Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Färben oder Bedrucken und gleichzeitigen Ausrüsten von textilen Cellulosematerialien sowie die nach diesem Verfahren behandelten Cellulosematerialien.
Aus der britischen Patentschrift Nr. 906 140 bzw. aus der schweizerischen Patentschrift Nr. 415 911 sind Verfahren bekannt, Textilmaterialien mit Farbstoffen, die mindestens eine Polyhydroxyalkylgruppe enthalten bzw. mit metallhaltigen Phthalocyaninfarbstoffen, welche u. a. mindestens eine Bis-(dihydroxyalkylamino)-triazinylaminogruppe enthalten, in Gegenwart eines harzbildenden Zwischenproduktes und eines Säure in Freiheit setzenden Katalysators zu färben und gleichzeitig auszurüsten. Diese bekannten Verfahren haben keine praktische Bedeutung erlangt, da die dabei erzielten Farbstoff- und Fixierausbeuten zu gering sind.
Des weitern ist aus der USA-Patentschrift Nr. 3 501 259 ein Verfahren bekannt zum gleichzeitigen Färben und Ausrüsten von Cellulosetextilmaterial, wobei man dieses mit einer wässrigen Flotte imprägniert, die Reaktivfarbstoff, sauren Katalysator und, infolge der Methylengruppe im Azinrest dieser Farbstoffe, gegebenenfalls geringe Mengen einer harzbildenden Komponente enthält. Nach dem Imprägnieren wird das Textilmaterial getrocknet und einer Hitzebehandlung unterworfen. Würden erfindungsgemäss anzuwendende Farbstoffe in diesem Verfahren eingesetzt, so würde nur eine ungenügende Fixierung derselben resultieren.
Ähnliche Verfahren sind ebenfalls beschrieben in der französischen Zusatz-Patentschrift Nr. 80 192 (Zusatz zu der französischen Patentschrift Nr. 1 271 844) und in der USA Patentschrift Nr. 3 285 770. Bezüglich dieser französischen Patentschrift erhält man jedoch mit den erfindungsgemäss anzuwendenden Farbstoffen, welche die charakteristische Triazinylgruppe enthalten, farbstärkere Ausfärbungen auf Baumwolle.
Es wurde nun ein Verfahren gefunden, das es erlaubt, Cellulosematerialien mit Azo- und Anthrachinonfarbstoffen in farbstarken Tönen zu färben und gleichzeitig auszurüsten.
Dieses Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass man diese Materialien mit einer wässrigen Flotte, enthaltend: a) mindestens einen Farbstoff der Formel
EMI1.1
worin
D den Rest eines Azo- oder Ar thrachinonfarbstoffes, x die Zahlen 1 bis 4,
R Wasserstoff oder eine niedere Alkylgruppe,
EMI1.2
Z unabhängig voneinander einen Alkylenrest mit 2 bis 5 Kohlenstoffatomen und n die Zahl 1 oder 2 bedeutet, b) ein kunstharzbildendes Zwischenprodukt, c) einen sauren Katalysator und d) gegebenenfalls weitere Zusätze, imprägniert, trocknet, anschliessend das behandelte Material erhitzt und gegebenenfalls wäscht.
Wird eine Druckpaste verwendet, kann sie als weitere Zusätze beispielsweise Verdicker, insbesondere Alginate, wie Natriumalginat, enthalten.
Als Rest eines Azofarbstoffes bedeutet D beispielsweise den Rest eines metallfreien oder metallhaligen Monoazo-, Disazo- und Polyazofarbstoffes, einschliesslich eines Formazanfarbstoffes.
Man erhält die erfindungsgemäss verwendbaren Azo- und Anthrachinonfarbstoffe auf an sich bekannte Art und Weise, z. B. durch Umsetzen der entsprechenden Di- bzw. Trihalogen-, vorteilhaft -chlor-triazin- bzw. -pyrimidin-azo- und -anthrachinonfarbstoffe mit Dihydroxyalkylaminen, insbesondere Diäthanolamin. Diese Farbstoffe werden je nach gewünschter Farbtiefe des Materials in Mengen von etwa 10 bis 100 g/l Flotte und insbesondere zwischen 40 und 80 g/l Flotte, eingesetzt.
Die kunstharzbildenden Zwischenprodukte sind aus der Literatur bekannt oder finden in der Praxis für die knitterfeste oder den Griff modifizierende Ausrüstung von Textilien Verwendung. Als Beispiel seien genannt: Epoxyde, Polyisocyanate, Kondensate aus Formaldehyd mit Kresolen, oder mit Acrolein, sowie Mischungen, welche die Methylolderivate oder niederen Alkyläther von Methylolderivaten von monomeren oder polymeren Verbindungen enthalten, welche ihrerseits eine Mehrzahl von amino- oder monosubstituierten Aminogruppen enthalten, wobei die genannten Verbindungen bekannt sind oder zur Bildung von Harzen durch Kondensation mit Formaldehyd in der Praxis benutzt werden.
Geeignete Verbindungen sind beispielsweise monomere Stickstoffverbindungen, wie Harnstoff, Thioharnstoff, substituierte Harnstoffe und Thioharnstoffe, wie Dihydroxyäthylenharnstoff, Äthylenharnstoff, Propylenharnstoff, Oxypropylenharnstoff und Acetylenharnstoff, Dicyandiamid, Dicyandiamidin, Diguanide, Amide und heterocyclische Verbindungen, wie Urone, Ureide, Melamine, Triazone, wie N-Äthyltriazon, und Hydantoine oder Gemische derartiger Verbindungen und polymere Stickstoffverbindungen, wie die durch Umsetzung von zweibasischen Säuren mit Diaminen hergestellten polymeren Amide. Die niederen Alkyläther der Methylolderivate dieser Verbindungen sind beispielsweise die Methyl-, Äthyl-, Propyl- tind Butyläther.
Besonders geeignet, zwecks Erhöhung der Knitterfestigkeit von Textilien, sind Tetramethylolacetylenharnstoff, Melamin-Formaldehydharz und vor allem N,N' -Dimethyloldihydroxyäthylenharnstoff. Zweckmässig verwendet man diese kunstharzbildenden Zwischenprodukte in Form ihrer wässrigen Lösungen und in Mengen von etwa 50 bis 300 g/l Flotte.
Beispiele geeigneter, erfindungsgemässe verwendbarer saurer Katalysatoren sind die aus schwachen Basen und Mineralsäuren gebildeten Salze, wie beispielsweise Zinkchlorid, Zinknitrat, Ammoniumsulfat, Ammoniumchlorid, Ammoniumdihydrogenphosphat, mineralsaure Salze von organischen Aminen, wie Äthanolaminhydrochlorid, schwache Säuren, beispielsweise organische Säuren, wie Oxalsäure und neutrale Stoffe, welche beim Erhitzen oder bei der Dampfbehandlung Acidität entwickeln, wie Magnesiumchlorid und Ammoniumthiocyanat. Vorteilhaft werden die sauren Katalysatoren in Mengen von etwa 0,1 bis 5 %/1 Flotte verwendet.
Die Färbeflotte kann noch weitere in der Färberei übliche Zusätze enthalten, beispielsweise: den Griff verbessernde Mittel, wie Polyhydroxyverbindungen, z. B. Polyvinylalkohole, Polyvinylacetat, Celluloseäther, Stärke und Stärke äther, proteinartige Stoffe, wie Kasein und Gelatine; Weichmachungsmittel, wie die üblichen in der Textilausrüstung verwendeten, beispielsweise Silicon-Verbindungen, sowie schmutz-, wasser- und ölabweisende Mittel, wie Methacrylsäureharze oder Sarkositpolyphosphate, oder die üblichen Fluorverbindungen.
Die wässrige Lösung kann nach jeder bekannten Art auf das Cellulosematerial aufgebracht werden. Beispielsweise kann sie lokal durch Bedrucken der Ware mit der wässrigen Lösung in Form einer Druckpaste, oder sie kann auf die ganze Fläche des Materials, z. B. durch Imprägnieren, vorteilhaft bei Temperaturen von etwa 20 bis 50 C und anschliessendes Abquetschen auf eine Flottenaufnahme von etwa 60 bis 80% aufgebracht werden.
Das imprägnierte Cellulosematerial wird dann getrocknet, beispielsweise während 1 bis 15 Minuten bei einer Temperatur zwischen 50 und 100" C, und anschliessend z. B. während 1/2 bis 30 Minuten erhitzt, vorteilhaft auf Temperaturen zwischen etwa 100 und 220 C. Gewünschtenfalls kann das so gefärbte oder bedruckte Cellulosematerial beispielsweise mit einer heissen Seifenlösung zur Entfernung jedes lockergebundenen Farbstoffes und/oder Kunstharzes noch geseift bzw. gewaschen werden. In den meisten Fällen braucht jedoch das gefärbte oder bedruckte Cellulosematerial nicht mehr nachgewaschen zu werden.
Als Cellulosematerial wird vorzugsweise Baumwolle oder Leinen sowie regeneriertes Cellulosematerial, wie Viskoserayon, verwendet. Das Cellulosematerial kann ion jedem Verarbeitungsstadium eingesetzt werden, z. B. in Form von Fäden, Garnen, Gewirken oder Geweben.
Die erfindungsgemäss hergestellten Färbungen bzw.
Drucke und Ausrüstungen sind ausgezeichnet egal, waschund lichtecht und weisen die gewünschte Eigenschaft, nämlich verbesserten Griff, Knitterfestigkeit (sowohl trocken als auch nass), sehr gute Farbstärke und Beständigkeit gegen Einlaufen, auf.
Besonders hervorzuheben ist die hohe Fixierausbeute der Farbstoffe.
Die folgenden Beispiele sollen die Erfindung näher erläutern.
Beispiel 1
Man imprägniert bei einer Temperatur von 20 bis 25 C Baumwollgewebe mit einer wässrigen Flotte, die pro 1000 ml 50 g des Farbstoffes der Formel
EMI2.1
200 g einer 50%igen wässrigen Lösung von N,N'-Dimethyloldihydroxyäthylenharnstoff und 20 g Zinknitrat enthält, quetscht anschliessend das imprägnierte Baumwollgewebe auf einen Flottengehalt von etwa 70%, bezogen auf das Trockengewicht der Ware, ab, trocknet während 4 Minuten bei 80" C und erhitzt sodann 4 Minuten auf 1500 C. Anschliessend wird die Ware gespült und getrocknet
Man erhält eine knitterfrei ausgerüstet, licht- und waschechte, farbstarke, blaustichig rote Baumwollfärbung (Farbstoffausbeute 96%).
Verwendet man anstelle der 200 g der 50 %igen wässrigen Lösung von N,N' -Dimethyloldihydroxyäthylenharnstoff 250 g einer 50 %igen wässrigen Lösung einer der in der nachfolgenden Tabelle I aufgeführten kunstharzbildenden Zwischenprodukte und anstelle der 20 g Zinknitrat die in nachfolgender Tabelle II angegebenen Katalysatoren in den angegebenen Mengen, so erhält man bei im übrigen gleicher Arbeitsweise, wie im Beispiel beschrieben, ähnlich farbstarke und gut ausgerüstete blaustichig rote Baumwollfärbungen.
Tabelle I Kunstharzbildende Zwischenprodukte N,N-Dimethylolpropylenharnstoff N,N-Dimethylolhydroxypropylenharnstoff Tetramethylolacetylenltarnstoff Dimethylol-N-äthyltriazon
Tabelle II
Katalysatoren
12 g/l Ámmoniumchlorid
15 gil Magnesiumchlorid
10 g/l Ammoniumthiocyanat
12 g/l Ammoniumdihydrogenphosphat
15 g/l Äthanolaminhydrochlorid
Beispiel 2
Baumwollgewebe wird bei einer Temperatur von 25 bis 30 C mit einer wässrigen Flotte, die pro 1000 ml 40 g des Farbstoffes der Formel
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180 g einer 50 %igen wässrigen Lösung von N,N'-Dimethyloldihydroxyäthylenharnstoff und 18 g Magnesiumchlorid enthält, imprägniert, anschliessend auf einen Flottengehalt von etwa 60% abgequetscht,
während 6 Minuten bei 70" C getrocknet und sodann 5 Minuten auf 140 C erhitzt. Hierauf wird das Baumwollgewebe gespült und getrocknet.
Man erhält eine intensive gelbe Baumwollfärbung (Farbstoffausbeute 94%).
Verwendet man anstelle der 180 g einer 50 %igen wässrigen Lösung von N,N'-Dimethyloldihydroxyäthylenharnstoff 250 g einer 50%igen wässrigen Lösung eines Harnstoff-Formaldehydharzes und erhitzt nicht während 5 Minuten auf 140 C, sondern 30 Sekunden auf 210 C, so erhält man bei ansonst gleicher Arbeitsweise wie im Beispiel beschrieben, eine ähnlich farbstarke und gut ausgerüstete gelbe Baumwollfärbung.
Beispiel 3
Baumwollgewebe wird bei einer Temperatur von 30 C mit einer wässrigen Flotte, die pro 1000 ml 40 g des Farbstoffes der Formel
EMI3.2
220 g einer 50 %igen wässrigen Lösung von N,N'-Dimethylol äthylenharnstoff und 15 g Zinkchlorid enthält, imprägniert, anschliessend auf einen Flottengehalt von 65% abgequetscht, während 3 Minuten bei 95" C getrocknet und sodann 2 Minuten auf 180"C erhitzt.
Man erhält eine intensive blaue Baumwollfärbung mit guter Lichtechtheit.
Verwendet man anstelle der 15 g Zinkchlorid 16 g Ammoniumsulfat und anstelle der 40 g des Farbstoffes obiger Formel die gleichen Mengen der in nachfolgender Tabelle III, Kolonne II, aufgeführten Farbstoffe, so erhält man bei im übrigen gleicher Arbeitsweise wie im Beispiel beschrieben farbstarke und gut ausgerüstete Baumwollfärbungen mit den in Kolonne III angegebenen Farbtönen.
Tabelle III
I II III Beispiel Farbstoff Farbton auf
Nr. Baumwolle
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Beispiel 8 Man imprägniert bei einer Temperatur von 30 C Baumwollgewebe mit einer wässrigen Flotte, die pro 1000 ml 50 g des Farbstoffes der Formel
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300 g einer 50%igen wässrigen Lösung von N,N'-Dimethylol äthylenharnstoff, 15 g Zinkchlorid und 20 g Stärke enthält,
quetscht anschliessend das imprägnierte Baumwollgewebe auf einen Flottengehalt von 65% ab, trocknet während 3 Minuten bei 95" C und erhitzt sodann 2 Minuten auf 1800 C. Anschliessend wird das Baumwollgewebe gespült, während 10 Minuten kochend geseift, abermals gespült und getrocknet.
Man erhält eine farbstarke, blaue Baumwollfärbung mit guter Wasch- und Lichtechtheit sowie modifiziertem Griff.
Beispiel 9
Man imprägniert bei einer Temperatur von 20 bis 25" C Baumwollgewebessnit einer wässrigen Flotte, die pro 1000 ml 40 g des Farbstoffes der Formel
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180 g einer 50 %igen wässrigen Lösung von N,N'-Dimethyloldihydroxyäthylenharnstoff, 20 g Zinknitrat und 25 g Polyvinylalkohol enthält, quetscht anschliessend das imprägnierte Baumwollgewebe auf einen Flottengehalt von etwa 70%, bezogen auf das Trockengewicht der Ware ab, trocknet während 4 Minuten bei 80" C und erhitzt sodann 4 Minuten auf 1500 C. Anschliessend wird das Baumwollgewebe gespült und getrocknet.
Man erhält eine farbstarke rote Baumwollfärbung mit modifiziertem Griff.
Beispiel 10
Verfährt man wie im Beispiel 1 beschrieben, verwendet jedoch anstelle der dort genannten Komponenten 80 g des Farbstoffes der Formel
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300 g N,N' -Dimethyloldihydroxyäthylenharnstoff als 50 %ige wässrige Lösung und 12 g Ammoniumsulfat, so erhält man eine farbstarke, wasch- und lichtechte, schwarze Baumwollfärbung.
Beispiel 11 Man imprägniert bei einer Temperatur von 30 C Baum- wollgewebe mit einer wässrigen Flotte, die pro 1000 ml 60 g des Farbstoffes der Formel
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210 g einer 50%igen wässrigen Lösung von Tetramethylolacetylenharnstoff und 12 g Ammoniumdihydrogenphosphat enthält, quetscht anschliessend das imprägnierte Baumwollgewebe auf einen Flottengehalt von etwa 65%, bezogen auf das Trockengewicht der Ware ab, trocknet 3 Minuten bei 90 C und erhitzt sodann 3 Minuten auf 1700 C. Anschliessend wird die Ware gespült und getrocknet.
Man erhält eine sehr gut knitterfrei ausgerüstete, lichtund waschechte, farbstarke, gelbe Baumwollfärbung.
Beispiel 12
Verwendet man im Beispiel 11 anstelle des genannten Farbstoffes 40 g des Farbstoffes der Formel
EMI6.2
und verfährt im übrigen, wie im Beispiel 11 beschrieben, so erhält man eine knitterfrei ausgerüstete, waschechte, farbstarke, rote Baumwollfärbung.
40 g des Farbstoffes der Formel
Beispiel 13
Es wird eine Druckpaste folgender Zusammensetzung hergestellt:
EMI6.3
200 g Melamin-Formaldehydharz 400 g Natriumalginat als 3%ige Lösung
20 g Ammoniumsulfat
340 g Wasser 1000 g
Diese Druckpaste wird auf Baumwollgewebe, beispielsweise mittels Schablonen, aufgebracht und das trockene Gewebe anschliessend 5 Minuten auf 1600 C erhitzt. Hierauf wird das bedruckte Baumwollgewebe gespült, während 10 Minuten kochend geseift, abermals gespült und getrocknet
Man erhält an den bedruckten Stellen ein sehr intensiv gelb gefärbtes und knitterfrei ausgerüstetes Baumwollgewebe.
The present invention relates to a method for dyeing or printing and simultaneously finishing textile cellulosic materials and to the cellulosic materials treated by this method.
Processes are known from British patent specification No. 906 140 and Swiss patent specification No. 415 911, textile materials with dyes which contain at least one polyhydroxyalkyl group or with metal-containing phthalocyanine dyes which u. a. contain at least one bis (dihydroxyalkylamino) triazinylamino group, to be colored in the presence of a resin-forming intermediate product and an acid-releasing catalyst and to be treated at the same time. These known processes have gained no practical importance since the dye and fixer yields achieved are too low.
Furthermore, from US Pat. No. 3,501,259, a process is known for the simultaneous dyeing and finishing of cellulose textile material, this being impregnated with an aqueous liquor, the reactive dye, acid catalyst and, due to the methylene group in the azine residue of these dyes, possibly small amounts Contains amounts of a resin-forming component. After impregnation, the textile material is dried and subjected to a heat treatment. If dyes to be used according to the invention were used in this process, only inadequate fixation would result.
Similar processes are also described in the French additional patent specification No. 80 192 (addition to the French patent specification No. 1,271,844) and in the USA patent specification No. 3,285,770. With regard to this French patent specification, however, the dyes to be used according to the invention are obtained which contain the characteristic triazinyl group, stronger dyeings on cotton.
A process has now been found which allows cellulose materials to be colored with azo and anthraquinone dyes in strong tones and at the same time to be finished.
This process is characterized in that these materials are mixed with an aqueous liquor containing: a) at least one dye of the formula
EMI1.1
wherein
D is the remainder of an azo or artrachinone dye, x the numbers 1 to 4,
R is hydrogen or a lower alkyl group,
EMI1.2
Z is independently an alkylene radical with 2 to 5 carbon atoms and n is the number 1 or 2, b) a synthetic resin-forming intermediate, c) an acidic catalyst and d) any other additives, impregnated, dried, then the treated material is heated and, if necessary, washed.
If a printing paste is used, it can contain, for example, thickeners, in particular alginates such as sodium alginate, as further additives.
As a residue of an azo dye, D denotes, for example, the residue of a metal-free or metal-containing monoazo, disazo and polyazo dye, including a formazan dye.
The azo and anthraquinone dyes which can be used according to the invention are obtained in a manner known per se, for. B. by reacting the corresponding di- or trihalogen, advantageously -chloro-triazine- or -pyrimidine-azo and -anthraquinone dyes with dihydroxyalkylamines, especially diethanolamine. Depending on the desired depth of color of the material, these dyes are used in quantities of about 10 to 100 g / l liquor and in particular between 40 and 80 g / l liquor.
The synthetic resin-forming intermediate products are known from the literature or are used in practice for the crease-resistant or the handle-modifying finishing of textiles. Examples include: epoxies, polyisocyanates, condensates of formaldehyde with cresols, or with acrolein, and mixtures which contain the methylol derivatives or lower alkyl ethers of methylol derivatives of monomeric or polymeric compounds, which in turn contain a plurality of amino or monosubstituted amino groups, whereby the compounds mentioned are known or are used in practice for the formation of resins by condensation with formaldehyde.
Suitable compounds are, for example, monomeric nitrogen compounds such as urea, thiourea, substituted ureas and thioureas such as dihydroxyethylene urea, ethylene urea, propylene urea, oxypropylene urea and acetylene urea, dicyandiamide, dicyandiamidine, diguanides, amides and heterocyclic compounds such as uramines, triazones, such as uramines, triazones -Ethyltriazon, and hydantoins or mixtures of such compounds and polymeric nitrogen compounds, such as the polymeric amides produced by reacting dibasic acids with diamines. The lower alkyl ethers of the methylol derivatives of these compounds are, for example, the methyl, ethyl, propyl and butyl ethers.
Tetramethylolacetyleneurea, melamine-formaldehyde resin and, above all, N, N'-dimethyloldihydroxyethyleneurea are particularly suitable for increasing the crease resistance of textiles. These synthetic resin-forming intermediates are expediently used in the form of their aqueous solutions and in quantities of about 50 to 300 g / l liquor.
Examples of suitable acidic catalysts that can be used according to the invention are the salts formed from weak bases and mineral acids, such as zinc chloride, zinc nitrate, ammonium sulfate, ammonium chloride, ammonium dihydrogen phosphate, mineral acid salts of organic amines such as ethanolamine hydrochloride, weak acids, for example organic acids such as oxalic acid and neutral substances which develop acidity on heating or steaming, such as magnesium chloride and ammonium thiocyanate. The acidic catalysts are advantageously used in amounts of about 0.1 to 5% / 1 liquor.
The dye liquor can also contain other additives customary in dyeing, for example: agents which improve the feel, such as polyhydroxy compounds, e.g. B. polyvinyl alcohols, polyvinyl acetate, cellulose ethers, starch and starch ethers, proteinaceous substances such as casein and gelatin; Softening agents, such as those commonly used in textile finishing, for example silicone compounds, as well as dirt, water and oil repellants, such as methacrylic acid resins or sarcoid polyphosphates, or the usual fluorine compounds.
The aqueous solution can be applied to the cellulose material in any known manner. For example, it can be applied locally by printing the goods with the aqueous solution in the form of a printing paste, or it can be applied to the entire surface of the material, e.g. B. by impregnation, advantageously at temperatures of about 20 to 50 C and subsequent squeezing to a liquor pick-up of about 60 to 80%.
The impregnated cellulose material is then dried, for example for 1 to 15 minutes at a temperature between 50 and 100 ° C., and then heated, for example, for 1/2 to 30 minutes, advantageously to temperatures between about 100 and 220 ° C., if desired the so dyed or printed cellulose material can be soaped or washed, for example, with a hot soap solution to remove any loosely bound dye and / or synthetic resin.In most cases, however, the dyed or printed cellulose material no longer needs to be washed.
The cellulose material used is preferably cotton or linen and regenerated cellulose material such as viscose rayon. The cellulosic material can be used at any stage of processing, e.g. B. in the form of threads, yarns, knitted fabrics or woven fabrics.
The dyeings or dyeings produced according to the invention
Prints and finishes are excellent, washable and lightfast and have the desired properties, namely improved grip, crease resistance (both dry and wet), very good color strength and resistance to shrinkage.
Particularly noteworthy is the high fixing yield of the dyes.
The following examples are intended to explain the invention in more detail.
example 1
Cotton fabric is impregnated at a temperature of 20 to 25 ° C. with an aqueous liquor containing 50 g of the dye of the formula per 1000 ml
EMI2.1
Contains 200 g of a 50% aqueous solution of N, N'-dimethyloldihydroxyethylene urea and 20 g of zinc nitrate, then squeezes the impregnated cotton fabric to a liquor content of about 70%, based on the dry weight of the goods, dries for 4 minutes at 80 " C. and then heated to 1500 C. for 4 minutes. The goods are then rinsed and dried
The result is a crease-free, lightfast and washfast, strongly colored, bluish red cotton dye (dye yield 96%).
If instead of the 200 g of the 50% aqueous solution of N, N'-dimethyloldihydroxyethylene urea, 250 g of a 50% aqueous solution of one of the synthetic resin-forming intermediates listed in Table I below are used, and instead of the 20 g of zinc nitrate, the catalysts indicated in Table II below in the stated amounts, using otherwise the same procedure as described in the example, similarly strong and well finished bluish red cotton dyeings are obtained.
Table I Resin-forming intermediates N, N-dimethylolpropyleneurea N, N-dimethylolhydroxypropyleneurea, tetramethylolacetylenetarnea, dimethylol-N-ethyltriazone
Table II
Catalysts
12 g / l ammonium chloride
15 gil magnesium chloride
10 g / l ammonium thiocyanate
12 g / l ammonium dihydrogen phosphate
15 g / l ethanolamine hydrochloride
Example 2
Cotton fabric is at a temperature of 25 to 30 C with an aqueous liquor containing 40 g of the dye of the formula per 1000 ml
EMI3.1
Contains 180 g of a 50% strength aqueous solution of N, N'-dimethyloldihydroxyethylene urea and 18 g of magnesium chloride, impregnated, then squeezed off to a liquor content of about 60%,
dried for 6 minutes at 70 ° C. and then heated for 5 minutes at 140 ° C. The cotton fabric is then rinsed and dried.
An intense yellow cotton dye is obtained (dye yield 94%).
If instead of 180 g of a 50% strength aqueous solution of N, N'-dimethyloldihydroxyethyleneurea, 250 g of a 50% strength aqueous solution of a urea-formaldehyde resin are used and heated not at 140 ° C. for 5 minutes, but at 210 ° C. for 30 seconds, this is obtained otherwise the same procedure as described in the example results in a similarly strong and well-finished yellow cotton dye.
Example 3
Cotton fabric is at a temperature of 30 C with an aqueous liquor containing 40 g of the dye of the formula per 1000 ml
EMI3.2
Contains 220 g of a 50% aqueous solution of N, N'-dimethylol ethylene urea and 15 g of zinc chloride, impregnated, then squeezed off to a liquor content of 65%, dried for 3 minutes at 95 "C and then heated to 180" C for 2 minutes .
An intense blue cotton dyeing with good lightfastness is obtained.
If, instead of the 15 g of zinc chloride, 16 g of ammonium sulfate are used and the same amounts of the dyes listed in Table III, column II, instead of the 40 g of the dye of the above formula, then, with otherwise the same procedure as described in the example, strong and well-finished dyes are obtained Cotton dyeings with the shades given in column III.
Table III
I II III example dye hue on
No cotton
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EXAMPLE 8 Cotton fabric is impregnated at a temperature of 30 ° C. with an aqueous liquor containing 50 g of the dye of the formula
EMI4.2
Contains 300 g of a 50% aqueous solution of N, N'-dimethylol ethylene urea, 15 g of zinc chloride and 20 g of starch,
then squeezes the impregnated cotton fabric to a liquor content of 65%, dries for 3 minutes at 95 ° C. and then heated for 2 minutes to 1800 C. The cotton fabric is then rinsed, soaped at the boil for 10 minutes, rinsed again and dried.
A strong blue cotton dyeing with good washfastness and lightfastness and a modified handle is obtained.
Example 9
Cotton fabric is impregnated at a temperature of from 20 to 25 ° C. with an aqueous liquor containing 40 g of the dye of the formula per 1000 ml
EMI5.1
180 g of a 50% aqueous solution of N, N'-dimethyloldihydroxyäthylenurea, 20 g zinc nitrate and 25 g polyvinyl alcohol, then squeezes the impregnated cotton fabric to a liquor content of about 70%, based on the dry weight of the goods, dries for 4 minutes at 80 "C and then heated for 4 minutes to 1500 C. The cotton fabric is then rinsed and dried.
A strong red cotton dye with a modified handle is obtained.
Example 10
If the procedure described in Example 1 is followed, but instead of the components mentioned there, 80 g of the dye of the formula are used
EMI5.2
300 g of N, N'-dimethyloldihydroxyethylene urea as a 50% strength aqueous solution and 12 g of ammonium sulfate result in a strong, washable and lightfast black cotton dye.
EXAMPLE 11 Cotton fabric is impregnated at a temperature of 30 ° C. with an aqueous liquor containing 60 g of the dye of the formula
EMI6.1
Contains 210 g of a 50% aqueous solution of tetramethylolacetyleneurea and 12 g of ammonium dihydrogen phosphate, then squeezes the impregnated cotton fabric to a liquor content of about 65%, based on the dry weight of the goods, dries for 3 minutes at 90 C and then heats for 3 minutes to 1700 C. The goods are then rinsed and dried.
A very good crease-free, lightfast and washfast, strongly colored, yellow cotton dye is obtained.
Example 12
In Example 11, 40 g of the dye of the formula are used instead of the dye mentioned
EMI6.2
and if the procedure is otherwise as described in Example 11, a crease-free, washable, strongly colored, red cotton dye is obtained.
40 g of the dye of the formula
Example 13
A printing paste with the following composition is produced:
EMI6.3
200 g melamine formaldehyde resin 400 g sodium alginate as a 3% solution
20 g ammonium sulfate
340 g water 1000 g
This printing paste is applied to cotton fabric, for example using stencils, and the dry fabric is then heated to 1600 C for 5 minutes. The printed cotton fabric is then rinsed, soaped at the boil for 10 minutes, rinsed again and dried
A very intensely yellow-colored and crease-free finished cotton fabric is obtained at the printed areas.