten Böden vorgesehenen Bohrungen.

Es sei zunächst auf die Figur 1 Bezug genommen, in der eine Tablettiermaschine in der Ausführungsform einer Exzenterpresse in drei Arbeitsphasen, zunächst bei der Herstellung von Tabletten, also vor dem Umbau für ihre Anwendung zur Granulatherstellung im Prinzip veranschaulicht ist, ohne dass sonstige konstruktive Einzelheiten dargestellt sind.

Diese Tablettiermaschine besitzt einen Oberstempel 1 und einen Unterstempel 2. Der Oberstempel 1 und der Unterstempel 2 wirken mit einer Pressmatrize 3 zusammen. Die Pressmatrize 3 besitzt eine Bohrung 4, in die zu Tabletten zu verarbeitendes Pulvermaterial eingebracht wird, das im allgemeinen aus einer Mischung mehrerer pulverförmiger Materialien besteht. Zum Einbringen des Pulvermaterials 5 bei ausgefahrenem Oberstempel 1 in die Bohrung 4 ist eine Pul-vermaterialzuführungsvorrichtung 6 vorgesehen, die in der dargestellten Ausführungsform der Tablettiermaschine ein sogenannter Füllschuh ist, der sich in Richtung des Doppelpfeils 7 auf dem Maschinentisch 8 hin- und herbewegen kann, wobei sein unterer Öffnungsrand den Maschinentisch 8 berührt, so dass das Pulvermaterial 5 beim Hin- und Herbewegen praktisch nicht seitlich aus dem Füllschuh austreten kann.

Zum Verdichten des in der Bohrung 4 befindlichen Pulvermaterials 5 wird der Oberstempel 1 in die Bohrung 4 eingefahren, wobei auch der Unterstempel 2 teilweise in die Bohrung 4 eingefahren ist, wie die obere und mittlere Darstellung der Figur 1 zeigen. Auf diese Weise wird innerhalb der Bohrung 4 der Pressmatrize 3 durch Kompaktieren des Pulvermaterials 5 eine Tablette 9 erzeugt, die, während der Oberstempel 1 ausfährt oder nachdem dieser ausgefahren ist,

durch Aufwärtsverschieben des Unterstempels 2 in der Bohrung 4 aus letzterer ausgeworfen wird, wie es im unteren Teil der Figur 1 veranschaulicht ist.

Für die Anwendung der Tablettiermaschine der Figur 1 zur Herstellung von zylindrischen Granulaten wird der Unterstempel 2 einschliesslich seiner Halterung ausgebaut, und die Pressmatrize 3 erhält einen perforierten Boden 10. Natürlich ist, da der perforierte Boden 10 der Pressmatrize 3 verhältnismässig hohen Druck aushalten und entsprechend mit der Pressmatrize 3 verbunden sein muss, die Kombination aus Pressmatrize 3 und perforiertem Boden 10 insgesamt eine Austauschbaueinheit, die anstelle der bisherigen Pressmatrize 3 in die Tablettiermaschine eingesetzt wird und nachstehend auch als Granuliermatrize 11 bzw. Matrize mit perforiertem Boden bezeichnet ist. Der Oberstempel 1 bleibt beim Umbau unverändert. Der gewünschte Granulatdurchmesser wird durch den Durchmesser der Bohrungen 12 (s. Figur 6c) bzw. 12a bis 12d (s. Figur 6e) im Boden 10 der Granuliermatrize 11 bestimmt.

Ausserdem ist unter der unteren Endfläche des perforierten Bodens eine in Fig. 3 dargestellte Granulatabstreif- und -transportvorrichtung vorgesehen, die das Rohrgranulat in einen Granulatauffangbehälter leitet oder auf ein zu einem Granulatauffangbehälter führendes Endlosförderband führt.

Es sei nun das Arbeitsprinzip der auf diese Weise umgebauten Tablettiermaschine bei der Herstellung von Granulat anhand der Figuren 2 und 3 näher erläutert:

Zunächst wird, wie in dem oberen Teil der Figur 2 dargestellt, die Bohrung 13 der Granuliermatrize 11 oberhalb des perforierten Bodens mittels einer Pulvermaterialzuführungs-vorrichtung 6 in Form eines Füllschuhs, ähnlich wie bei der Tablettenherstellung, gefüllt. Der perforierte Boden 10 ist herbei, sofern er nicht das allererste Mal verwendet wird, durch Pressmasse aus dem vorhergehenden Pressvorgang verschlossen. Anschliessend wird der Füllschuh aus dem Bereich der Granuliermatrize 11 verschoben, der Oberstempel 1 wird in die Bohrung 13 der Granuliermatrize 11 eingefahren, so dass er Pulvermaterial 16, aus dem Granulat hergestellt werden soll, zunächst bis zu einem Pressling 14 verdichtet. Diese Arbeitsphase ist im mittleren Teil der Figur 2 dargestellt.

Im weiteren Verlauf der Annäherung des Oberstempels 1 an den perforierten Boden 10 wird der Pressling 14 durch die Bohrungen 12 im perforierten Boden 10 gedrückt und zu zylindrischen Strängen umgeformt, die an der Unterseite der Granuliermatrize 11 austreten.

Ein mit der unteren Endfläche des perforierten Bodens 10 der Granuliermatrize 11 zusammenwirkender Abstreifer 17 der durch die Bewegung des Füllschuhs 6 über das Gestänge 17a gesteuert wird, trennt die aus dem kompaktierten Pulvermaterial 16 bestehenden Stränge von der Granuliermatrize ab, und das dabei entstehende Granulat 15 wird z.B. über die in Figur 3 dargestellte Rinne 17b, die als Auffang-und Transportvorrichtung vorgesehen sein kann, abgeführt. Die vorstehende dritte Phase der Granulatherstellung ist im unteren Teil der Figur 2 veranschaulicht. Erforderlichenfalls kann das Granulat 15 anschliessend mit einer Zerkleinerungsvorrichtung, beispielsweise einer Zahnscheibenmühle, zerkleinert und mit einer Siebvorrichtung abgesiebt werden.

Eine Exzenter-Tablettenpresse vom Typ «Exacta XI» der Firma Fette, die in der Art und Weise umgebaut war und verwendet wurde, wie anhand der Figur 2 erläutert worden ist, erbrachte bei einer im Rahmen der Erfindung durchgeführten Untersuchung eine Stundenleistung von 30 bis 50 kg/Stunde bei einer optimalen Werkzeugausnutzung.

Zur Granulatherstellung können auch andere Tablettiermaschinen als die erwähnte Exzenterpresse umgebaut und

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angewandt werden, die beispielsweise eine Rundlauf-Tablettenpresse, wie im Prinzip in der Figur 4 veranschaulicht ist.

Hierbei handelt es sich im dargestellten Beispielsfall um eine Rundlaufpresse mit zwei Füllstellen und zwei Pressstellen. Wie aus dem oberen Teil der Figur 3 ersichtlich ist, sind um den Umfang eines Rundläufers 18 die beiden Füllstellen 19a und 19b sowie die beiden Pressstellen 20a und 20b, die jeweils schraffiert angedeutet sind, diametral gegenüber liegend im Umfangsbereich des kreisförmigen Rundläufers 18 vorgesehen. Die um den Umfang des Rundläufers 18 herum verteilten Bohrungen 21, von denen jede im Prinzip einer Bohrung 4 der Figur 1 entspricht, sind durch Kreise angedeutet.

Im Unterschied zu der Exzenterpresse erfolgt bei der Rundläufertablettenpresse die Kraftübertragung mittels der gelagerten Druckrollen 22 und 23 auf Oberstempel 24 und Unterstempel 25. Das Auswerfen der Tabletten wird durch einen Ausstossbacken bewirkt, der in Fig. 4 nicht dargestellt ist. Oberstempel 24 und Unterstempel 25 entsprechen den Stempeln 1 und 2 der Fig. 1. Zwischen den Oberstempeln 24 und den Unterstempeln 25 sind Matrizen 26 vorgesehen, von denen nur eine im unteren Teil der Figur 4 dargestellt ist und von denen jede einer Matrize 3 der Figur 1 entspricht. Die Drehrichtung des Rundläufers 18 ist durch einen Pfeil 27 angedeutet. Die Matrizen 26 und die Ober- und Unterstempel 24 bzw. 25 laufen mit dem Rundläufer um, wogegen die Füllstelle für die Beschickung der Matrizen 26 mit Pulvermaterial an einem festen Ort, wie bereits oben im Zusammenhang mit dem oberen Teil der Figur 3 erläutert, installiert ist.

Eine derartige Rundlaufpresse, wie sie aus Figur 4 ersichtlich ist, kann nun in einer Ausführungsform der Erfindung so umgebaut und angewandt werden, wie das anhand der Fig. 5a und 5b dargestellt ist. Es brauchen lediglich die Matrizen 26 durch Granuliermatrizen 11 ersetzt, die Unterstempel 25 ausgebaut und ein in diesem Fall stationärer Abstreifer 29 vorgesehen zu werden. Zum Granulatauffang und -transport wird die Ebene der Führungsplatte 30 für die Unterstempelschäfte mit einer Abdichtung 28 versehen. Um bei einer schnell laufenden Maschine das Wegschleudern des Granulats zu verhindern, können stationäre Umrandungssegmente 31 eingebaut werden. Der Abstreifer 29 fördert das Granulat in Pfeilrichtung 32 zur Rutsche 33. Auf diese Weise können grosse Mengen an Granulaten leistungsfähig hergestellt werden.

Es sei in diesem Zusammenhang daraufhingewiesen,

dass Tablettiermaschinen der Art, wie sie erfindungsgemäss zur Granulatherstellung verwendbar gemacht angewandt werden können, z.B. in der deutschen Auslegeschrift 1 291 629 und in der deutschen Patentschrift 3 049 597 in näheren baulichen Einzelheiten beschrieben und dargestellt sind; diese beiden Druckschriften werden mit dieser Bezugnahme zum Offenbarungsinhalt des vorliegenden Patents gemacht.

In den Figuren 6a bis 6e sind verschiedene Ausführungsformen von Granuliermatrizen 11 mit perforiertem Boden 10 sowie von Bohrungen 12 und 12a bis 12d des perforierten Bodens 10 dargestellt. In der in Figur 6a gezeigten und bevorzugten Ausführungsform schliesst der perforierte Boden 10 bündig mit der Unterkante der Granuliermatrize 11 ab. Diese Ausführungsform ermöglicht somit ein problemloses Abstreifen der gepressten Stränge mittels eines Abstreifers 17. Diese Ausführungsform eignet sich insbesondere in den Fällen, in denen bei der Granulatherstellung verklebende bzw. auf dem perforierten Boden 10 haftende Massen entstehen.

Wenn diese aus dem Pulvermaterial 16 entstehende Massen nicht verkleben bzw. nicht die Tendenz haben, an dem perforierten Boden 10 haften zu bleiben, kann auch die in Figur 6b vorgesehene Ausführungsform einer Granuliermatrize 11 Verwendung finden, bei der das Austrittsende des perforierten Bodens 10 versenkt in der Bohrung 12 angeordnet ist.

Figur 6c zeigt eine Aufsicht auf eine Granuliermatrize 11, welche eine beispielsweise Verteilung der Bohrungen 12 des perforierten Bodens 10 in letzterem veranschaulicht.

Der Verschmelzungsgrad eines entsprechenden Bindemittels, welches in dem zu Granulat zu verarbeitenden Pulvermaterial vorgesehen ist, lässt sich mittels einer in die Matrize 11 eingebauten bzw. an die Matrize 11 angebauten Heizvorrichtung 28, die beispielsweise ein elektrisch betreibbares Heizband sein kann, in Verbindung mit einer Einrichtung zum Steuern oder Regeln der Temperatur dieser Heizvorrichtung 28 steuern oder regeln (siehe Figur 6d). Die Arbeitstemperatur sollte hierbei mindestens bei 25 °C liegen, sowie maximal bei einer Temperatur, welche dem Schmelzbereich des verwendeten Bindemittels entspricht. Die Temperatur der Granuliermatrize 11 wird während der Granulatherstellung mittels eines Thermostaten, der als Einrichtung zum Steuern oder Regeln der Temperatur verwendet werden kann, auf einer vorbestimmten Granuliertemperatur gehalten, die innerhalb von vorzugsweise H— 5 °C konstant gehalten wird. Auf diese Weise ist die Herstellung von zylindrischem Granulat bereits mit sehr geringen Presskräften, wie beispielsweise von 20 kN/cm2 möglich.

Die Anforderungen an eine Tablettenpresse, die gemäss der Erfindung zur Granulatformung angewandt wird, stellen somit im Vergleich zur üblichen Tablettenherstellung nur einen Bruchteil des bei der üblichen Tablettenherstellung benötigten Kraftaufwands dar.

Bevorzugte Durchmesser der Bohrungen 12, die den perforierten Boden 10 der Granuliermatrize 11 durchsetzen, liegen im Bereich von 0,8 bis 2,5 mm.

In der Figur 6e sind bevorzugte Ausführungsformen von Bohrungen eines perforierten Bodens 10 gezeigt. Die Bohrungen 12a sind vollständig zylindrische Bohrungen mit gleichbleibenden Durchmesser. Hingegen besitzen die Bohrungen 12b am Eintrittsende jeweils eine konische Erweiterung, während der Hauptteil ebenfalls zylindrisch mit gleichbleibendem Durchmesser ausgebildet ist. Die Bohrungen 12c besitzen einen zylindrischen Mittelteil gleichbleibenden Durchmessers, eine konische Erweiterung am Eintrittsende, einen zylindrischen Austrittsteil gleichbleibenden Durchmessers, wobei dieser Durchmesser jedoch grösser als der Durchmesser des Mittelteils ist, und einen konischen Übergangsteil zwischen dem zylindrischen Mittelteil und dem zylindrischen Austrittsteil. Schliesslich weisen die Bohrungen 12d einen konischen Eintrittsteil auf, der in einen zylindrischen Mittelteil verhältnismässig grossen gleichbleibenden Durchmessers übergeht, welcher seinerseits über einen konischen Übergangsteil in einen zylindrischen Austrittsteil von gleichbleibendem, jedoch wesentlich kleinerem Durchmesser übergeht.

Bevorzugte Längen der Bohrungen 12 sowie der Bohrungen 12a bis 12d liegen im Bereich von 2,0 bis 5,0 mm.

Zur Überwachung der bei der Granulatherstellung auftretenden Kräfte können beispielsweise am Oberstempel 1 einer Exzenterpresse Dehnungsmessstreifen angebracht werden. Das Ausgangssignal dieser Dehnungsmessstreifen kann auf einen Messverstärker gegeben und nach der Verstärkung mittels eines Lichtpunktschreibers sichtbar gemacht werden.

Die zu Granulaten zu verarbeitenden Pulvermaterialien, die Pulvermischungen sind, sollten mindestens 20% eines pulverförmigen Bindemittels enthalten, das einen Schmelzpunkt von 35 °C bis 90 °C und eine Korngrösse hat, welche kleiner als 30 um ist; ausserdem sollte das Pulvermaterial bis

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80% eines pulverisierten Wirkstoffes mit einer Korngrösse von 20 bis 100 um sowie 0 bis 70% eines pulverförmigen Hilfsstoffes mit einer Korngrösse, die kleiner als 300 um ist, enthalten. Das pulverförmige Bindemittel kann im Bedarfsfall zu 10 bis 30% durch ein flüssiges Bindemittel ersetzt werden. Beispiele für flüssige Bindemittel sind PEG, Silikon-öl, Paraffinöl, Pflanzenöl, Wasser usw. Die Herstellung der Pulvermischungen erfolgt in einem entsprechenden Intensivmischer, beispielsweise vom Typ Diosna oder Lödige mit Mischwerkzeug und Zerhackerwerkzeug.

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3 Blatt Zeichnungen

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PATENTANSPRÜCHE

1. Verfahren zur Herstellung von Granulaten aus einem Pulvermaterial mit einer normalerweise zum Tablettieren bestimmten Maschine, die wenigstens einen Oberstempel und einen Unterstempel aufweist, welche mit einer eine Bohrung besitzenden Matrize zusammenwirken, indem der Oberstempel zum Verdichten von in der Bohrung befindlichem Pulvermaterial von aussen in die Bohrung und der in der Bohrung verschiebbare Unterstempel zum Auswerfen des zu einer Tablette verdichteten Pulvermaterials innerhalb der Bohrung verschiebbar ist, wobei die Maschine ausserdem eine das Pulvermaterial bei ausgefahrenem Oberstempel in die Bohrung einbringende Pulvermaterialzufiihrungsvorrich-tung aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass man den verschiebbaren Unterstempel durch einen perforierten Boden (10) in der Bohrung (13) der Matrize (11) ersetzt und das am Boden (10) austretende Granulat mit einer Granulatab-streif-, transport- und -auffangvorrichtung gewinnt, die unter der unteren Endfläche des perforierten Bodens (10) angeordnet ist.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man den perforierten Boden (10) so anordnet, dass seine untere Endfläche bündig mit dem unteren Ende der Bohrung (13) verläuft.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man den perforierten Boden (10) so anordnet, dass seine untere Endfläche versenkt innerhalb der Bohrung (13) liegt.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1,2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass man ausserdem eine Einrichtung zum Steuern oder Regeln der Temperatur des der Bohrung (13) zugeführten und/oder des in der Bohrung (13) befindlichen Pulvermaterials (16) verwendet.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtung zum Steuern oder Regeln der Temperatur des Pulvermaterials (16) in Verbindung mit einer an oder in der Matrize (11) vorgesehenen Heizvorrichtung (28) verwendet wird.
6. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Granulatabstreif-, transport- und auffangvorrichtung einen mit der unteren Endfläche des perforierten Bodens zusammenwirkenden Abstreifer besitzt.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass man eine Exzentermaschine mit einer Einrichtung zur reziprozierenden Bewegung der als Füllschuh ausgebildeten Pulvermaterialzuführungsvorrichtung verwendet und die Bewegung dieser Einrichtung für die Hin- und Herbewegung des Abstreifers einsetzt.
8. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass man eine Rundlaufmaschine mit einem sich drehenden Matrizentisch verwendet und die Granulatabstreifvorrichtung stationär so unter dem Matrizentisch anbringt, dass dessen Drehung den Abstreifvorgang bewirkt.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass man eine Maschine verwendet, die eine Führungsplatte für die Unterstempelschäfte besitzt, und dass man die Führungsplatte als Granulatauffang und -transportvorrichtung verwendet.
10. Maschine zum Granulieren von Pulvermaterial, gekennzeichnet durch wenigstens einen Oberstempel, welcher derart ausgebildet ist, dass er mit einer eine Bohrung besitzenden Matrize zusammenzuwirken vermag, indem der Oberstempel zum Verdichten von in der Bohrung befindlichem Pulvermaterial von aussen in die Bohrung einschiebbar ist, eine das Pulvermaterial bei ausgefahrenem Oberstempel in die Bohrung einbringende Pulvermaterialzuführungsvorrich-tung und einen perforierten Boden (10) in der Bohrung (13) der Matrize (11) in Verbindung mit einer unter der unteren

Endfläche des perforierten Bodens (10) angeordneten Gra-nulatabstreif-, transport- und -auffangvorrichtung.
11. Maschine nach Anspruch 10 für den wahlweisen Betrieb zum Tablettieren, dadurch gekennzeichnet, dass der perforierte Boden (10) austauschbar angeordnet und ein anstelle des Bodens (10) einsetzbarer Unterstempel (2,25) vorgesehen ist, der innerhalb der Bohrung (13) zum Auswerfen von zu einer Tablette verdichtetem Pulvermaterial verschiebbar ist.