BR112017028352B1

BR112017028352B1 - Recuperação de monômeros não reagidos a partir de processos de polimerização de olefina

Info

Publication number: BR112017028352B1
Application number: BR112017028352-2A
Authority: BR
Inventors: Steven P. Haynie
Original assignee: Exxonmobil Chemical Patents Inc
Priority date: 2015-07-31
Filing date: 2016-06-17
Publication date: 2022-02-08
Also published as: CN107849168A; JP2018523730A; CN107849168B; EP3313898A1; BR112017028352A2; WO2017023433A1; US10526428B2; US20180162962A1; KR20180022937A; EP3313898B1; JP6686130B2; KR102065862B1

Abstract

anticorpos para cd40 com atividade agonista melhorada. a presente invenção refere-se a um processo para recuperação de monômero(s) de olefina não reagido(s) a partir de um produto particulado de um reator de polimerização de olefinas, o produto polimérico particulado é fornecido a um vaso de desgaseificação, em que o produto particulado é posto, contracorrente, em contato com pelo menos uma primeira corrente de purga gasosa, que inclui pelo menos 5% em peso de monômero de olefina não reagido e, em seguida, com uma corrente de gás inerte sob condições eficazes para purgar impurezas de hidrocarbonetos do produto de polímero e produzir um produto de polímero purificado.

Description

REFERÊNCIA CRUZADA A PEDIDOS RELACIONADOS

[001] Este pedido reivindica o benefício de Série No. 62/199.462, depositado em 31 de julho de 2015, e o Pedido de No. EP 15183079.1, depositado em 31 de agosto de 2015, cujas divulgações são totalmente incorporadas por referência na sua totalidade.

CAMPO DA INVENÇÃO

[002] Esta descrição refere-se à recuperação de monômeros não reagidos a partir de processos de polimerização de olefinas e, em particular, processos de polimerização de olefina em fase gasosa.

ANTECEDENTES DA INVENÇÃO

[003] A polimerização em fase gasosa é um processo econômico para a polimerização de olefinas, tais como etileno e propileno, e a co- polimerização de etileno e/ou propileno com alfaolefinas C4-C8. Tais processos de polimerização em fase gasosa podem, em particular, ser concebidos como processos em leito fluidizado de fase gasosa em que as partículas de polímero são mantidas em suspensão por meio de uma corrente de gás adequada. Processos deste tipo estão descritos, por exemplo, nos documentos de No. EP-A-0 475 603, EP-A-0 089 691 e EP-A-0 571 826. Outras referências de antecedentes incluem EP 0 801 081 A, EP 2 743 279 A e CN 102 161 715.

[004] Em tais processos, as partículas de polímero produzidas no leito fluidizado são descarregadas de modo contínuo ou descontínuo do reator e transportadas de modo pneumático para um sistema de recuperação do produto. As partículas de polímero inevitavelmente contêm pequenas quantidades de monômero não reagido, bem como hidrocarbonetos mais pesados adicionados ao, ou produzidos no, processo de polimerização. Por exemplo, as partículas de polímero po- dem conter homólogos saturados dos monômeros de alimentação produzidos por hidrogênio fornecido ao reator para controlar o produto molecular do polímero e/ou líquidos condensáveis, tais como alcanos C4 para C6, adicionados para auxiliar na remoção de calor. Assim, o sistema de recuperação do produto inclui um vaso de desgaseificação ou de purga em que os monômeros que não reagiram e os hidrocar- bonetos mais pesados são purgados das partículas de polímero normalmente por contato em contracorrente com um gás inerte, tipicamente nitrogênio. A corrente de gás inerte resultante, diluída com mo- nômero não reagido e hidrocarbonetos mais pesados, é recuperada do vaso de purga e, após a separação dos componentes de hidrocarbo- netos, pode ser parcialmente reciclada como gás de transporte ou, em outra modalidade, como parte da corrente de purga. Parte do efluente do vaso de purga é removida do sistema e, atualmente, uma vez que a concentração de monômero não reagido nesta corrente é muito baixa para tornar sua recuperação economicamente viável, a corrente de ventilação é queimada ou usada como combustível. Isso não só representa uma perda significativa de monômero valioso, mas também resulta em emissões ambientais reguladas. Existe, portanto, a necessidade de um sistema de purga de produto aprimorado para processos de polimerização de olefinas em fase gasosa em que a perda de mo- nômeros não reagidos na corrente de ventilação do produto é reduzida ou eliminada.

SUMÁRIO

[005] De acordo com a invenção, verificou-se agora que as olefi- nas de alimentação, tais como o etileno não reagido, são um meio de purga eficaz para as impurezas de hidrocarbonetos conduzidas no produto polimérico de processos de polimerização de olefinas em fase gasosa. Ademais, ao utilizar a olefina de alimentação não reagida como um meio de purga, a quantidade de gás inerte requerido para o purga pode ser reduzida e a concentração de monômero no gás de ventilação pode ser aumentada até um nível suficiente para permitir a sua recuperação econômica.

[006] Assim, em um aspecto, a invenção reside em um processo para a recuperação de monômero(s) de olefina não reagido(s) a partir de um produto particulado de um reator de polimerização de olefinas, o processo compreendendo:

[007] (a) fornecer o produto polimérico particulado de um reator de polimerização de olefinas para um vaso de desgaseificação, em que o produto polimérico particulado contém impurezas de hidrocarbo- netos, incluindo monômero de olefina não reagido;

[008] (b) pôr em contato, contracorrente, o produto polimérico particulado no vaso de desgaseificação com pelo menos uma primeira corrente de purga gasosa, que é reciclada a partir de (g) e compreende pelo menos 5% em peso de monômero de olefina não reagido, sob condições eficazes para purgar as impurezas de hidrocarbonetos do produto de polímero e produzir um primeiro produto de polímero purificado;

[009] (c) pôr em contato, contracorrente, o primeiro produto de polímero purificado no vaso de desgaseificação com uma corrente de gás inerte sob condições eficazes para purgar as impurezas de hidro- carbonetos do primeiro produto de polímero purificado e produzir um segundo produto de polímero purificado;

[0010] (d) recuperar o segundo produto de polímero purificado a partir do vaso de desgaseificação;

[0011] (e) remover do vaso de desgaseificação uma primeira cor rente de efluente gasoso contendo gás inerte e impurezas de hidro- carbonetos, incluindo o monômero de olefina não reagido, purgado a partir do produto polimérico particulado;

[0012] (f) recuperar o monômero de olefina não reagido a partir de uma porção da primeira corrente de efluente gasoso; e

[0013] (g) reciclar uma porção adicional da primeira corrente de efluente gasoso para (b) como a primeira corrente de purga gasosa.

BREVE DESCRIÇÃO DA FIGURA

[0014] A figura 1 é uma ilustração esquemática de parte da seção de recuperação do produto de um processo de polimerização de etile- no em fase gasosa de acordo com uma modalidade da presente invenção.

DESCRIÇÃO DETALHADA DAS MODALIDADES

[0015] A presente descrição é direcionada à recuperação de mo- nômeros de olefina não reagidos a partir de processos de polimeriza- ção de olefinas. O presente método de recuperação é geralmente aplicável a uma grande variedade de processos de polimerização de olefi- nas, incluindo (1) processos de polimerização em fase gasosa, incluindo leito fluidizado, reatores de leito por agitação horizontal e agitação vertical, (2) processos em massa, incluindo reatores de imersão e ciclo líquido e (3) processos de pasta, incluindo reatores contínuos de tanque de agitação, tanque de agitação em lote, ciclo e de butano de fervura. O presente processo é, no entanto, particularmente útil para a recuperação de monômeros não reagidos a partir da polimerização em fase gasosa de etileno, propileno e misturas de etileno e/ou propileno com alfaolefinas C4-C8. Para simplicidade, a discussão subsequente enfocará, portanto, a aplicação do presente método de recuperação aos processos de polimerização em fase gasosa.

[0016] Nos processos de polimerização de olefinas em fase gasosa, o(s) monômero(s) de olefina desejado(s) é/são colocado(s) em contato com um catalisador transportado por partículas sólidas a partir das quais as cadeias de polímero crescem. As partículas de catalisador são normalmente fluidizadas em um reator de leito fluidizado por uma corrente de gás contendo o(s) monômero(s). O polímero produzi- do no leito fluidizado é descarregado de modo contínuo ou descontínuo a partir do reator e transportado de modo pneumático para um sistema de recuperação do produto. As partículas de polímero inevitavelmente contêm pequenas quantidades de monômero não reagido, bem como hidrocarbonetos mais pesados adicionados ao, ou produzidos no, processo de polimerização. Por exemplo, as partículas de polímero podem conter homólogos saturados dos monômeros de alimentação produzidos por hidrogênio fornecido ao reator para controlar o produto molecular do polímero. Além disso, uma vez que a reação de polimerização é exotérmica, líquidos condensáveis, tais como alcanos C4 a C6, podem ser adicionados ao reator para auxiliar na remoção de calor. Estes alcanos superiores são vaporizados no reator e são conduzidos no produto polimérico que sai do reator.

[0017] Os monômeros não reagidos e os hidrocarbonetos mais pesados que são conduzidos no produto polimérico devem ser removidos antes de o produto polimérico ser enviado para armazenamento ou processamento adicional. Assim, após deixar o produto do reator, o pó de polímero é transportado, tipicamente por uma corrente de nitrogênio ou outro gás inerte, para um recipiente de desgaseificação ou purga, onde os monômeros não reagidos e os hidrocarbonetos mais pesados são purgados das partículas de polímero normalmente por contato em contracorrente com um gás de purga.

[0018] Em sistemas convencionais, a purga necessária é realizada por sopragem de uma corrente de um gás inerte, normalmente de nitrogênio, em contracorrente a partir do fundo do vaso de desgaseifica- ção através do polímero que flui para baixo a partir do topo do vaso. Isso expele o gás do reator conduzido e purga e dessorve os hidrocar- bonetos dissolvidos para fora do pó do produto. A corrente de efluente gasoso que sai do topo do vaso de desgaseificação contém esses hi- drocarbonetos dessorvidos, mas é composta principalmente de nitro- gênio. Como resultado, a recuperação de olefinas não reagidas a partir desta corrente de efluente não é atualmente economicamente viável e, portanto, a corrente de efluente é tipicamente descartada, queimando- a em uma torre de queimador. Isso representa uma perda econômica substancial para os produtores de poliolefinas. Além disso, há um aumento contínuo do custo de descarte do gás de ventilação para atender aos códigos de proteção da qualidade do ar.

[0019] O presente processo procura resolver este problema inicialmente pondo em contato o produto polimérico particulado no vaso de desgaseificação com pelo menos uma primeira corrente de purga gasosa contendo monômero de olefina não reagido, antes do produto polimérico ser purgado com uma corrente de gás inerte, normalmente nitrogênio. As condições no vaso de desgaseificação não são controladas precisamente, mas tipicamente incluem uma temperatura de 20 a 120°C, tal como de 65 a 85°C e uma pressão de 100 a 200 kPa-a, tal como de 130 a 165 kPa-a. Sob estas condições, a primeira corrente de purga gasosa é eficaz para purgar parte das impurezas hidrocarbona- das do produto polimérico, enquanto a corrente de gás inerte remove o restante das impurezas. Ao substituir o monômero de olefina não reagido por pelo menos parte do gás inerte requerido para a purga do produto, a concentração de monômero no efluente a partir do vaso de desgaseificação pode ser aumentada. À medida que a concentração de etileno na desgaseificação do efluente aumenta, as opções de recuperação economicamente viáveis ficam disponíveis. Além disso, a quantidade de gás inerte fresco que deve ser fornecida ao vaso de desgaseificação pode ser diminuída. Em uma modalidade, a razão em peso de gás inerte fresco para a primeira corrente de purga gasosa fornecida para o vaso de desgaseificação é de 0,01 a 10.

[0020] Em modalidades, a primeira corrente de purga gasosa pode conter pelo menos 5% em peso, tal como pelo menos 10% em peso, por exemplo, pelo menos 20% em peso, tal como pelo menos 30% em peso, monômero de olefina não reagido e em alguns casos até 50% em peso, tal como até 60% em peso, mesmo até 70% em peso, mo- nômero de olefina não reagido. Em outras modalidades, o produto po- limérico particulado pode ser contatado no vaso de desgaseificação com pelo menos uma primeira e segunda correntes gasosas de purga contendo diferentes concentrações de monômero de olefina não reagido antes do produto polimérico ser purgado com a corrente de gás inerte, normalmente nitrogênio. Por exemplo, o produto polimérico par- ticulado pode ser contatado com uma primeira corrente de purga gasosa compreendendo pelo menos 25% em peso de monômero de ole- fina não reagido e depois com uma segunda corrente de purga gasosa compreendendo menos de 25% em peso de monômero de olefina não reagido. Em modalidades, a primeira corrente de purga gasosa pode conter pelo menos 30% em peso, tal como pelo menos 40% em peso, monômero de olefina não reagido e em alguns casos até 50% em peso, tal como até 60% em peso, mesmo até 70% em peso, monômero de olefina não reagido. Além disso, a segunda corrente de purga gasosa pode conter menos de 20% em peso, tal como menos de 10% em peso, por exemplo, menos de 5% em peso, mesmo tão baixo quanto 1% em peso de monômero de olefina não reagido.

[0021] A primeira corrente de purga gasosa e, quando aplicável, a segunda corrente de purga gasosa, são obtidas separando e reciclando uma ou mais porções da corrente de efluente gasoso a partir do vaso de desgaseificação. Como discutido acima, essa corrente de efluente compreende gás inerte e os hidrocarbonetos purgados do produto polimérico, que é o monômero não reagido e hidrocarbonetos normalmente mais pesados. Assim, um processo de separação adequado para obter as correntes de reciclagem requeridas compreende a compressão e o arrefecimento da corrente de efluente gasoso a partir do vaso de desgaseificação para condensar uma corrente de líquido contendo pelo menos parte das impurezas de hidrocarbonetos pesados e deixar uma segunda corrente de efluente gasoso compreendendo gás inerte, monômero não reagido e normalmente alguns hidrocar- bonetos residuais mais pesados. Pelo menos parte da segunda corrente de efluente gasoso pode, então, ser adicionalmente separada, por exemplo, para remover pelo menos uma corrente suficientemente rica em monômero não reagido para facilitar a recuperação de monô- meros, antes de parte ou a totalidade do restante da segunda corrente de efluente gasoso ser reciclada para o vaso de desgaseificação como uma corrente de purga gasosa. Métodos adequados de separação são discutidos abaixo.

[0022] Em uma modalidade, pelo menos parte da segunda corrente de efluente gasosa é fornecida a um primeiro separador de membrana para separar a segunda corrente de efluente gasosa para uma primeira fração rica em impurezas de hidrocarbonetos pesados em comparação com a segunda corrente de efluente gasosa e uma segunda fração pobre para impurezas de hidrocarbonetos pesados em comparação com a segunda corrente de efluente gasosa. A primeira fração pode, então, ser reciclada para a etapa de compressão e arrefecimento para recuperar hidrocarbonetos pesados adicionais, enquanto a segunda fração é parcialmente direcionada para a recuperação de monômeros e parcialmente reciclada para o vaso de desgasei- ficação como uma corrente de purga gasosa. Por exemplo, a segunda fração do primeiro separador de membrana pode ser fornecida a um segundo separador de membrana para remover uma terceira fração rica em monômero de olefina não reagido em comparação com a segunda fração e deixar uma quarta fração pobre em monômero de ole- fina não reagido em comparação com a segunda fração. A terceira fração pode, então, ser encaminhada para a recuperação do monômero, enquanto a quarta fração é reciclada para o vaso de desgaseificação como parte ou a totalidade da primeira ou segunda correntes de purga gasosas.

[0023] A recuperação do monômero não reagido a partir da segunda corrente de efluente gasoso, a segunda fração e/ou a terceira fração nas modalidades descritas acima pode ser conduzida por qualquer método conhecido para separar gases inertes, tais como nitrogênio, de olefinas inferiores, tais como etileno.

[0024] Em uma modalidade, a recuperação do monômero não reagido é realizada por um processo que compreende o contato da fração enriquecida com olefina relevante da primeira corrente de efluente gasoso com uma corrente de solvente de absorção em uma zona de absorção, tipicamente a uma temperatura inferior a 25°C. O solvente dissolve seletivamente os hidrocarbonetos na alimentação gasosa para produzir uma corrente de gás suspenso de zona de absorção compreendendo o gás inerte e uma corrente líquida de fundo de zona de absorção compreendendo solvente de absorção, monômero não reagido e quaisquer hidrocarbonetos pesados remanescentes. A corrente líquida de fundo é fracionada em uma coluna de destilação para produzir uma corrente de fundo de coluna de destilação compreendendo o solvente de absorção que é reciclado para a zona de absorção e uma corrente suspensa de coluna de destilação que compreende o subproduto do reator e monômero não reagido. A corrente suspensa da coluna de destilação é adicionalmente fracionada em uma coluna divisora para rejeitar o subproduto do reator como uma corrente de fundo. Os monômeros recuperados a partir da parte superior do divisor podem então ser transportados de volta para o reator. Em uma modalidade, o solvente de absorção compreende pelo menos 90% em peso de hidrocarbonetos C5 e C6 e preferencialmente hidrocarbonetos C5 e C6 derivado(s) da(s) corrente(s) de gás residual de reator, de modo que não seja necessário nenhum solvente externo.

[0025] Em outra modalidade, a recuperação do monômero não reagido pode ser conduzida utilizando um adsorvente sólido, tal como peneira molecular, que sorve seletivamente hidrocarbonetos em uma mistura de hidrocarboneto/gás inerte. Tal adsorvente poderia ser empregado, por exemplo, em um aparelho de adsorção por inversão de pressão.

[0026] Em uma modalidade, o monômero compreende etileno, sozinho ou em combinação com um de mais alfaolefinas C3-C8 e a corrente de gás inerte compreende nitrogênio contendo menos de 1% em peso, e preferencialmente nenhuma quantidade mensurável, de etile- no.

[0027] Com referência aos desenhos, a figura 1 é uma vista simplificada de parte da seção de recuperação de produto de um processo de polimerização de etileno em fase gasosa de acordo com uma modalidade da presente invenção. No processo mostrado na figura 1, o etileno é polimerizado em um reator de fase gasosa 11 e o produto de polietileno particulado é descarregado do reator 11 e alimentado a uma pluralidade de tanques de descarga de produto 12. Conduzidos com o produto de polietileno particulado estão os monômeros de etile- no não reagidos e alcanos C4 a C6 adicionados ao reator 11 para auxiliar na remoção de calor durante a polimerização.

[0028] Um gás de assistência é fornecido aos tanques de descarga do produto 12 através da linha 13 para transportar o produto de po- lietileno particulado para a extremidade superior de um recipiente de desgaseificação disposto verticalmente 14 que, na sua extremidade inferior, recebe um suprimento de gás de purga de nitrogênio fresco através da linha 15. O vaso de desgaseificação 14 também recebe um fornecimento de um primeiro gás de reciclagem contendo etileno através da linha 16 e um primeiro anel distribuidor 17 e um fornecimento de um segundo gás de reciclagem contendo etileno através da linha 18 e um segundo anel distribuidor 19. Cada anel distribuidor distribui seus respectivos gases de reciclagem uniformemente no vaso de des- gaseificação, estando o segundo anel distribuidor 19 localizado mais próximo da extremidade inferior do vaso de desgaseificação 14 do que o primeiro anel distribuidor 17.

[0029] À medida que o produto de polietileno particulado flui para baixo através do vaso de desgaseificação 14, é contatado sequencialmente pelo primeiro gás de reciclagem contendo etileno, o segundo gás de reciclagem contendo etileno e o gás de purga de nitrogênio que flui para cima através do vaso de desgaseificação 14. Como resultado, o monômero de etileno não reagido e alcanos C4 a C6 conduzidos no produto de polietileno particulado são purgados do produto e saem do vaso de desgaseificação 14 com o gás de purga de nitrogênio como uma primeira corrente de efluente gasoso. O produto de polietileno purificado coleta na extremidade inferior do vaso de desgaseificação 14, a partir do qual pode ser removido através da válvula 21 para processamento adicional.

[0030] A primeira corrente de efluente gasoso é alimentada através da linha de descarga 22 para um compressor 23 e depois um refrigerador 24 de modo a condensar pelo menos parte dos alcanos C4 a C6 na primeira corrente de efluente. A primeira corrente de efluente pressurizada e arrefecida é então alimentada para um acumulador 25 onde os alcanos e alcenos condensados são separados e recuperados através da linha 16 para deixar uma segunda corrente de efluente gasoso. Parte da segunda corrente de efluente gasoso é removida do acumulador 25 através da linha 26 e reciclada como gás de assistência na linha 13, enquanto o restante da segunda corrente de efluente gasoso é fornecido pela linha 27 a um primeiro separador de membrana 28.

[0031] O primeiro separador de membrana 28 separa a segunda corrente de efluente gasoso em uma primeira fração rica em impurezas de hidrocarbonetos pesados em comparação com a segunda corrente de efluente gasoso e uma segunda fração pobre em impurezas de hidrocarbonetos pesados em comparação com a segunda corrente de efluente gasoso. A primeira fração é reciclada através da linha 29 para a entrada do compressor 23, enquanto a segunda fração é removida através da linha 31 com uma primeira porção sendo fornecida à linha 16 como o primeiro gás reciclado contendo etileno e uma segunda porção sendo alimentada a um segundo separador de membrana 32.

[0032] O segundo separador de membrana 32 separa a segunda porção da segunda fração da segunda corrente de efluente gasoso em uma terceira fração rica em monômero de olefina não reagido em comparação com a segunda fração e uma quarta fração pobres em monômero de olefina não reagido em comparação com a segunda fração. A terceira fração é então enviada para a recuperação de etileno através da linha 33, enquanto a quarta fração é reciclada pela linha 18 como o segundo gás reciclado contendo etileno.

[0033] Em uma modificação da modalidade mostrada na figura 1 (não mostrada), a linha 16 é omitida de modo que toda a segunda fração a partir do primeiro separador de membrana 28 seja fornecida através da linha 31 ao segundo separador de membrana 32. A quarta fração é então reciclada através da linha 18 como o primeiro gás reciclado contendo etileno.

[0034] Em uma modificação adicional da modalidade mostrada na figura 1 (não mostrada), a quarta fração na linha 18 é combinada com a segunda porção de fração na linha 16 e a corrente combinada é reciclada para o vaso de desgaseificação como o primeiro gás de reciclagem contendo etileno.

[0035] Por razões de brevidade, somente certos intervalos estão explicitamente divulgados neste documento. Entretanto, as faixas de qualquer limite inferior poderão ser combinadas com qualquer limite superior para relatar uma faixa não explicitamente relatada, bem como as faixas de qualquer limite inferior poderão ser combinadas com qualquer outro limite inferior para relatar uma faixa não explicitamente relatada, na mesma maneira, as faixas de qualquer limite superior poderão ser combinadas com qualquer outro limite superior para relatar uma faixa não explicitamente relatada. Além disso, dentro de um intervalo inclui cada ponto ou valor individual entre seus pontos de extremidade, embora não explicitamente recitado. Assim, cada ponto ou valor individual poderá servir como seu próprio limite inferior ou superior combinado com qualquer outro ponto ou valor individual ou qualquer outro limite inferior ou superior, para relatar uma faixa não explicitamente relatada.

[0036] Todos os documentos de prioridade são aqui totalmente incorporados por referência para todas as jurisdições em que tal incorporação é permitida e na medida em que tal descrição seja consistente com a descrição da presente invenção. Além disso, todos os documentos e referências aqui citados, incluindo procedimentos de teste, publicações, patentes, artigos de revistas, etc. são aqui totalmente incorporados por referência para todas as jurisdições em que tal incorporação é permitida e na medida em que tal descrição seja consistente com a descrição da presente invenção.

[0037] Embora a invenção seja descrita com relação a um número de modalidades e exemplos, os versados na técnica, tendo o benefício desta descrição, compreenderão que podem ser concebidas outras modalidades que não se afastem do escopo e do espírito da invenção conforme divulgada aqui.

Claims

1. Processo para a recuperação de monômero(s) de olefina não reagido(s) a partir de um produto particulado de um reator de polimerização de olefinas, caracterizado pelo fato de que o processo compreende: (a) fornecer um produto polimérico particulado de um reator de polimerização de olefinas para um vaso de desgaseificação, em que o produto polimérico particulado contém impurezas de hidrocarbonetos, e em que as impurezas de hidrocarbonetos compreendem monômero de olefina não reagido; (b) pôr em contato, contracorrente, o produto polimérico particulado no vaso de desgaseificação com uma primeira corrente de purga gasosa e uma segunda corrente de purga gasosa, sob condições eficazes para purgar uma primeira porção das impurezas de hidrocarbonetos a partir do produto de polímero e produzir um primeiro produto de polímero purificado, em que a primeira corrente de purga gasosa apresenta uma composição diferente do que a segunda corrente de purga gasosa; (c) pôr em contato, contracorrente, o primeiro produto de polímero purificado no vaso de desgaseificação com uma corrente de gás inerte sob condições eficazes para purgar uma segunda porção das impurezas de hidrocarbonetos do primeiro produto de polímero purificado e produzir um segundo produto de polímero purificado; (d) recuperar o segundo produto de polímero purificado a partir do vaso de desgaseificação; (e) remover do vaso de desgaseificação uma primeira corrente de efluente gasoso contendo o gás inerte e pelo menos uma porção das impurezas de hidrocarbonetos purgado a partir do produto polimérico particulado; (f) recuperar o monômero de olefina não reagido a partir de uma primeira porção da primeira corrente de efluente gasoso; e (g) reciclar uma segunda porção da primeira corrente de efluente gasoso para (b) o vaso de desgaseificação como a primeira corrente de purga gasosa.

2. Processo, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que as condições no vaso de desgaseificação incluem uma temperatura de 20°C a 120°C.

3. Processo, de acordo com a reivindicação 1 ou 2, caracterizado pelo fato de que as condições no vaso de desgaseificação incluem uma pressão de 100 kPa-a a 200 kPa-a.

4. Processo, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 3, caracterizado pelo fato de que a segunda porção da corrente de efluente gasoso compreende pelo menos 10% em peso de monômero de olefina não reagido.

5. Processo, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 4, caracterizado pelo fato de que o produto polimérico particulado adicionalmente contém impurezas de hidrocarbonetos que são mais pesadas que o monômero de olefina não reagido, e o processo compreende ainda: (h) comprimir e resfriar a primeira corrente de efluente gasoso para produzir uma corrente líquida condensada contendo pelo menos parte das impurezas de hidrocarbonetos pesados e deixar uma segunda corrente de efluente gasoso; e (i) recuperar o monômero de olefina não reagido a partir de uma primeira porção da segunda corrente de efluente gasoso e reciclar uma segunda porção adicional da segunda corrente de efluente gasoso para o vaso de desgaseificação como a primeira corrente de purga gasosa.

6. Processo, de acordo com a reivindicação 5, caracterizado pelo fato de que compreende ainda: (j) fornecer pelo menos parte da segunda corrente de efluente gasoso para um primeiro separador de membrana a fim de separar a segunda corrente de efluente gasoso em uma primeira fração rica em impurezas de hidrocarbonetos pesados e uma segunda fração pobre em impurezas de hidrocarbonetos pesados; (k) comprimir e resfriar a primeira fração; (l) recuperar o monômero de olefina não reagido a partir de uma primeira porção da segunda fração; e (m) reciclar uma segunda porção adicional da segunda fração para o vaso de desgaseificação como a primeira corrente de purga gasosa.

7. Processo, de acordo com a reivindicação 6, caracterizado pelo fato de que a etapa de recuperação (l) compreende: (i) fornecer uma primeira porção da segunda fração para um segundo separador de membrana a fim de remover uma terceira fração rica em monômero de olefina não reagido e deixar uma quarta fração pobre em monômero de olefina não reagido; (ii) recuperar o monômero de olefina não reagido a partir da terceira fração; e (iii) reciclar a quarta fração para o vaso de desgaseificação como a segunda corrente de efluente gasoso.

8. Processo, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a segunda corrente de purga gasosa entra em contato, contracorrente, com o produto polimérico particulado após a primeira corrente de purga gasosa, mas antes da corrente de gás inerte.

9. Processo, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a primeira corrente de purga gasosa compreende pelo menos 25% em peso de monômero de olefina não reagido e a segunda corrente de purga gasosa compreende menos de 25% em peso de monômero de olefina não reagido.

10. Processo, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 10, caracterizado pelo fato de que a recuperação de monômero de olefina não reagido em (f) compreende o contato de uma porção da primeira corrente de efluente gasoso com uma corrente de solvente de absorção em uma zona de absorção para produzir uma corrente de gás suspenso de zona de absorção que compreende o gás inerte e uma corrente líquida do fundo da zona de absorção que compreende o solvente de absorção e o monômero de olefina não reagido.

11. Processo, de acordo com a reivindicação 10, caracterizado pelo fato de que a corrente de solvente de absorção compreende pelo menos 90% em peso de hidrocarbonetos C5 e C6.

12. Processo, de acordo com a reivindicação 10 ou 11, caracterizado pelo fato de que o contato da porção da primeira corrente de efluente gasoso com a corrente de solvente de absorção é conduzido a uma temperatura inferior a 25°C.

13. Processo, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a razão em peso de corrente de gás inerte fornecido para (c) para a primeira corrente de purga gasosa reciclada para (b) é de 0,01 a 10.

14. Processo, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 9, caracterizado pelo fato de que a recuperação de monômero de olefina não reagido em (f) compreende o contato de uma porção da primeira corrente de efluente gasoso com um adsorvente sólido.

15. Processo, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que o monômero compreende etileno.

16. Processo, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a corrente de gás inerte compreende nitrogênio contendo menos de 1% em peso de etileno.

17. Processo, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a primeira corrente de gás inerte compreende uma quantidade maior de monômero de olefina não reagido do que a segunda corrente de purga gasosa.

18. Processo, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a segunda corrente de purga gasosa entra em contato, contracorrente, com o produto polimérico particulado após a primeira corrente de purga gasosa mas antes da corrente de gás inerte, e em que a primeira corrente de purga gasosa compreende pelo menos 25% em peso de monômero de olefina não reagido e a segunda corrente de purga gasosa compreende menos de 25% em peso de monômero de olefina não reagido.

19. Processo, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a segunda corrente de purga gasosa entra em contato, contracorrente, com o produto polimérico particulado após a primeira corrente de purga gasosa mas antes da corrente de gás inerte, e em que a primeira corrente de purga gasosa compreende pelo menos 30% em peso de monômero de olefina não reagido e a segunda corrente de purga gasosa compreende menos de 20% em peso de monômero de olefina não reagido.

20. Processo, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a segunda corrente de purga gasosa entra em contato, contracorrente, com o produto polimérico particulado após a primeira corrente de purga gasosa mas antes da corrente de gás inerte, e em que a primeira corrente de purga gasosa compreende pelo menos 40% em peso de monômero de olefina não reagido e a segunda corrente de purga gasosa compreende menos de 10% em peso de monômero de olefina não reagido.