CH436637A - Korkmatte und Verfahren zu deren Herstellung - Google Patents

Description

  
 



  Korkmatte und Verfahren zu deren Herstellung
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Korkmatte und auf ein   Verfahren    zu deren Herstellung. Für Zwedke der   Schall- und/oder      Wärmeisolierung    sind sogenannte Korkmatten seit langem bekannt, die aus einer biegsamen Trägerbahn, beispielsweise aus einem papierartigen Material und aus einer mittels geeigneter   Kle      bemittei,    etwa Teer, hierauf befestigten Schicht von Korkbrocken oder Korkgranulat bestellten. Solche Korkmatten lassen sich, mit der Trägerbahn als Unterseite, zu Rollen aufwickeln und sind einfach zu   transportie-    ren.

   Die isolierenden Eigenschaften solcher   Korkmatten    sind durchaus befriedigend, weshalb dieselben in grossem Umfange zur   Dacih- und    Gebäudeisolation verwendet werden. Von Nachteil bei diesen   Korlnnatten    ist aber, dass dieselben wegen der meist brennbaren Klebemittel   für die Korkschich, t feuergefährlich sind; auch die Luft-    zwischenräume in der Korkschicht sind häufig unerwünscht.



   Die Korkmatten der beschriebenen bekannten Bauart werden auf einfache Weise meist durch Aufgiessen   einer       relativ dünnen Schicht heissen und flüssig g gemachten    teerhaltigen Klebemittels auf die kontinuierlichl   fortbes    wegte Trägerbahn hergestellt, die dann ihrerseits mit dem Korkgranulat beschichtet wird. Dieser Herstellungsprozess ist nicht ungefährlich, da sich das heisse brennbare Klebemittel leicht entzündet.



   Die Korkmatte gemäss der   vorliegen, den    Erfindung besteht ebenfalls aus einer Trägerbahn und einer hierauf haftenden Schicht aus Korkgranulat, vermeidet aber die obengenannten Mängel. Kennzeichnend für die erfin  dungsgemässe    Korkmatte ist, dass das an der Trägerbahn haftende Korkgranulat in einer alle Zwischenräume ausfüllenden Schicht aus Schaumstoff eingebettet ist. Als besonders zweckmässiges Schaummaterial hat sich   Polyu reilanharzschau m    erwiesen.



   Beim erfindungsgemässen Verfahren zur Herstellung einer derartigen Korkmatte wird ebenfalls eine   kon-      tinuierlich fortbewegte Trägerbahn benützt, die dann n mit    dem Korkgranulat beschichtet wird. Kennzeichnend hier  bei ist, dass der l Trägerbahn dle tlussgen somponenten    zur Erzeugung des   Schaumstoffes    kontinuierlich zugeführt werden, dass dann auf diese flüssige Schicht das Korkgranulat   kontinuierlich    aufgebracht wird und die so beschichtete Bahn dann in einen flachen Kanal einläuft, dessen lichte Höhe der gewünschten Mattendicke entspricht und den die beschichtete Trägerbahn solange passiert, bis   der    sich bildende Schaumstoff alle Zwischenräume im Korkgranulat und im Kanal ausgefüllt hat und soweit ausgehärtet ist,

   dass die aus   dem    Kanal austretende Korkmatte genügend   formbesttindig    ist
Die Erfindung ist nachstehend in einigen Ausführungsbeispielen anhand der Fig. 1 bis 5 näher erläutert.



  Von diesen zeigen:
Fig. 1 und 2 die Seitenansicht bzw. den Grundriss einer Einrichtung zur Herstellung von Korkmatten ge  mäss    dem vorliegenden Verfahren in schematischer Wie  dergabe;   
Fig. 3 einen Querschnitt durch den   Formungskanal    einer Einrichtung nach Fig. 1 und 2;
Fig. 4 eine perspektivische schematische Darstellung eines Ausführungsbeispiels der   erfindungsgemässen    Korkmatte;
Fig. 5 und 6 je einen Querschnitt durch weitere   Ausführungsbeispiele    der erfindungsgemässen Korkmatte.



   Das Verfahren zur Herstellung von Korkmatten der vorliegenden Ausführungsform sei zunächst anhand der Einrichtung nach Fig. 1 und 2 beschrieben. Die   Träger-    bahn 10 wird von einer Vorratsrolle 11 abgewickelt und kontinuierlich in Pfeilrichtung 12 fortbewegt, wobei die   Geschwindigkeit    im wesentlichen von dem weiter unten noch beschriebenen Formungskanal 23 abhängig ist.



   Bei einer Gesamtlänge der Einrichtung gemäss Fig. 1 und 2 von etwa 6 bis 7 m kann die Geschwindigkeit der Trägerbahn 10 bis zu 100 cm/Sek betragen. Wird eine höhere   Pro duktionsgeschwindigkeit    gewünscht, so   muss    die Einrichtung proportional verlängert werden, damit die erforderlichen Zeiträume für die   einzelnen    Stufen des Herstellungsprozesses zur Verfügung   stehen.      Die    Träger  bahn 10 besteht üblicherweise aus einem zähen und glatten Papier, jedoch kann auch, falls erwünscht, ein anderes Material verwendet werden, beispielsweise Folien aus Kunststoff, Metall oder dergleichen.



   Auf die Trägerbahn 10 wird nunmehr zunächst das zähflüssige Ausgangsmaterial für den zu erzeugenden Kunstharzschaum aufgebracht. Im Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 und 2 besteht dieses Ausgangsmaterial beispielsweise aus zwei Komponenten, die in den Behältern 13 bzw. 14 enthalten sind und über die quer über die ganze Breite der Trägerbahn 10 sich erstreckenden Austrittsdüsen 15 bzw. 16 nacheinander auf die Trägerbahn 10 aufgebracht werden. Wird beispielswiess ein Polyurethanharzschaum zur Herstellung von Korkmatten nach dem vorliegenden Verfahren verwendet, so wird die erste Komponente im Behälter 13, bevor dieselbe aus der Düse 15 austritt, noch mit einem Treibmittel aus dem Behälter 17 vermengt; handelsübliche Materialien zur Herstellung eines derartigen   Polyurethanharzschaumes    sind in dem weiter unten beschriebenen Beispiel angegeben.

   Die Methoden zur Aufbringung von leicht oder zähflüssigen Komponenten auf eine sich bewegende Trägerbahn sind, ebenso wie die hierzu geeigneten Vorrichtungen allgemein bekannt, bedürfen also keiner näheren Beschreibung.



   Es ist natürlich auch möglich,   sämtliche    Komponenten über nur eine düsenartige Einrichtung auf die Trägerbahn 10 aufzubringen und unmittelbar vor deren Zuführung zur   Düse    in geeigneter Weise miteinander zu vermischen. Die zur Herstellung von Kunstharzschäumen bekannten Komponenten reagieren zwar rasch genug miteinander, um einen kontinuierlichen Herstellungsprozess für die Korkmatten der vorliegenden Ausführungsform zu ermöglichen, jedoch besteht natürlich meist zur Vermischung und Aufbringung der Komponenten auf die Trägerbahn 10 ein Zeitraum von etwa 10 bis 60 Sekunden, ohne dass bereits eine zu intensive Reaktion der Komponenten miteinander befürchtet werden muss.



   Die mit einer dünnen Schicht der klebrigen Harzmischung zur Erzeugung des   Kunstharzschaumes    versehene Trägerbahn läuft anschliessend unter einer Zuteilungseinrichtung 18 für das im Trichter 19 befindliche Korkgranulat 20 vorbei, das als Schicht über die ganze Breite der Trägerbahn 10 aufgebracht wird. Derartige Zuteilungseinrichtungen für Korkgranulat sind allgemein bekannt, so dass sich eine nähere Beschreibung erübrigt.



  Ein schräg über die Trägerbahn sich erstreckender Abstreifer 21 sorgt zur Beseitigung von überschüssigem Korkgranulat. Die mit einer Schicht aus Korkstücken belegte   Trägerbalin    10 gelangt nun auf ein unteres endloses Transportband 22, das die Hindurchführung der beschichteten Trägerbahn 10 durch den Formungskanal 23 erleichtert. Zweckmässigerweise wird die Korkschicht auf der Trägerbahn 10 noch durch eine Druckrolle 24 gegen die Trägerbahn 10 und das um die Umlenkrolle 25 laufende untere Transportband 22 gedrückt. Vor dem Einlaufen in den   Formungskanat    23 wird die Korkschicht auf der Trägerbahn 10 auch von   oben    durch ein endloses Transportband 26 abgedeckt, das über die   Umienk-    rolle 27 mit gleicher Geschwindigkeit wie das untere Transportband 22 bewegt wird.



   Der Formungskanal 23 besitzt beispielsweise einen Querschnitt, wie er in Fig. 3 dargestellt ist. An seiner untersten Fläche besitzt der Kanal eine Breite entsprechend derjenigen des unteren Transportbandes 22, während die Breite an der Oberseite des Kanals gleich derjenigen des oberen Transportbandes 26 ist. Dazwischen weist der Kanal die gleiche Breite wie die Trägerbahn 10 bzw. die herzustellende Korkmatte auf. Die Höhe des   Formungskanals    23 ist derart gewählt, dass zwischen dem oberen Transportband 26 und dem unteren Transportband 22 ein freier Zwischenraum bleibt, welcher der Dicke der herzustellenden Korkmatte entspricht.



   Die Geschwindigkeit der Trägerbahn 10 und die Abstände zwischen den zu Führungsorganen 15, 16 für das Kunststoffharz, der Beschichtungseinrichtung 18, 19 für das Korkgranulat und dem Eingang des Formungskanals 23 sind derart aufeinander abgestimmt, dass die Reaktion der Komponenten des Kunstharzschaumes eben dann beginnt, wenn die mit Korkgranulat beschichtete Trägerbahn 10 in den Formungskanal 23 eintritt. Währand des Durchlaufes der beschichteten Trägerbahn 10 durch den Formungskanal 23 wird der Kunstharzschaum aus den miteinander reagierenden Komponenten gebildet und durchdringt, da die beschichtete Trägerbahn 10 zwi  sohlen    dem unteren Transportband 22 und dem oberen Transportband 26 im Formungskanal 23 eingeschlossen ist, sämtliche Zwischenräume zwischen den Korkstücken auf der Trägerbahn 10.

   Die Länge des Formungskanals 23 muss genügend gross sein, damit bei der vorgesehenen Geschwindigkeit der Trägerbahn 10 der Durchlauf durch den Formungskanal 23 genügend lange dauert, dass in der   sic:U    bildenden Kunstharzschaummasse die Aushärtung beginnt und soweit fortschreitet, dass die aus dem Formungskanal 23 an seinem rückwärtigen Ende austretende Korkmatte zwar noch nicht vollständig ausgehärtet, wohl aber bereits soweit formbeständig ist, dass sie ihre Gestalt praktisch nicht mehr ändert. Natürlich ist bei der Herstellung derartiger Korkmatten keine beson  ders    hohe Präzision erforderlich.



   Die Erfahrung hat gezeigt, dass bei der Herstellung von Korkmatten nach dem oben beschriebenen   Verfah    ren unter Verwendung von Polyurethanharzschaum eine Durchlaufzeit durch den Formungskanal 23 von einigen Minuten bereits ausreichend ist. Die austretende Korkmatte ist dann zwar noch gegen Druck empfindlich und relativ leicht deformierbar, behält aber ihre Gestalt bei und ist nach weiteren 10 bis 20 Minuten vollständig aus gehärtet.

   Die Tatsache, dass beim Durchgang der be schichteten Trägerbahn 10 durch den Formungskanal 23 die Verschäumung des Kunststoffharzes eben beginnt und solange fortschreitet, bis der Aushärtungsvorgang eine weitere Expansion der Schaummasse verhindert, ist die Ursache für die Schaffung einer geschlossenen Schicht aus Kunststoffschaum der vorgesehenen Dicke auf der Trägerbahn 10, in welche ohne irgendwelche verbleibenden   Luftzwisc,'lenräume    die einzelnen Korkstücke der Beschichtung eingebettet sind. In der Fig. 4 ist schematisch die   Trägerbahn    10 mit der darauf befindlichen Kunststoffschaumschicht 29 und die eingebetteten Korkstücke 20 schematisch dargestellt.

   Die Oberfläche einer derartigen Korkmatte ist weitgehend eben, glatt und einigermassen abriebfest, wobei es von Bedeutung ist, dass für das obere Transportband 26 ein Material gewählt wird, das vom Kunstharz selbst nicht angegriffen wird und an dem der entstehende Kunstharzschaum auch nicht ankleben kann; ein solches Material sind beispielsweise Kunststoffe wie Teflon, Mylar und ähnliche, sowie Metallfolien, etwa Aluminium oder Kupfer.



   Es besteht aber auch die Möglichkeit, eine Korkmatte herzustellen, wie sie in Fig. 5 im Querschnitt gezeigt ist und die ausser der Trägerbahn 10 eine Deckbahn 28, beispielsweise ebenfalls aus zähem Papier auf  weist. Hierzu ist es lediglich erforderlich, die   Deckbahn    von einer zweiten Vorratsrolle abzuziehen und beispielsweise vor der Andrückwalze 24 auf die beschichtete Trägerbahn 10 zu legen, so dass die beschichtete Trägerbahn 10 samt dieser Deckbahn zwischen dem unteren Transportband 22 und dem oberen Transportband 26 durch den Formungskanal 23 hindurchläuft. Der entstehende Kunstharzschaum bewirkt, dass die Deckbahn 28 auf der Oberseite der Korkmatte fest haftet, so dass die Schicht 29 aus Kunstharzschaum und die eingebetteten Korkstücke 20   zwischen    der Trägerbahn 10 und der Deckbahn 28 eingeschlossen sind.



   Falls   erwünscht;    kann auch als Deckbahn ein quer zur Laufrichtung der Trägerbahn 10 gewelltes Material, beispielsweise WeLlpapier 30 als Deckbahn verwendet werden, wie dies in Fig. 6 im Querschnitt einer derartigen Korkmatte dargestellt ist. Zwar lassen sich Korkmatten nach Fig. 4 und auch nach Fig. 5 ohne Schwierigketten zu einer Rolle mit einem Innendurchmesser von etwa 30 cm oder mehr aufrollen, auf diese Weise leicht transportieren und für den Gebrauch wieder abrollen, ohne dass wesentliche Beschädigungen der Kork/Schaumstoff-Schicht erkennbar sind.

   Es kann aber vorteilhaft sein, wenn beim Gebrauch derartige Korkmatten mit engem Radius abgebogen werden müssen, bei einer Ausführungsform der Korkmatten nach Fig. 5 die Deckbahn 28 parallel zur Krümmungsachse mit einem Messer oder dergleichen   aufzuschlitzen,    um das Abkrümmen zu erleichtern oder in einem solchen Falle Korkmatten der   Ausführungsform    nach Fig. 6 zu verwenden.



   Das vorliegende Verfahren ist oben unter Verwendung eines Polyurethanharzschaumes beschrieben, ist aber natürlich hierauf keineswegs   beschränit.    Vielmehr können entsprechende Korkmatten auch unter Verwendung von Polystyrol-, Phenol-,   Polyester- und    Polyaether-Harzschaum hergestellt werden. Vorzugsweise wird aber Polyurethanharzschaum verwendet, etwa gemäss dem nachstehend angegebenen Beispiel.



   Beispiel
In einer Einrichtung   ähnlich    wie Fig. 1 und 2 aufgebaut, wurde eine Korkmatte der in Fig. 3 dargestellten Ausführungsform hergestellt, bestehend aus einer Trägerbahn aus zähem Papier und einer in   Polyurethan-    hartschaum eingebetteten Schicht aus Korkgranulat.



   Die Ausgangskomponenten für den Polyurethanharzschaum waren   handelsübliche    flüssige Materialien, nämlich:
10 Teile CARADOL von   Shell;   
5 Teile FREON (Trichlorfluoräthylen, spez. Gew.



      1,4);   
24 Teile CARANDATE von Shell.



   Es wurde zunächst das CARADOL, vermischt mit dem Treibmittel FREON auf die Papierbahn aufgebracht und dann CARANDATE hinzugefügt. Die Pa  pierbalin    bewegte sich mit einer Geschwindigkeit von etwa 100 cm pro Minute. Die Zuführeinrichtung für das Korkgranulat befand sich etwa 50 cm vom Zuteiler für die letzte Komponente des   Harzschaums    entfernt. Nach dem Abstreifen des Überschusses an Korkgranulat wurde dasselbe mit einer rotierenden Walze leicht auf der klebrigen Papierbahn   festgepresst    und zwischen zwei Transportbändern durch einen etwa 5 m langen Kanal mit einer   lichten    Höhe von etwa 12 mm (zwischen den Transportbändern) hindurchgezogen.

   Am Ausgang des Kanals trat eine bereits formbeständige, aber noch nicht ganz ausgehärtete und noch deformierbare   Korknatte    der in Fig. 3 dargestellten Form aus, die eine an der Papierbahn fest haftende gelblich-weisse Polyurethanharzschaumschicht aufwies, durchsetzt mit Korkstückchen u.   alle      Zwischenräume    zwischen denselben   ausfüllend.   



   Nach   vollständiger    Aushärtung, die innerhalb von weiteren etwa 10 bis 20 Minuten beendet war, zeigte die Korkmatte eine Dicke von etwa 13 mm und ein Raumgewicht von etwa 0,09   gr/cm3.    Die Korkmatte zeigte gute Druckfestigkeit, war aber biegsam genug,   um mit der Papierbahn n nach unten zu einer Rolle von    etwa 30 cm Innendurchmesser aufgewickelt werden zu können.   

Claims (1)

1. PATENTANSPRÜCHE I. Korkmiate bestehend aus einer Trägerbahn und einer hierauf haftenden Schicht aus Korkgranulat, dadurch gekennzeichnet, dass das an der Trägerbahn haftende Korkgranulat in einer, alle Zwischenräume ausfüllenden Schicht aus Kunstharzschaumstoff eingebettet ist.

   II. Verfahren zur Herstellung von Korkmatten nach Patentanspruch I, unter Verwendung einer kontinuier- lich fortbewegten Trägerbahn, die klebrig gemacht und mit Korkgranulat beschichtet wird, dadurch gekenn- zeichnet, dass der Trägerbahn die flüssigen Komponenten zur Erzeugung von Schaumstoff kontinuierlich zugeführt werden, dass dann auf diese flüssige Schicht das Korkgranulat kontinuierlich aufgebracht und die so beschichtete Trägerbahn durch einen Formungskanal hiii durchbewegt wird, dessen lichte Höhe der gewünschten Mattendicke;

   entspricht und d in dem die beschichtete Trä- berbahn solange verweilt, bis der sich bildende Schaumstoff alle Zwischenräume im Korkgranulat und im Kanal ausgefüllt hat und soweit ausgehärtet ist, dass die aus dem Kanal austretende Korkmatte genügend formbeständig ist.

   UNTERANSPRÜCHE 1. Korkmatte nach Patentanspruch I, dadurch ge kennzeichnet, dass die Schaumstoffschicht aus Polyure thanharzschaum besteht.

   2. Korkmatte nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass die Schaumstoffschicht aus einem Schaummaterial jener Stoffgruppe besteht, der Poiy- styrolharz, Phenolharz, Polyesterharz und Poiyaetherharz angehören.

   3. Korkmatte nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass dieselbe auf der Oberseite durch eine Deckbahn abgedeckt ist.

   4. Verfahren nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens einige der flüssigen Korn- ponenten zur Erzeugung des Schaumstoffes erst auf der Oberfläche der Trägerbahn miteinander vereinigt werden.

   5. Verfahren nach Patentanspruch II, dadurch ge kennzeichnet, dass die Geschwindigkeit der Trägerbahn im Formungskanal und dessen Länge derart aufeinander abgestimmt werden, dass die beschichtete Trägerbahn einige Minuten im Formungskanal verbleibt.