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Procédé de fabrication en série d'ancres pour échappement d'horlogerie et machine pour la mise en oeuvre de ce procédé La fabrication d'ancres pour échappement de pièces d'horlogerie est réalisée depuis de nombreuses années par un procédé classique consistant à découper d'abord des ébauches d'ancre dans une bande métallique puis, après une éventuelle opération de repassage, à usiner ces pièces indépendamment les unes des autres. Cet usinage qui se décompose en une série d'opérations de découpage, de perçage et de fraisage, est particulièrement délicat en raison de la dimension et de la fragilité des ancres.
On a déjà eu l'idée d'étamper des ancres dans la bande avant de les découper, pour les mettre de hauteur, en particulier pour faire ressortir le plot du dard. Ce procédé n'a cependant jamais été utilisé industriellement en particulier du fait de son imprécision ; on a en effet remarqué qu'il entraînait des déformations, en particulier au moment de la trempe.
La présente invention a précisément pour objet un procédé pour la fabrication en série d'ancres pour échappement d'horlogerie dans lequel chaque ancre est façonnée dans une bande et est mise de hauteur par une série d'opérations de fraisage, de forme et en des endroits prédéterminés, et séparée de la bande par au moins une opération de découpage. Ce procédé, qui ne présente pas les inconvénients cités, ne fait pas appel à des étampages et n'entraîne en conséquence pas d'écrouissage de la matière, susceptible de provoquer des tensions internes génératrices de déformation.
Il est caractérisé par le fait que les opérations de fraisage consistent en un fraisage transversal à la bande dégageant le corps de l'ancre, un fraisage de forme mettant la baguette de hauteur, un fraisage de forme dégageant les cornes de l'ancre, deux fraisages longitudinaux dégageant le plot du dard, et par le fait que le découpage consiste à for- mer les entrées des levées ainsi qu'à sortir le corps de l'ancre de la bande.
L'invention a également trait à une machine pour la mise en oeuvre de ce procédé, caractérisée par le fait qu'elle comprend un dispositif pour la mise sous tension de la bande, un dispositif de guidage de la bande à proximité du poste d'usinage, au moins un poste d'usinage dont le déplacement de la tête est commandé automatiquement de manière à réaliser le fraisage ou l'étampage désiré, et enfin un dispositif d'avance de la bande, formé d'un crochet dont l'extrémité s'engage contre le bord de ladite fraisure transversale pratiquée dans la bande pour dégager le corps de l'ancre et dont le mouvement d'avance est commandé, après chaque opération d'usinage,
par un dispositif asservi au dispositif de commande dudit poste d'usinage de manière à entraîner la bande sur une distance correspondant à celle séparant deux mêmes points de deux ancres voisines.
Le dessin annexé représente, à titre d'exemple, un procédé et ses variantes ainsi qu'une machine pour la mise en oeuvre de ce procédé.
Les fig. 1 à 8 représentent un segment d'une bande métallique à divers stades d'usinage.
Les fig. 9 et 10 représentent en coupe et en plan une ancre terminée.
La fig. 11 est une vue schématique d'une fraiseuse dont les fig. 12, 13, 14, 15 et 16 représentent des détails à plus grande échelle.
Les fig. 17, 18, 19, 20 et 21 représentent des vues partielles d'une presse à découper- Dans l'exemple représenté au dessin, le façonnage et la mise de hauteur des ancres dans leur bande B est obtenu par une série d'opérations de fraisage et d'étampage. Chacune de ces opérations est effectuée sur toute la longueur de la bande, ancre
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après ancre, avant de passer à l'opération suivante.
Ces opérations sont décrites ci-dessous a) Un fraisage transversal 1 (fig. 1 et 2) dégageant le corps de l'ancre d'épaisseur D ; b) Un fraisage en ogive 2 (fig. 2) dégageant la baguette de l'ancre d'épaisseur R ; c) un fraisage en ogive 3 (fig. 3) dégageant les cornes de l'ancre, la fraise de forme utilisée à cet effet présente une partie inclinée d'un angle a ; d) deux fraisages transversaux 4 et 5 (fig. 4) réalisés en une ou deux opérations, dégageant le plot de dard 6 ; e) un arrondissage de la partie supérieure du plot de dard (fig. 5) ; f) un découpage ou un perçage du trou de tige 7 ; g) un ou deux découpages pour les entrées 8 et 9 des levées ;
à cet effet on utilise des poinçons plus longs que la profondeur de ces entrées et mordant en conséquence sur la bande métallique de manière à leur assurer une solidité suffisante ; h) un découpage pour l'entrée d'ellipse 11 (fig. 9 et 10) ; i) un découpage du pourtour de l'ancre (fig. 8), et ceci à sa forme et à son diamètre définitifs, pour le sortir de la bande ; j) le perçage du trou de dard 10 qui est effectué de préférence en reprise ; k) le perçage des cornes de l'ancre qui est effectué lui aussi en reprise.
Bien entendu diverses variantes dans l'ordre de ces opérations peuvent être prévues de même que le groupement de certaines d'entre elles en une seule opération. C'est ainsi que l'on pourrait découper l'ancre (opération i) immédiatement après les fraisages pour remettre cette ancre en bande avant de procéder au découpage des entrées de levée (g) et d7el- lipse (h) ; ces deux découpages pourraient d'ailleurs être effectués en une seule opération.
Pour la mise en oeuvre du procédé on fait appel à des machines dont l'automation peut être plus ou moins poussée. Dans l'exemple représenté au dessin, la bande de métal à usiner B est supportée, sous la ,fraise 12, par un posage 13 placé sur une cale d'épaisseur 14, laquelle est fixée sur la table du bâti 15 de la fraiseuse. Le posage 13, avec ses accessoires, sert aussi de guide pour la bande de métal lors de son avance qui est assurée par un crochet 16, sur lequel un ressort 17 exerce sa pression. Le crochet 16 est articulé sur un axe 18 d'une coulisse 19 qui est animée d'un mouvement de va-et-vient sur un support glissière 20.
Ce mouvement alternatif est obtenu par l'intermédiaire d'un système à pompe 21 articulé sur la coulisse 19 d'une part, et à l'extrémité d'un levier 22 d'autre part. Le levier 22 articulé en 23 est commandé à partir d'une came 24 montée à l'extrémité d'un arbre 25. En venant buter sur le support glissière 20, une vis 26, réglable sur une plaque fixée à la coulisse 19, limite d'une façon précise l'avance de la bande de métal B lorsqu'elle est tirée par le crochet 16.
La tension de la bande à usiner, lors du travail de la fraise 12, est assurée, d'une part par le système à pompe 21 et, d'autre part, par une coulisse de tension 27 et un levier de serrage 28 (voir fig. 15 et 16).
L'arbre 25, qui est commandé par une roue 29 et une vis sans fin 30, est muni de différentes cames permettant d'obtenir une réalisation automatique et continue des fraisages de dégagement des différentes parties des ancres de montres. On trouve ainsi sur cet arbre : la came 24 permettant de créer le mouvement de la coulisse d'avance 19 par l'intermédiaire du levier 22 et de la pompe 21, une came 31 pour le soulèvement du crochet 16 par l'intermédiaire d'un doigt 32, une came 33 pour le soulèvement d'une coulisse porte-fraise 35 par l'intermédiaire d'un doigt 34, une came 36 pour le déplacement d'une coulisse transversale 38 et par suite de la fraise 12, par l'intermédiaire d'un bras 37,
et enfin une came 39 pour le desserrage de la bande de métal B par l'intermédiaire d'un doigt 40 qui agit lui-même sur le levier de serrage 28.
Ces différentes cames 24, 31, 33, 36 et 39 sont montées sur l'arbre 25 en synchronisme les unes avec les autres, ce qui permet d'effectuer successivement et automatiquement: l'avance de la bande par le crochet 16, un fraisage transversal de la bande B par la fraise 12, le desserrage de cette bande par le levier 28, et le soulèvement du crochet 16 et son déplacement vers l'arrière par le levier 22. Ensuite ce crochet 16 fait avancer la bande B de manière à effectuer plus loin sur la bande de métal une autre opération de fraisage transversal.
Le réglage de la profondeur de fraisage est assuré par un écrou 41 (voir fig. 11 et 12, cette dernière représentant, en coupe, le dispositif de réglage de la fraise 12). L'écrou 41, vissé sur l'arbre 42, est maintenu en position par une bague de blocage 43 à une hauteur telle que sa face inférieure 44 repose sur la bande de métal B lorsque la profondeur du fraisage est atteinte.
Les fig. 13 et 14 représentent le posage 13 et ses accessoires pour le maintien et le guidage de la bande de métal à usiner. Le posage 13 est muni de deux couvercles 45 et de deux plaquettes de serrage 46, lesquelles assurent le serrage de la bande de métal B par faction de deux ressorts 47 fixés sur la cale d'épaisseur 14. Des goupilles 48 empêchent tout glissement des plaquettes de serrage 46 lors de l'avance de la bande de métal B dans le sens f.
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Les fig. 15 et 16 représentent le dispositif de tension de la bande de métal à usiner.
Lors de son entraînement par le crochet 16 et pendant le travail de la fraise 12, la bande de métal B est serrée entre la coulisse de tension 27 et le levier de serrage 28 sous lequel un ressort 49 exerce sa pression. La coulisse de tension 27, réunie au bâti de la fraiseuse par le ressort 50, peut se déplacer à l'intérieur d'un support fixe 51. Le doigt 40, commandé par la came 39 (fig. 11), assure le soulèvement du levier de serrage 28 lorsque l'opération de fraisage de la bande de métal B est effectuée. La coulisse de tension 27 est alors ramenée en arrière par l'action du ressort de rappel 50. Puis, sous l'action de la came 39, le doigt de soulèvement 40 libère le levier de serrage 28 et la bande de métal est à nouveau serrée entre ce levier et la coulisse de tension 27 par le ressort 49.
Le déroulement des opérations de fraisage pour l'obtention des rainures transversales s'effectue donc de la façon suivante: La bande de métal à usiner étant en place sur le posage 13, la came 33, en agissant sur le doigt 34, provoque la descente de la fraise 12 à la profondeur de la rainure à exécuter, l'écrou de réglage 41 venant reposer par sa face inférieure 44 sur la bande de métal.
La came 36 assure le déplacement de la coulisse transversale 38 de la fraiseuse et, par suite, de la fraise 12 qui termine son travail.
La rainure 2 étant exécutée, la came 33 provoque le relèvement de la coulisse porte-fraise 35, et la came 36 le retour de la coulisse transversale 38 à sa position initiale. La came 39 assure le desserrage de la bande de métal par l'action du doigt 40 sur le levier de serrage 28, de sorte que la coulisse de tension 27 retourne en arrière, sous l'effet du ressort de rappel 50. Puis la même came 39 provoque le serrage à nouveau de la bande de métal par action sur le doigt 40 qui libère le levier de serrage 28 et permet au ressort 49 d'assurer son travail normal de pression.
Enfin, la came 24 occasionne le recul de la coulisse 19, tandis que la came 31 assure le soulèvement du crochet 16, puis sa retombée dans la rainure de dégagement du corps de l'ancre. Continuant son action, la came 24 provoque le déplacement inverse de la coulisse 19 et, par suite, l'avance de la bande de métal à usiner qui est tirée par le crochet 16 dans le sens f. Cette avance, limitée par la butée de la vis 26 sur le support glissière 20, est telle que la bande de métal se trouve à nouveau en place pour l'exécution d'une nouvelle fraisure transversale.
Il est à noter que la bande de métal pourrait être poussée au lieu d'être tirée par le crochet 16. La vis de réglage 26 limitant son déplacement d'une façon précise, serait alors placée du côté opposé de la coulisse longitudinale 19. Les fraisages longitudinaux 4 et 5 pour 1e dégagement du plot de dard 6 des ancres peuvent être exécutés de différentes façons.
On peut, par exemple, utiliser une fraise fixe. Dans ce cas, la fraise n'étant animée que d'un mouvement de rotation, le fraisage est effectué lors de l'avance de la bande de métal B. Puis la fraise est relevée par action de la came 33. Dès le dégagement du plot de dard 6 effectué, le crochet 16 continue de faire avancer la bande de métal jusqu'à l'emplacement voulu pour l'exécution du fraisage suivant, c'est-à-dire jusqu'à ce que la vis d'arrêt 26 vienne buter contre le support glissière 20.
On peut également utiliser une fraise mobile. Dans ce cas, la fraise étant descendue à la profondeur du fraisage à exécuter, une came, remplaçant la came 36, assure le déplacement de la coulisse longitudinale 52 (voir fig. 11) puis, le fraisage étant effectué, son retour à sa position initiale pour l'opération suivante.
Ces fraisages longitudinaux peuvent également être réalisés en une seule opération, le porte-outil étant incliné à 90o. Dans ce cas les deux fraisages longitudinaux sont exécutés simultanément par deux fraises-scies dont (écartement correspond à la largeur du plot de dard 6 des ancres. Le travail de fraisage est alors effectué comme dans l'un des deux cas précédents par avancée de la bande de métal B ou par déplacement de la coulisse longitudinale 52.
Pour l'exécution de l'arrondissage du plot de dard 8 (le porte-outil étant également incliné à 90o), une fraise concave effectue l'arrondissage du plot de dard, soit par avance de la bande de métal, soit par déplacement de la coulisse longitudinale 52 comme pour l'exécution des fraisages longitudinaux 4 et 5 précités.
Cet arrondissage peut aussi être exécuté par une fraise de forme, en une seule opération, avec les deux fraisages longitudinaux 4 et 5 de dégagement du plot de dard 6.
Pour la réalisation des opérations de découpage, la presse à découper comporte elle aussi différents aménagements représentés aux fig. 17, 18 et 19.
Les dispositifs de posage, de tension et d'avance de la bande de métal à travailler sont les mêmes que ceux décrits précédemment pour les opérations de fraisage, à l'exception de la commande du mouvement de la coulisse porte-crochet, et également des commandes de soulèvement du crochet et du levier de serrage de la bande de métal.
Pour le mouvement de va-et-vient de la coulisse porte-crochet 19, le système à pompe 21 du dispositif d'avance de la bande de métal B est articulé, d'une part, sur cette coulisse 19, et d'autre part, sur une came 53 montée sur un arbre 54, lequel est animé d'un mouvement de rotation alternatif. Ce mouvement de rotation alternatif de l'arbre 54 et de la
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came 53 est obtenu par l'intermédiaire d'une barre de liaison 55, elle-même montée, d'une part, sur une came à glissière 56, et d'autre part, sur l'axe d'un excentrique 57 d'une poulie de commande 58.
Le soulèvement du crochet 16 d'avance de la bande de métal est assuré par une barre de liaison 59 articulée, d'une part sur une came 60 montée sur l'arbre 54 et, d'autre part, sur un levier 65 solidaire d'une douille 62 (fig. 20 et 21). La came 60 montée sur l'arbre 54 provoque, par l'intermédiaire de la barre 59, un mouvement de rotation alternatif de la douille 62 qui est montée sur l'embase d'un axe 63 solidaire du bâti de la presse.
Cette douille 62 est en outre armée d'un cli- quet 64 sur lequel s'exerce la pression d'un ressort 65, et fait tourner, d'une façon discontinue et toujours dans le même sens, une douille centrale à rochet 66 munie d'encoches longitudinales 71 dans lesquelles vient s'engager le cliquet 64. En tournant, la douille centrale 66 fait coulisser une autre douille à rochet 68 montée sur l'axe fixe 63, la douille 68 étant munie d'une clavette 69 qui est engagée dans une rainure de l'axe fixe 63 (voir fig. 20).
La douille 68 portant le doigt 70 de soulèvement du crochet 16 est donc animée d'un mouvement vertical de bas en haut lorsqu'elle est soulevée par des dents 71 de la douille 66, et de haut en bas lorsqu'elle retombe au fond de ces dents. Ainsi par son doigt 70, la douille 68 soulève le crochet 16, puis le libère, cette action se reproduisant à chaque tour du volant de la presse.
Le soulèvement du levier de serrage 28 du dispositif de tension de la bande de métal B est obtenu par l'action d'un autre levier 72 articulé sur un support fixe 73 (fig. 19) et commandé par une barre de liaison 74 montée sur un axe excentré du volant 75 de la presse à découper.
Un bloc à colonnes 76 porte à la fois l'étampe et le posage 13, lequel, avec ses accessoires, reçoit et guide la bande de métal B.
Pour la dernière opération, c'est-à-dire le découpage des ancres, la matrice comporte intérieurement une poussette d'extraction non représentée dont la face inférieure s'applique sur la face travaillée des ancres, et doit avoir, de ce fait, un profil inverse avec, notamment, un orifice pour le logement du plot de dard 6.
Le déroulement des opérations de découpage s'effectue donc de la façon suivante La bande de métal étant en place sur le posage 13, l'étampe effectue son travail de découpage puis la partie supérieure du bloc à colonnes remonte, la poussette d'extraction sortant l'ancre de la matrice s'il s'agit de la dernière opération de découpage. La barre 74 provoque alors le desserrage 28, et le retour en arrière de la coulisse de tension 27 sous l'effet du ressort de rappel 50. Puis la même barre 74 assure le serrage à nouveau de la bande de métal par action sur le levier 72 qui libère le levier de serrage 28 et permet au ressort 49 d'assurer son travail normal de pression.
Commandée par la poulie 58 et par la barre de liaison 55 réunie à la came à glissière 56, la came 53 provoque ensuite le recul, vers le bloc à colonnes 76, de la coulisse porte-crochet 19, tandis que la came 60 assure le soulèvement du crochet 16 puis sa retombée dans la rainure de dégagement du corps de l'ancre, en actionnant la douille 68 munie du doigt de soulèvement 70. Continuant son action, la came 53 provoque enfin le déplacement inverse de la coulisse 19 et, par suite, l'avance de la bande de métal B qui est tirée par le crochet 16. Cette avance, limitée par la vis 26 qui vient buter contre le support glissière 20, est telle que la bande de métal se trouve à nouveau en place pour le découpage suivant.
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A method of mass production of anchors for watch escapements and a machine for implementing this process The manufacture of anchors for escapements of timepieces has been carried out for many years by a conventional process consisting of cutting first anchor blanks in a metal strip then, after a possible ironing operation, to machine these parts independently of each other. This machining, which breaks down into a series of cutting, drilling and milling operations, is particularly delicate due to the size and fragility of the anchors.
We already had the idea of stamping anchors in the band before cutting them, to put them in height, in particular to bring out the stud of the stinger. However, this process has never been used industrially, in particular because of its imprecision; it has in fact been observed that it causes deformations, in particular during quenching.
The present invention specifically relates to a process for the mass production of anchors for watch escapements in which each anchor is shaped in a strip and is raised by a series of milling, shaping and cutting operations. predetermined locations, and separated from the strip by at least one cutting operation. This process, which does not have the aforementioned drawbacks, does not involve stamping and consequently does not result in work hardening of the material, liable to cause internal stresses which generate deformation.
It is characterized by the fact that the milling operations consist of a transverse milling of the band freeing the body from the anchor, a form milling bringing the rod height, a form milling releasing the horns of the anchor, two longitudinal milling releasing the stud from the dart, and by the fact that the cutting consists in forming the entries of the lifts as well as removing the body from the anchor of the strip.
The invention also relates to a machine for implementing this method, characterized in that it comprises a device for tensioning the strip, a device for guiding the strip near the station. machining, at least one machining station whose movement of the head is controlled automatically so as to achieve the desired milling or stamping, and finally a device for advancing the band, formed of a hook whose end engages against the edge of said transverse cutout made in the strip to release the body from the anchor and the advance movement of which is controlled, after each machining operation,
by a device slaved to the control device of said machining station so as to drive the strip over a distance corresponding to that separating two same points from two neighboring anchors.
The appended drawing represents, by way of example, a method and its variants as well as a machine for implementing this method.
Figs. 1 to 8 show a segment of a metal strip in various stages of machining.
Figs. 9 and 10 show in section and in plan a completed anchor.
Fig. 11 is a schematic view of a milling machine of which FIGS. 12, 13, 14, 15 and 16 represent details on a larger scale.
Figs. 17, 18, 19, 20 and 21 show partial views of a die-cutter. In the example shown in the drawing, the shaping and height setting of the anchors in their band B is obtained by a series of milling and stamping. Each of these operations is carried out along the entire length of the strip, anchoring
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after anchor, before moving on to the next operation.
These operations are described below a) A transverse milling 1 (fig. 1 and 2) releasing the body of the anchor of thickness D; b) An ogive milling 2 (fig. 2) freeing the rod from the anchor of thickness R; c) an ogive milling 3 (fig. 3) freeing the horns of the anchor, the shaped milling cutter used for this purpose has a part inclined at an angle a; d) two transverse milling holes 4 and 5 (fig. 4) carried out in one or two operations, releasing the stinger stud 6; e) a rounding of the upper part of the stinger block (fig. 5); f) cutting or drilling the rod hole 7; g) one or two cutouts for entries 8 and 9 of the levees;
for this purpose, punches that are longer than the depth of these entries are used and bite accordingly on the metal strip so as to ensure sufficient strength; h) a cutout for the entry of ellipse 11 (fig. 9 and 10); i) cutting the periphery of the anchor (fig. 8), and this in its final shape and diameter, to take it out of the band; j) drilling the stinger hole 10 which is preferably carried out in recovery; k) drilling of the anchor horns which is also carried out in recovery.
Of course, various variants in the order of these operations can be provided as well as the grouping of some of them in a single operation. This is how the anchor could be cut (operation i) immediately after the milling operations in order to put this anchor back into a strip before proceeding with the cutting of the lifting (g) and d7ellse (h) entries; these two divisions could moreover be carried out in a single operation.
For the implementation of the method, use is made of machines whose automation can be more or less extensive. In the example shown in the drawing, the strip of metal to be machined B is supported, under the, milling cutter 12, by a fitting 13 placed on a shim 14, which is fixed on the table of the frame 15 of the milling machine. The fitting 13, with its accessories, also serves as a guide for the metal strip during its advance which is provided by a hook 16, on which a spring 17 exerts its pressure. The hook 16 is articulated on an axis 18 of a slide 19 which is driven by a back and forth movement on a slide support 20.
This reciprocating movement is obtained by means of a pump system 21 articulated on the slide 19 on the one hand, and at the end of a lever 22 on the other hand. The lever 22 articulated at 23 is controlled from a cam 24 mounted at the end of a shaft 25. By abutting on the slide support 20, a screw 26, adjustable on a plate fixed to the slide 19, limit precisely the advance of the metal strip B when it is pulled by the hook 16.
The tension of the band to be machined, during the operation of the milling cutter 12, is ensured, on the one hand by the pump system 21 and, on the other hand, by a tension slide 27 and a clamping lever 28 (see fig. 15 and 16).
The shaft 25, which is controlled by a wheel 29 and a worm 30, is provided with different cams making it possible to obtain automatic and continuous production of the clearance milling of the different parts of the watch anchors. We thus find on this shaft: the cam 24 making it possible to create the movement of the advance slide 19 by means of the lever 22 and of the pump 21, a cam 31 for raising the hook 16 by means of a finger 32, a cam 33 for the lifting of a cutter-holder slide 35 by means of a finger 34, a cam 36 for the movement of a transverse slide 38 and consequently of the cutter 12, by the 'intermediary of an arm 37,
and finally a cam 39 for loosening the metal strip B by means of a finger 40 which itself acts on the clamping lever 28.
These different cams 24, 31, 33, 36 and 39 are mounted on the shaft 25 in synchronism with each other, which makes it possible to perform successively and automatically: the advance of the strip by the hook 16, a milling transverse of the band B by the cutter 12, the loosening of this band by the lever 28, and the lifting of the hook 16 and its displacement towards the rear by the lever 22. Then this hook 16 advances the band B so as to carry out another transverse milling operation later on the metal strip.
The milling depth is adjusted by a nut 41 (see FIGS. 11 and 12, the latter showing, in section, the adjustment device of the milling cutter 12). The nut 41, screwed onto the shaft 42, is held in position by a locking ring 43 at a height such that its underside 44 rests on the metal strip B when the depth of the milling is reached.
Figs. 13 and 14 show the fitting 13 and its accessories for maintaining and guiding the metal strip to be machined. The fitting 13 is provided with two covers 45 and two clamping plates 46, which ensure the clamping of the metal strip B by faction of two springs 47 fixed on the shim 14. Pins 48 prevent any sliding of the plates. clamp 46 when advancing the metal strip B in direction f.
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Figs. 15 and 16 show the device for tensioning the metal strip to be machined.
During its drive by the hook 16 and during the work of the cutter 12, the metal strip B is clamped between the tension slide 27 and the clamping lever 28 under which a spring 49 exerts its pressure. The tension slide 27, joined to the frame of the milling machine by the spring 50, can move inside a fixed support 51. The finger 40, controlled by the cam 39 (fig. 11), ensures the lifting of the. clamping lever 28 when the metal strip B milling operation is performed. The tension slide 27 is then brought back by the action of the return spring 50. Then, under the action of the cam 39, the lifting finger 40 releases the clamping lever 28 and the metal strip is again. clamped between this lever and the tension slide 27 by the spring 49.
The course of the milling operations to obtain the transverse grooves is therefore carried out as follows: With the metal strip to be machined in place on the setting 13, the cam 33, acting on the finger 34, causes the descent of the cutter 12 to the depth of the groove to be executed, the adjusting nut 41 coming to rest via its lower face 44 on the metal strip.
The cam 36 ensures the movement of the transverse slide 38 of the milling machine and, consequently, of the milling cutter 12 which finishes its work.
The groove 2 being executed, the cam 33 causes the raising of the cutter-holder slide 35, and the cam 36 the return of the transverse slide 38 to its initial position. The cam 39 ensures the release of the metal strip by the action of the finger 40 on the clamping lever 28, so that the tension slide 27 returns back, under the effect of the return spring 50. Then the same cam 39 causes the metal strip to be clamped again by acting on the finger 40 which releases the clamping lever 28 and allows the spring 49 to perform its normal pressure work.
Finally, the cam 24 causes the slide 19 to move back, while the cam 31 ensures the lifting of the hook 16, then its fall into the release groove of the body of the anchor. Continuing its action, the cam 24 causes the reverse movement of the slide 19 and, consequently, the advance of the metal strip to be machined which is pulled by the hook 16 in the direction f. This advance, limited by the stop of the screw 26 on the slide support 20, is such that the metal strip is again in place for the execution of a new transverse countersink.
It should be noted that the metal strip could be pushed instead of being pulled by the hook 16. The adjustment screw 26, limiting its movement in a precise manner, would then be placed on the opposite side of the longitudinal slide 19. The Longitudinal millings 4 and 5 for the release of the stinger block 6 from the anchors can be carried out in different ways.
One can, for example, use a stationary cutter. In this case, the cutter being driven only by a rotational movement, the milling is carried out during the advance of the metal strip B. Then the cutter is raised by the action of the cam 33. As soon as the release of the dart stud 6 completed, the hook 16 continues to advance the metal strip to the desired location for the execution of the next milling, i.e. until the stop screw 26 abuts against the slide support 20.
You can also use a mobile cutter. In this case, the cutter being lowered to the depth of the milling to be performed, a cam, replacing the cam 36, ensures the displacement of the longitudinal slide 52 (see fig. 11) then, the milling being carried out, its return to its position. initial for the next operation.
These longitudinal milling operations can also be carried out in a single operation, the tool holder being inclined at 90o. In this case, the two longitudinal milling operations are performed simultaneously by two milling saws, the spacing of which corresponds to the width of the dart stud 6 of the anchors. The milling work is then carried out as in one of the two preceding cases by advancing metal strip B or by moving the longitudinal slide 52.
For the execution of the rounding of the dart stud 8 (the tool holder also being inclined at 90o), a concave cutter performs the rounding of the dart stud, either by advance of the metal strip, or by displacement of the longitudinal slide 52 as for the execution of the aforementioned longitudinal milling operations 4 and 5.
This rounding can also be carried out by a form milling cutter, in a single operation, with the two longitudinal millings 4 and 5 for releasing the dart stud 6.
For carrying out the cutting operations, the cutting press also has various arrangements shown in FIGS. 17, 18 and 19.
The devices for setting, tensioning and advancing the metal strip to be worked are the same as those described above for the milling operations, except for the control of the movement of the hook holder slide, and also of the hook lift controls and metal band clamp lever.
For the back and forth movement of the hook holder slide 19, the pump system 21 of the device for advancing the metal strip B is articulated, on the one hand, on this slide 19, and on the other hand, on a cam 53 mounted on a shaft 54, which is driven by an alternating rotational movement. This reciprocating rotational movement of the shaft 54 and the
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cam 53 is obtained by means of a connecting bar 55, itself mounted, on the one hand, on a sliding cam 56, and on the other hand, on the axis of an eccentric 57 of a control pulley 58.
The lifting of the hook 16 in advance of the metal strip is provided by a connecting bar 59 articulated, on the one hand on a cam 60 mounted on the shaft 54 and, on the other hand, on a lever 65 integral with 'a socket 62 (fig. 20 and 21). The cam 60 mounted on the shaft 54 causes, via the bar 59, an alternating rotational movement of the sleeve 62 which is mounted on the base of a shaft 63 integral with the frame of the press.
This sleeve 62 is furthermore armed with a pawl 64 on which the pressure of a spring 65 is exerted, and rotates, discontinuously and always in the same direction, a central ratchet sleeve 66 provided. longitudinal notches 71 in which the pawl 64 engages. By rotating, the central bush 66 slides another ratchet bush 68 mounted on the fixed axis 63, the bush 68 being provided with a key 69 which is engaged in a groove of the fixed axis 63 (see fig. 20).
The bush 68 carrying the finger 70 for lifting the hook 16 is therefore driven in a vertical movement from bottom to top when it is lifted by teeth 71 of the bush 66, and from top to bottom when it falls to the bottom of the socket. those teeth. Thus, by its finger 70, the sleeve 68 lifts the hook 16, then releases it, this action being repeated on each turn of the press wheel.
The lifting of the clamping lever 28 of the device for tensioning the metal strip B is obtained by the action of another lever 72 articulated on a fixed support 73 (fig. 19) and controlled by a connecting bar 74 mounted on an eccentric axis of the flywheel 75 of the cutting press.
A column block 76 carries both the stamp and the fitting 13, which, with its accessories, receives and guides the metal strip B.
For the last operation, that is to say the cutting of the anchors, the die internally comprises an extraction pushchair, not shown, the lower face of which is applied to the worked face of the anchors, and must therefore have a reverse profile with, in particular, an orifice for housing the dart stud 6.
The course of the cutting operations is therefore carried out as follows: The metal strip being in place on the fitting 13, the stamp performs its cutting work then the upper part of the column block rises, the extraction stroller exiting the anchor of the matrix if it is the last cutting operation. The bar 74 then causes the loosening 28, and the return to the rear of the tension slide 27 under the effect of the return spring 50. Then the same bar 74 again ensures the tightening of the metal strip by action on the lever. 72 which releases the clamping lever 28 and allows the spring 49 to perform its normal pressure work.
Controlled by the pulley 58 and by the link bar 55 joined to the sliding cam 56, the cam 53 then causes the backward movement, towards the column block 76, of the hook holder slide 19, while the cam 60 ensures the lifting of the hook 16 then its fall into the release groove of the body of the anchor, by actuating the sleeve 68 provided with the lifting finger 70. Continuing its action, the cam 53 finally causes the reverse movement of the slide 19 and, by next, the advance of the metal strip B which is pulled by the hook 16. This advance, limited by the screw 26 which abuts against the slide support 20, is such that the metal strip is again in place to the following breakdown.