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EMI1.1
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presst werden, welches dadurch gekennzeichnet ist, dass ein Copolyamid eingesetzt wird, das als Grundbausteine Caprolactam, Laurinlactam, adipinsaures Hexamethylendiamin und ein Hexamethylendiaminsalz einer aliphatischen Dicarbonsäure der Formel
EMI2.1
(CH2) - COOHenthält, worin n für 7,8, 10 oder 11 steht, wobei die Grundbausteine in den folgenden Anteilen im Copolymerisat einpolymerisiert sind :
EMI2.2
<tb>
<tb> Caprolactam <SEP> 25 <SEP> - <SEP> 35 <SEP> Gew. <SEP> -% <SEP>
<tb> Laurinlactam <SEP> 20 <SEP> - <SEP> 40 <SEP> Gew. <SEP> -% <SEP>
<tb> adipinsaures <SEP> Hexamethylendiamin <SEP> 8-25Gew.-%
<tb> Hexamethylendiaminsalz
<tb> der <SEP> Säure <SEP> der <SEP> Formel <SEP> (I) <SEP> 10 <SEP> - <SEP> 40 <SEP> Gew. <SEP> -%. <SEP>
<tb>
Die erfindungsgemäss eingesetzten Copolyamide werden dadurch erhalten, dass die genannten Grundbausteine unter Druck und erhöhter Temperatur in an sich bekannter Weise polymerisiert werden.
Die vorstehend definierten Copolyamide werden erfindungsgemäss zum Heisssiegeln verwendet. Überraschenderweise besitzen sie einen sehr niedrigen Schmelzpunkt von unter 110 C, eine ausserordentlich gute Klebkraft bei erhöhter Temperatur, so dass sie in vorteilhafter Weise zum Heisssiegeln von temperaturempfindlichen Substraten verwendet werden können, und eine hohe Beständigkeit gegenüber chemischen Reinigungsmitteln.
Bevorzugt eingesetzt gemäss der Erfindung werden Copolyamide, deren Grundbausteine in den folgenden Anteilen im Copolyamid einpolymerisiert sind :
EMI2.3
<tb>
<tb> Caprolactam-30 <SEP> Gew.-7o <SEP>
<tb> Laurinlactam <SEP> 30-35 <SEP> Gew.-% <SEP>
<tb> adipinsaures <SEP> Hexamethylendiamin <SEP> 10-15 <SEP> Gew.-% <SEP>
<tb> Hexamethylendiaminsalz
<tb> der <SEP> Säure <SEP> der <SEP> Formel <SEP> (1) <SEP> 15 <SEP> - <SEP> 35 <SEP> Gew. <SEP> -%. <SEP>
<tb>
Besonders bevorzugt ist das Hexamethylendiaminsalz der Dicarbonsäure der Formel (I) in einer Menge von 20 bis 30 Gel.-% im Copolyamid enthalten.
Die Säuren der allgemeinen Formel (I) haben die folgenden Namen : n = 7 Azelainsäure n = 8 Sebacinsäure n =10 Dodecandicarbonsäure n =11 Brassylsäure
Besonders bevorzugt sind die Säuren der Formel (I), worin n für 7,8 oder 10 steht, wobei die Säuren mit n = 7 oder 8 besonders bevorzugt sind, da sie leicht zugängliche technische Produkte sind und sie zu Copolyamiden führen, die sich besonders vorteilhaft zum Heisssiegeln verwenden lassen.
Die Herstellung der Copolyamide erfolgt in an sich bekannter Weise. Wie bei der Herstellung von C12Polyamid aus Laurinlactam wird dabei in der Regel bei Temperaturen von etwa 280 bis 300 C, bevorzugt etwa 2900C und Drucken von etwa 11 bis 51 bar, bevorzugt etwa 16 bis 31 bar gearbeitet. Unter diesen Bedingungen wird mehrere Stunden lang polymerisiert. Anschliessend wird bevorzugt noch einige Stunden lang, vorzugsweise etwa 1 bis 3 h bei 250 bis 3000C nachkondensiert. Es werden die üblichen, für die Polymersation von Laurinlactam bekannten Katalysatoren, Kettenabbrecher und/oder sonstigen Zusätzen sowie Verfahrensbedingungen angewandt. Insbesondere wird zweckmässig unter Luftabschluss, d. h. unter einer inerten Gasatmosphäre, gearbeitet.
Besonders bevorzugt werden die erfindungsgemäss eingesetzten Copolyamide zum Heisssiegeln in Form von feinen Pulvern verwendet, die auf die zu verklebenden Substrate aufgebracht werden. Eine geeignete Viskosität des Copolyamids bei dessen Verwendung zur Herstellung von Folien liegt zweckmässig bei etwa 1,4 bis 1,5. Diese Zahl bezeichnet die Lösungsviskosität einer 0, 5% igen Losung des
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Copolyamids in m-Kresol bei 25 C.
Die gemäss der Erfindung verwendeten Copolyamide können in üblicher Weise andere Zusätze, beispiels- weise Farbstoffe, enthalten.
Die gemäss der Erfindung verwendeten Copolyamide sind Copolymerisate, die bei der gemeinsamen
Polymerisation einer Mischung der Polyamidbildner entstehen. Die Grundbausteine sind in statistischer
Verteilung in die Polymerkette einkondensiert. Die beschriebenen überraschenden Effekte werden nicht er- zielt, wenn Polyamidbildner getrennt zu Monopolyamiden polymerisiert und diese dann miteinander ver- schmolzen werden.
Die gemäss der Erfindung verwendeten Copolyamide können auch noch geringe Mengen anderer Polyamidbildner einkondensiert enthalten. Aus Gründen der leichten Zugänglichkeit und der einwandfreien Reprodu- zierbarkeit der Herstellung unter Erzeugung von Copolyamiden mit gleichbleibenden Eigenschaften ist es jedoch im allgemeinen nicht zweckmässig, noch weitere Polyamidbildner zuzusetzen.
Mit Hilfe der erfindungsgemäss eingesetzten Copolyamide lassen sich Substrate vielfältiger Art, besonders vorteilhaft temperaturempfindliche Substrate, mit Substraten gleicher oder verschiedener Art verkleben. Zwischen die zu verklebenden Flächen wird ein erfindungsgemäss eingesetztes Copolyamid bevorzugt in Form eines Pulvers gegeben. Das Copolyamid kann natürlich auch in Form von Folien, Fäden, kurz geschnittenen Fäden usw. eingesetzt werden. Anschliessend werden die Substrate mit dem erfindungsgemäss eingesetzten Copolyamid unter Anwendung von erhöhter Temperatur verpresst. Die Presstemperatur richtet sich in erster Linie nach der Temperaturempfindlichkeit des Substrats.
Da die gemäss der Erfindung eingesetzten Copolyamide schon bei sehr niedrigen Siegeltemperaturen von z. B. etwa 100 bis 130 oder bis 1500c in Abhängigkeit von ihrem Schmelzbereich eine vorzügliche Klebkraft entwickeln, können sehr niedrige Siegeltemperaturen angewandt werden. Beim Erkalten auf Raumtemperatur tritt Verfestigung unter Verbindung der verklebten Substrate ein. Es entfällt ein Trocknen oder ein Verdunsten von Lösungsmitteln.
Die erfindungsgemäss eingesetzten Copolyamide in Form von Pulvern können z. B. mit in der Beschichtungsindustrie üblichen Pulverauftragsmaschinen auf ein zu verklebendes Substrat aufgedruckt werden. Dabei ist es auch möglich, nur ausgewählte Flächenbereiche des Substrats mit dem Copolyamidpulver zu versehen. Beispiele für zu verklebende Substrate sind Textilmaterialien aus Naturstoffen und/oder Kunststoffen wie Wolle, Seide, Baumwolle bzw. Polyestern, Polyamiden u. dgl. Auch andere temperaturempfind- liche Substrate, wie Leder, Kunststoffolien u. dgl., können unter Verwendung der gemäss der Erfindung verwendeten Copolyamide heissgesiegelt werden.
Die gemäss der Erfindung eingesetzten Copolyamide können vor ihrer Verwendung mit Weichmachern vermischt werden. Geeignete Weichmacher sind z. B. Sulfonsäurederivate der folgenden Formel
EMI3.1
worin R1 für Wasserstoff oder Methyl steht und R, für Wasserstoff, eine niedere Alkylgruppe oder Cyclohexylgruppe steht.
Besonders bevorzugt sind Benzol-oder Toluolsulfonsäureäthylamid. Entsprechende Handelsprodukte sind erhältlich. Diese Handelsprodukte stellen z. B. Mischungen von p-und o-Toluolsulfonsäurealkylamiden dar. Als Weichmacher können auch Phenolcarbonsäure oder deren Alkylester eingesetzt werden. Beispiele hiefur sind Butyl-p-hydroxybenzoat, Lauryl-p-hydroxybenzoat, p-Oxybenzoesäure, Octyl-p-oxybenzoat. Als Weichmacher können auch Bisphenol A und ähnliche Verbindungen verwendet werden. Selbstverständlich müssen jeweils solche Weichmacher eingesetzt werden, die mit den jeweils verwendeten Copolyamiden vertäglich bzw. dafür geeignet sind, was dem Fachmann bekannt ist.
Die Weichmacher können dadurch in die Copolyamide eingearbeitet werden, dass sie mit den Copolyamiden vermischt und auf Temperaturen oberhalb der Schmelztemperatur erhitzt werden. Bei diesen Temperaturen können sie z. B. extrudiert werden, um geeignete Formkörper wie Fäden, Folien u. dgl. herzustellen. Es können auch Pulver hergestellt werden.
Wenn die Copolyamide in Form von Pulvern verwendet werden, ist es manchmal zweckmässig, diese Copolyamidpulver in wässerigen Dispersionen zu dispergieren, diese Dispersionen z. B. auf zu verbindende Textilteile, insbesondere Einlagestoffe für Kleidungsstücke aufzubringen, z. B. durch Punktbeschichtung, die so beschichteten Textilien dann zu trocknen, zu sintern, zu fixieren und mit den zu verbindenden Stoffen heisszusiegeln, z. B. durch Abbügeln der Textilien mit dem Bügeleisen oder mit Bügelpresse (vgl. z. B.
DE-PS Nr. 2007971 und DE-AS 2229308). Die Dispersionen enthalten in der Regel Verdickungs- und Stabili- sierungsmittel, um stabile Dispersionen zu erhalten. Es können die dem Fachmann bekannten Verdickungsund Stabilisierungsmittel verwendet werden, z. B. polymere organische Säuren, langkettige Fettsäuren
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EMI4.1
EMI4.2
<tb>
<tb> 350 <SEP> Gew.-Teile <SEP> Caprolactam <SEP>
<tb> 150 <SEP> Gew.-Teile <SEP> Adipinsäure-Hexamethylendiamln- <SEP>
<tb> Salz
<tb> 350 <SEP> Gew.-Teile <SEP> Laurinlactam <SEP>
<tb> 150 <SEP> Gew. <SEP> -Teile <SEP> Azelainsäure-Hexamethylendiamin- <SEP>
<tb> Salz <SEP> (6, <SEP> 9-Salz) <SEP>
<tb> 12 <SEP> Gew.-Teile <SEP> Adipinsäure, <SEP> als <SEP> Polymerisationsgradregulator
<tb> 100 <SEP> Gew.-Teile <SEP> dest. <SEP> Wasser
<tb>
eingewogen.
Der Luftsauerstoff wird durch mehrfaches Aufpressen von nachgereinigtem Stickstoff entfernt.
Die Reaktionsmasse wird auf 290 C aufgeheizt und der Autoklavinnendruck durch entsprechende Ventilstellung auf 26 bis 31 bar begrenzt. Unter Rühren wird die Reaktionsmasse den genannten Druck-/Tempe- raturbedingungen 3 h lang ausgesetzt. Danach wird der Druck innerhalb von 2 h auf Normaldruck reduziert.
Unter leichtem Stickstoffstrom und Rühren wird dann die Reaktionsmasse 2 h lang drucklos nachkondensiert.
Nach Beendigung der drucklosen Nachkondensationsphase wird die Temperatur auf 180 bis 200 C gesenkt und die Schmelze mittels Zahnradpumpe durch eine Düse als Monofil ausgesponnen, gekühlt und granuliert.
Die resultierenden Granulate weisen einen Schmelzbereich von 95 bis 102 C-gemessen auf einem Kofler-Heiztisch-Mikroskop-und eine relative Lösungsviskosität von 1, 45, gemessen bei 25 C in 0, 5% iger Lösung in m-Kresol mittels Ostwald-Viskosimeter, auf.
Das eingesetzte Azelainsäure-Hexamethylendiaminsalz wurde aus einer unter der Bezeichnung Emerox 1144 im Handel von der Fa. Unilever-Emery in Gouda (Niederlande) erhältlichen Azelainsäuretype wie folgt hergestellt :
EMI4.3
(118, 5 g) Hexamethylendiamin, ebenfalls gelöst in Isopropanol, versetzt. Es bildet sich ein weisser Niederschlag, der abfiltriert und getrocknet wird.
Das resultierende Azelainsäure-Hexamethylendiamin-Salz (6,9-Salz) hat einen Schmelzbereich von 150 bis 152 C und einen pH-Wert von 7, 6, gemessen an einer
EMI4.4
genVerfahrensweise 2 : Unter den in Verfahrensweise l genannten Polykondensationsbedingungen werden
EMI4.5
<tb>
<tb> 300 <SEP> Gew.-Teile <SEP> Caprolactam <SEP>
<tb> 100 <SEP> Gew.-Teile <SEP> AH-Salz <SEP>
<tb> 300 <SEP> Gew. <SEP> -Teile <SEP> Laurinlactam <SEP>
<tb> 300 <SEP> Gew. <SEP> -Teile <SEP> Azelainsäure-Hexamethylendiamin- <SEP>
<tb> Salz
<tb>
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EMI5.1
<tb>
<tb> 12 <SEP> Gew.-Teile <SEP> Adipinsäure, <SEP> als <SEP> Polymerisationsgradregulator
<tb> 100 <SEP> Gew.-Teile <SEP> dest. <SEP> Wasser
<tb>
zur Reaktion gebracht.
Es resultiert ein Copolyamid mit einem Schmelzbereich von 90 bis 95 C, gemessen mit einem Kofler- Heiztisch-Mikroskop.
Verfahrensweise 3 : Analog zu Verfahrensweise 1 wird aus folgenden Komponenten ein Copolyamid mit einem Schmelzbereich von 85 bis 900C hergestellt :
EMI5.2
<tb>
<tb> 300 <SEP> Gew. <SEP> -Teile <SEP> Caprolactam <SEP>
<tb> 150 <SEP> Gew.-Teile <SEP> AH-Salz <SEP>
<tb> 400 <SEP> Gew. <SEP> -Teile <SEP> Laurinlactam <SEP>
<tb> 150 <SEP> Gew. <SEP> -Telle <SEP> Sebacinsäure-HexamethylendiaminSalz <SEP> (6. <SEP> 10-Salz) <SEP>
<tb> 12 <SEP> Gew.-Teile <SEP> Adipinsäure. <SEP>
<tb>
Verfahrensweise 4 : Unter den Polykondensationsbedingungen der Verfahrensweise 1 werden
EMI5.3
<tb>
<tb> 300 <SEP> Gew.-Teile <SEP> Caprolactam <SEP>
<tb> 150 <SEP> Gew.-Teile <SEP> AH-Salz <SEP>
<tb> 400 <SEP> Gew.-Teile <SEP> Laurinlactam <SEP>
<tb> 150 <SEP> Gew.-Teile <SEP> Dodecanidcarbonsäure-Hexamethylendiamin-Salz <SEP> (6.12-Salz)
<tb> 12 <SEP> Gew.-Teile <SEP> Adiplnsäure <SEP>
<tb> 100 <SEP> Gew.-Teile <SEP> dest. <SEP> Wasser
<tb>
zur Reaktion gebracht.
Es wird ein Copolyamid mit einer Schmelztemperatur von 95 bis 1020C erhalten.
Das eingesetzte 6.12-Salz wird, wie in Verfahrensweise 1 beschrieben, aus den im Handel erhältlichen Komponenten hergestellt.
Verfahrensweise 5 : Analog den in Verfahrensweise 1 angeführten Polykondensationsbedingungenwird aus folgenden Komponenten ein Copolyamid mit einer Schmelztemperatur von 100 bis 1100C hergestellt :
EMI5.4
<tb>
<tb> 300 <SEP> Gew.-Teile <SEP> Caprolactam
<tb> 150 <SEP> Gew.-Teile <SEP> AH-Salz <SEP>
<tb> 350 <SEP> Gew. <SEP> -Teile <SEP> Laurinlactam <SEP>
<tb> 135,5 <SEP> Gew.-Teile <SEP> Brassylsäure <SEP> (Ci3 <SEP> -Dicarbonsäure) <SEP>
<tb> 64,5 <SEP> Gew.-Teile <SEP> Hexamethylendiamin
<tb> 12 <SEP> Gew.-Teile <SEP> Adipinsäure
<tb>
Verfahrensweisen 6 bis 15 : Analog Verfahrensweise 1 wurden Copolyamide aus den in der nachfolgenden Tabelle 1 angegebenen Ausgangsprodukten hergestellt.
Dabei wurden folgende Abkürzungen verwendet :
EMI5.5
<tb>
<tb> 6 <SEP> = <SEP> Caprolactam
<tb> 12 <SEP> = <SEP> Laurinlactam
<tb> 6. <SEP> 6 <SEP> = <SEP> AH-Salz
<tb> 6. <SEP> 9 <SEP> = <SEP> Hexamethylendiamin-AzelainsäureSalz
<tb>
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EMI6.1
<tb>
<tb> 6. <SEP> 10 <SEP> = <SEP> Hexamethylendiamin-Sebacinsäure- <SEP>
<tb> Salz
<tb> 6. <SEP> 12 <SEP> = <SEP> Hexamethylendiamin-Dodecandicarbonsäure-Salz
<tb> 6. <SEP> 13 <SEP> = <SEP> Hexamethylendiamin-BrassylsäureSalz
<tb>
Die Schmelztemperaturen der erhaltenen Copolyamide sind ebenfalls in Tabelle 1 angegeben.
Die Mengen der eingesetzten Grundbausteine können im allgemeinen um etwa : 3% oder zumindest 1,5% geändert werden, ohne die Eigenschaften der erhaltenen Copolyamide wesentlich nachteilig zu beeinflussen.
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Tabelle 1
EMI7.1
<tb>
<tb> Verfahrens- <SEP> Monomerzusammensetzung <SEP> Schmelzbereich
<tb> wise <SEP> oye <SEP>
<tb> % <SEP> % <SEP> % <SEP> % <SEP> % <SEP> % <SEP> %
<tb> 6 <SEP> 12 <SEP> 6. <SEP> 6 <SEP> 6. <SEP> 9 <SEP> 6. <SEP> 10 <SEP> 6. <SEP> 12 <SEP> 6. <SEP> 13 <SEP>
<tb> 6 <SEP> 25 <SEP> 35 <SEP> 20 <SEP> 20 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 95 <SEP> - <SEP> 100
<tb> 7 <SEP> 30 <SEP> 20 <SEP> 20 <SEP> 30 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 98 <SEP> - <SEP> 106
<tb> 8 <SEP> 30 <SEP> 30 <SEP> 20 <SEP> 20 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 95 <SEP> - <SEP> 100
<tb> 2 <SEP> 30 <SEP> 30 <SEP> 10 <SEP> 30 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 92 <SEP> - <SEP> 98 <SEP>
<tb> 9 <SEP> 30 <SEP> 35 <SEP> 15 <SEP> 20 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 90 <SEP> - <SEP> 100
<tb> 10 <SEP> 30 <SEP> 40 <SEP> 15 <SEP> 15 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 90 <SEP> - <SEP> 95
<tb> 11 <SEP> 30 <SEP> 40 <SEP> 10
<SEP> 20 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 101 <SEP> - <SEP> 107
<tb> 1 <SEP> 35 <SEP> 35 <SEP> 15 <SEP> 15 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 95 <SEP> - <SEP> 102
<tb> 12 <SEP> 30 <SEP> 35 <SEP> 15 <SEP> - <SEP> 20 <SEP> - <SEP> - <SEP> 85 <SEP> - <SEP> 91
<tb> 13 <SEP> 30 <SEP> 30 <SEP> 10 <SEP> - <SEP> 30 <SEP> - <SEP> - <SEP> 91 <SEP> - <SEP> 99
<tb> 3 <SEP> 30 <SEP> 40 <SEP> 15 <SEP> - <SEP> 15 <SEP> - <SEP> - <SEP> 85 <SEP> - <SEP> 90
<tb> 14 <SEP> 30 <SEP> 30 <SEP> 10 <SEP> - <SEP> - <SEP> 30 <SEP> - <SEP> 95 <SEP> - <SEP> 103
<tb> 15 <SEP> 30 <SEP> 35 <SEP> 15 <SEP> - <SEP> - <SEP> 20 <SEP> - <SEP> 96 <SEP> - <SEP> 103
<tb> 4 <SEP> 30 <SEP> 40 <SEP> 15 <SEP> - <SEP> - <SEP> 15 <SEP> - <SEP> 95 <SEP> - <SEP> 102
<tb> 5 <SEP> 30 <SEP> 35 <SEP> 15---20 <SEP> 100-110 <SEP>
<tb>
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Die folgenden Beispiele sollen die Erfindung näher erläutern.
Beispiel l : In diesem Beispiel wird die Klebkraft eines erfindungsgemäss eingesetzten Copolyamids mit einem nur die Grundbausteine Caprolactam, Laurinlactam und AH-Salz enthaltenden Copolyamid verglichen.
Erfindungsgemäss wird als Copolyamid das Copolyamid von Verfahrensweise 13 eingesetzt, das eine Schmelzviskosität von 3000 P bei 1400C besitzt.
Als Vergleichs-Copolyamid wird aus den folgenden Polyamide bildenden Grundbausteinen eingesetzt :
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<tb>
<tb> 30% <SEP> Caprolactam
<tb> 45% <SEP> Laurinlactam
<tb> 25% <SEP> AH-Salz
<tb>
Die Schmelztemperatur dieses Copolyamids beträgt 110 bis 120 C, und die Schmelzviskosität ist 2000 P bei 140 C.
Die Polyamide wurden jeweils unter Kühlung gemahlen und durch Siebung wurde eine Fraktion bis zu 0, 2 mm Korngrösse abgetrennt.
Die beiden Pulverfraktionen wurden auf einen handelsüblichen Einlagestoff mittels einer in der Be-
EMI8.2
11-mesh-Rasteraufgedruckt.
Die so erhaltenen, beschichteten Einlagestoffe wurden auf einer in der Konfektionsindustrie üblichen, elektrisch beheizten Bügelpresse mit einem Oberstoff aus Polyester/Baumwolle unter Var1ieru der Plattentemperatur und der Pressdauer bei einem konstanten Pressdruck von 343 cN/cm2 verbügelt.
Mit einer Zerreissmaschine wurden an 2, 5 cm breiten Laminatstreifen die Schälfestigkeiten gemessen.
Es wurden die in Tabelle 2 angegebenen Schälfestigkeiten 0, 981cN/2, 5 cm gemessen.
Tabelle 2
EMI8.3
<tb>
<tb> Press-Plattentemperatur <SEP> der <SEP> Bügelpresse <SEP> (OC)
<tb> dauer
<tb> (s) <SEP> 110 <SEP> 120 <SEP> 130 <SEP> 140 <SEP> 150
<tb> 400 <SEP> 700 <SEP> 600 <SEP> 800 <SEP> 900 <SEP> Erfindung
<tb> 6
<tb> 100 <SEP> 200 <SEP> 200 <SEP> Vergleich
<tb> 500 <SEP> 900 <SEP> 900 <SEP> 900 <SEP> 1200 <SEP> Erfindung
<tb> 10
<tb> - <SEP> - <SEP> 200 <SEP> 300 <SEP> 400 <SEP> Vergleich
<tb> 700 <SEP> 1100 <SEP> 1100 <SEP> 1200 <SEP> 1200 <SEP> Erfindung
<tb> 15
<tb> 300 <SEP> 400 <SEP> 700 <SEP> Vergleich
<tb> 700 <SEP> 1200 <SEP> 1000 <SEP> 1100 <SEP> 1600 <SEP> Erfindung
<tb> 18
<tb> - <SEP> - <SEP> 350 <SEP> 500 <SEP> 800 <SEP> Vergleich
<tb>
Aus der Tabelle ergibt sich, dass schon bei sehr niedrigen Plattentemperaturen der Bügelpresse, d.
h. bei sehr niedrigen Siegeltemperaturen von 110 und 120 C eine sehr gute Haftung erzielt wird, während bei diesen Siegeltemperaturen mit dem Copolyamid gemäss dem Stand der Technik noch keine Haftung erfolgt.
Das Copolyamid gemäss dem Stand der Technik ergibt erst bei höherenSiegeltemperaturen eine gute Haftung.
Beispiel 2 : Für dieses Beispiel wurden diejenigen Beispiele der DE-OS 2204492 herangezogen, bei denen die niedrigsten Schmelz-bzw. Erweichungstemperaturen nach der Vicat-Penetrometer- und/oder Ring-Ball-Methode angegeben sind :
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1. Nacharbeitung Beispiel Vin der Offenlegungsschrift
Zusammensetzung: 18,5 Gew.-% PA aus Hexamethylendiamin/Terephthalsäure
47,5 Gew. PA 6 (Caprolactam)
34,0 Gew.
PA 12 (Laurinlactam)
Sonstige Zusätze : keine
Herstellung : exakt wie unter den Bedingungen der Beispiele I und 11 angeführt
Für das Produkt dieses Beispiels fand die Patentinhaberin folgende Kenndaten : Viskositätszahl : 162
Schmelzbereich 2) : 107 bis 1120C
Die Offenlegungsschrift nennt folgende Kenndaten : relative Viskosität : 61, 0
Vicat-Schmelzpunkt : 58 bis 1000C
Kugel-Ring-Schmelzpunkt :170 C 2.
Nacharbeitung Beispiel XIV der Offenlegungsschriü
Zusammensetzung : 52,5 Gew. -% PA 6. 9
42,5 Gew. -% PA 6
5 Gew. -% PA 12
Diese Polyamidzusammensetzung entspricht folgender Monomerzusammensetzung :
62,86Gew. -TeileHexamethylendiammoniumazelat
33,23Gew. -TeileCaprolactam
3,91 Gew.-Teile Laurinlactam
100, 00 Gew.-Teile sonstige Zusätze : 0, 044 Gew.-Teile Hexamethylendiamin 0, 31 Gew.-Teile Essigsäure
Herstellung : exakt wie im Beispiel XIV angegeben.
Für das Produkt dieses Beispiels fand die Patentinhaberin folgende Kenndaten :
Viskositätzahl1):110
Schmelzbereich 2) : 134 bis 1380C
Die Offenlegungsschrift nennt folgende Daten : relative Viskosität : 26, 5
EMI9.1
: 127, 5 bis 145, 5 C3. Nacharbeitung Beispiel XVII der Offenlegungsschrift
Zusammensetzung: 48,6 Gew.-% PA 6. 9
40,5 Gew. -% PA 6 10, 9 Gew.-% PA 12
Diese Polyamidzusammensetzung entspricht folgender Monomerzusammensetzung :
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51, 87 Gew, -Teile Hexamethylendiammoniumazelat 37, 96 Gew.-Teile Caprolactam
10, 17 Gew.-Teile Laurinlactam
100, 00 Gew.-Teile
Sonstige Zusätze : 0, 044 Gew.-Teile Hexamethylendiamin
0,31Gew. -TeileEssigsäure
Herstellung : analog Beispiel XIV.
Für das Produkt dieses Beispiels fand die Patentinhaberin folgende Kenndaten :
Viskositätszahl 1) : 112
Schmelzbereich 2) : 122 bis 1270C
Die Offenlegungsschrift nennt folgende Kenndaten : relative Viskosität : 34, 6 Vicat-Schmelzpunkt : 121 bis 130, 50C
Kugel-und Ring-Schmelz- punkt : 13800.
4. Vergleich mit dem Copolyamid nach Verfahrensweise 3
Die 3 angeführten Nacharbeitungen wurden verglichen mit dem Copolyamid von Verfahrensweise 3 : Zusammensetzung : 30, 0 Gew. -Teile Caprolactam 15, 0 Gew.-Teile AH-Salz 40, 0 Gew.-Teile Laurinlactam 15, 0 Gew.-Teile Hexamethyldiammoniumsebacat (6. 10-Salz)
100,00 Gew.-Teile
Sonstige Zusätze : 1, 2 Gew. -Teile Adipinsäure
Herstellung : analog den Bedingungen von Verfahrensweise 1
EMI10.1
: Viskositätszahl Schmelzbereich 2) : 85 bis 90 C.
5. Applikation der Copolyamide auf Einlagestoffe
Alle unter 1) bis 4) beschriebenen Copolyamide wurden unter Kühlung mit flüssigem Stickstoff ge- mahlen. Durch Siebung des Mahlgutes wurden Pulverfraktionen von 0 bis 200 hergestellt, die dann auf einer handelsüblichen Pulverpunkt-Anlage (System Caratsch, Bremgarten, Schweiz) auf einem
Einlagestoff aufgebracht wurden. Die Arbeitsweise einer solchen Technik ist z. B. beschrieben von
EMI10.2
Die Anlage bestand aus einer Vorheizwalze, Gravurwalze mit einem 11-mesh-Raster und einem 3 m langen, mit Infrarot beheizten Sinterkanal. Um eine gleichmässige Ansinterung der Copolyamidpunk e auf dem Einlagestoff zu erzielen waren bei den einzelnen Produkten folgende Anlagebedingungen erforderlich :
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Tabelle 3
EMI11.1
<tb>
<tb> Produkt <SEP> aus <SEP> der <SEP> Offenlegungsschrift
<tb> (Beispiel) <SEP> vm <SEP> XIV <SEP> XVH <SEP>
<tb> Produkte <SEP> aus <SEP> Verfahrensweise <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 3 <SEP>
<tb> Temperatur <SEP> der <SEP> Vorheizwalze <SEP> ( C) <SEP> 230 <SEP> 230 <SEP> 230 <SEP> 230
<tb> Temperatur <SEP> des <SEP> Sinterkanals <SEP> ( C)
<tb> (Infrarot-Strahler) <SEP> 380 <SEP> 380 <SEP> 380 <SEP> 350
<tb> maximale <SEP> Temperatur <SEP> auf <SEP> EinlagestoffOberfläche <SEP> ( C)
<tb> (gemessen <SEP> durch <SEP> Thermopapier)
<SEP> 200 <SEP> - <SEP> 210 <SEP> 160 <SEP> - <SEP> 170 <SEP> 150 <SEP> - <SEP> 160 <SEP> 104 <SEP> - <SEP> 110
<tb> Laufgeschwindigkeit <SEP> 8 <SEP> m/min <SEP> 8 <SEP> m/min <SEP> 8 <SEP> m/min <SEP> 8 <SEP> m/min
<tb> Auftragsgewicht <SEP> des <SEP> Copolyamids <SEP> 19 <SEP> g/m2 <SEP> 19 <SEP> the <SEP> 19 <SEP> g/m2 <SEP> 19 <SEP> g/m2
<tb>
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6. Verbügelung der heisssiegelfÅahig ausgerüsteten Einlagestoffe mit Oberstoffen
Die unter den in Tabelle 4 angegebenen Bedingungen mit den einzelnen Copolyamiden beschichteten
Einlagestoffe wurden auf einer handelsüblichen elektrobeheizten Bügelpresse mit einem handels- üblichen Oberstoff bei einem konstanten Pressdruck von 350 g/m2 unter einem Zeit/Temperatur-Pro- gramm verbügelt.
Von den so hergestellten Laminaten wurden 5 cm breite Streifen ausgeschnitten und auf einer Zer- reissmaschine auf ihre Schälfestigkeit untersucht.
Die bei den einzelnen Pressenbedingungen und Produkten erhaltenen Schälfestigkeiten in N/5 cm gehen aus der nachfolgenden Tabelle 4 hervor ; es handelt sich um Mittelwerte,
Tabelle 4
EMI12.1
<tb>
<tb> Pressdauer <SEP> Plattentemperatur <SEP> der <SEP> Bügelpresse <SEP> ( C) <SEP> Produkt <SEP> von <SEP> Beispiel
<tb> bzw.
<SEP> Verfahrensweise
<tb> 110 <SEP> 120 <SEP> 130 <SEP> 140
<tb> 6 <SEP> 0, <SEP> 1 <SEP> ( <SEP> 99 ) <SEP> 0,2 <SEP> (105 ) <SEP> 0,2 <SEP> (114 ) <SEP> 0,4 <SEP> 9120 ) <SEP> VIII <SEP> DE-OS <SEP> 2204492
<tb> 0,2 <SEP> 0,4 <SEP> 0,8 <SEP> 0,9 <SEP> XIV <SEP> DE-OS <SEP> 2204492
<tb> 0, <SEP> 3 <SEP> 0, <SEP> 7 <SEP> 0, <SEP> 7 <SEP> 1, <SEP> 1 <SEP> XVII <SEP> DE-OS <SEP> 2204492
<tb> 0, <SEP> 4 <SEP> 1, <SEP> 2 <SEP> 1, <SEP> 2 <SEP> 1, <SEP> 6 <SEP> 3
<tb> 10 <SEP> 0,2 <SEP> (100 ) <SEP> 0,3 <SEP> (110 ) <SEP> 0,4 <SEP> (120 ) <SEP> 0,6 <SEP> (130 ) <SEP> VIII
<tb> 0, <SEP> 7 <SEP> 1, <SEP> 0 <SEP> 1, <SEP> 1 <SEP> 1, <SEP> 6 <SEP> XIV <SEP>
<tb> 0, <SEP> 7 <SEP> 1, <SEP> 1 <SEP> 1, <SEP> 3 <SEP> 1, <SEP> 4 <SEP> XVII <SEP>
<tb> 1, <SEP> 0 <SEP> 1, <SEP> 7 <SEP> 1, <SEP> 9 <SEP> 2, <SEP> 5 <SEP> 3
<tb> 15 <SEP> 0,4 <SEP> (102 ) <SEP> 0,4 <SEP> (114 ) <SEP> 0,
5 <SEP> (121 ) <SEP> 0,9 <SEP> (132 ) <SEP> VIII
<tb> 0, <SEP> 3 <SEP> 0, <SEP> 8 <SEP> 1, <SEP> 5 <SEP> 2, <SEP> 1 <SEP> XIV <SEP>
<tb> 1, <SEP> 1 <SEP> 1, <SEP> 2 <SEP> 1, <SEP> 6 <SEP> 1, <SEP> 9 <SEP> XVII <SEP>
<tb> 1, <SEP> 5 <SEP> 1, <SEP> 9 <SEP> 2, <SEP> 2 <SEP> 2, <SEP> 3 <SEP> 3
<tb> 18 <SEP> 1,0 <SEP> (1020) <SEP> 0, <SEP> 5 <SEP> (1180) <SEP> 0,6 <SEP> (1280) <SEP> 1,2 <SEP> (1380) <SEP> VIH
<tb> 0,3 <SEP> 1,4 <SEP> 1,7 <SEP> 2,1 <SEP> XIV
<tb> 1, <SEP> 1 <SEP> 1, <SEP> 6 <SEP> 1, <SEP> 9 <SEP> 1, <SEP> 9 <SEP> XVII <SEP>
<tb> 1, <SEP> 4 <SEP> 2, <SEP> 2 <SEP> 2, <SEP> 1 <SEP> 3, <SEP> 0 <SEP> 3
<tb>
Anmerkung :
Die in den Klammern stehenden Temperaturwerte sind sogenannte
Fugenendtemperaturen, d. h. es sind die am Ende der Presszeit zwischen Einlage- und Oberstoff (also an der Stelle, wo sich das
Copolyamid befindet) mittels Thermoelement gemessenen Tempe- raturen.
7. Zusammenfassung :
Aus den durchgeführten Vergleichstests geht eindeutig hervor, dass die erfindungsgemäss verwendeten
Copolyamide sich zur Heissversiegelung von thermisch empfindlichen Textilien wesentlich besser eig- nen als Copolyamide nach der DE-OS 2204492. Bei den Stufen Applikation und Verbugelung werden unter wesentlich niedrigerer Temperaturbelastung wesentlich höhere Schälfestigkeiten erhalten.
Anmerkungen :
1. Viskositätszahl nach Bestimmung der Viskosität von Lösungen ; Polyamide in verdünnter
DIN 53 727 : Lösung
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2. Schmelzbereich nach DIN 53 736 : Visuelle Bestimmung der Schmelztemperatur von teilkristalli- nen Kunststoffen.
PATENT ANSPRÜCHE :
1. Verfahren zum Heisssiegeln, wobei zwischen die zu verklebenden Flächen ein Copolyamid gegeben wird und die Flächen dann durch Anwendung von erhöhter Temperatur verpresst werden, dadurch gekennzeichnet, dass ein Copolyamid eingesetzt wird, dass als Grundbausteine Caprolactam, Laurinlactam, adipinsaures Hexamethylendiamin und ein Hexamethylendiaminsalz einer aliphatischen Dicarbonsäure der Formel
EMI13.1
(CHj) -COOHenthält, worin n für 7,8, 10 oder 11 steht, wobei die Grundbausteine in folgenden Anteilen im Copolymerisat einpolymerisiert sind :
EMI13.2
<tb>
<tb> Caprolactam <SEP> 25-35 <SEP> Gew.-% <SEP>
<tb> Laurinlactam <SEP> 20 <SEP> - <SEP> 40 <SEP> Gew. <SEP> -% <SEP>
<tb> adipinsaures <SEP> Hexamethylendiamin <SEP> 8-25 <SEP> Gew.-% <SEP>
<tb> Hexamethylendiaminsalz
<tb> der <SEP> Säure <SEP> der <SEP> Formel <SEP> (I) <SEP> 10 <SEP> - <SEP> 40 <SEP> Gew.-%.
<tb>