WO2024084063A1 - Gutzerkleinerer mit schleifvorrichtung, zerkleinerungsanlage und wartungsverfahren - Google Patents

Gutzerkleinerer mit schleifvorrichtung, zerkleinerungsanlage und wartungsverfahren Download PDF

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WO2024084063A1
WO2024084063A1 PCT/EP2023/079336 EP2023079336W WO2024084063A1 WO 2024084063 A1 WO2024084063 A1 WO 2024084063A1 EP 2023079336 W EP2023079336 W EP 2023079336W WO 2024084063 A1 WO2024084063 A1 WO 2024084063A1
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WO
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cutting
abrasive
grinding
stator
sieve
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PCT/EP2023/079336
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Johannes Wissing
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Johannes Wissing
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Publication date
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    • B02C18/00—Disintegrating by knives or other cutting or tearing members which chop material into fragments
    • B02C18/06—Disintegrating by knives or other cutting or tearing members which chop material into fragments with rotating knives
    • B02C18/16—Details
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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Definitions

  • the invention relates to a material shredder according to the features in the preamble of claim 1, which is intended to shred cuttings, in particular (recyclable) cuttings, such as waste materials, (fibrous) plastics, or the like.
  • the cuttings or shredding material can contain impurities, for example silicate-containing materials or the like.
  • the cuttings are not uniformly aligned when they are fed to the material shredder.
  • Material shredders of this type in particular cutting mills or the like, have been known for a long time.
  • Material shredders of this type always have a cutting head that is essentially vertical or horizontal and driven in a rotatable manner, whereby the term cutting head is used here as a summary for a rotor in the form of a drum, a roller or the like or for a rotor that has one or more rotor blades.
  • a large number of shredding tools, in particular cutting blades are usually arranged on the cutting head, whereby the cutting edges of the cutting blades form a cutting circumference when the cutting head rotates.
  • the cutting blades can have different materials, for example tungsten carbide or the like.
  • the cutting head is surrounded at least in sections by a rotor housing, which is referred to here as a stator.
  • the stator surrounds the rotatably mounted cutting head, with one or preferably several stationary counter blades being arranged on the inner circumference of the stator.
  • the stator is usually designed as an at least partially cylindrical housing. which delimits the space surrounding the rotor, known as the cutting chamber.
  • the material to be cut is shredded in the cutting gap, which is formed as a radial distance between the cutting edge and the counter knife.
  • Cuttings can be introduced into the cutting chamber through an inlet in the stator and the shredded cuttings can be removed from the cutting chamber through an outlet in the stator (due to centrifugal force).
  • Conveyor systems are known that force an active feed of the cuttings and partially push the cuttings into the cutting circumference.
  • the inlet can be the same as the outlet.
  • a conveyor and/or a collecting device can be provided at the outlet in order to be able to convey or collect the shredded cuttings.
  • a (perforated) sieve arranged in the outlet, which limits the size of the cutting chamber, serves to determine the regularly fine size fractions for the shredded cuttings discharged from the cutting chamber, in such a way that the cuttings are shredded until they can pass through the sieve. Sieve sizes of up to approx. 100 mm are particularly common. In conjunction with the counter knife, the sieve means that the cuttings are sometimes cut several times, whereby the cuttings are generally not subject to any defined positional orientation in the cutting chamber.
  • the cutting and counter blades of a material shredder are subjected to a variety of stresses, particularly when silicate-containing deposits or similar are present on the material.
  • the edge radius of the blades which is crucial for shredding, i.e. the radius of the cutting edge, which is created by two surfaces of the blade meeting each other, increases with increasing wear, which in turn increases the required shredding energy, for example.
  • the cutting edge wear also causes the cutting gap to increase.
  • the cutting quality and cutting ability decreases because the cutting material is increasingly crushed and/or torn apart, which, for example, leads to an increase in the unwanted proportion of dust with very small particle sizes in the cutting material.
  • DE 865 249 B discloses a material shredder of this type, whereby, in order to improve the cutting ability, it is proposed to arrange the cutting blades and counter blades at an angle to the axis of rotation and at an angle to each other in order to be able to effect a scissor-cut-like shredding of the material to be cut in the manner of a tangential cut.
  • the screw-like design of the cutting blades according to the invention is problematic with regard to the regrinding of the cutting blades. It is now common practice to arrange the blades in such a way that the material to be cut is shredded by means of a tangential cut, for example in order to reduce the load on the blades or to extend their service life.
  • the present invention is based on the object of proposing a material shredder which can be operated economically advantageously with longer service lives without the cutting ability, i.e. the cutting quality, being impaired or a higher energy expenditure being required for shredding cuttings, in particular recyclable waste materials, (fiber-containing) plastics, or the like.
  • the object is achieved by a material shredder according to the features of claim 1, by a shredding plant according to the features of claim 15 and by a method according to claim 18.
  • the invention proposes a device for shredding cut or shredded material, namely a material shredder.
  • Essential to the invention is a grinding device which allows the cutting blades on the cutting head, in particular the cutting edge, to be ground during the rotation of the cutting head, so that a longer downtime of the material shredder can be economically advantageously avoided, since a comparatively high cutting retention, i.e. a high cutting quality, can be guaranteed even without removing the cutting blades.
  • the risk of blade failure is also reduced, since the clamping of a blade after grinding is not always set up manually.
  • the rotation during grinding can create an ideal geometric, essentially cylindrical cutting circumference, so that the cutting edges of several cutting blades are each arranged on the same circular path.
  • the grinding device with an abrasive holder holding an abrasive is arranged outside the cutting circumference, preferably radially outside the cutting circumference.
  • the abrasive holder can have a grinding wheel, an abrasive carrier or the like, which are connected to the abrasive, wherein the abrasive is particularly preferably detachably connected to the abrasive holder, for example by means of an adhesive, bonding, snap-in or plug-in connection or the like, in order to be able to replace the abrasive relatively easily as the abrasive wear increases.
  • the abrasive is positionally movable so that it can be moved optionally from a grinding-ineffective rest position in which the abrasive is arranged outside the cutting circumference, into a grinding-effective, approximate grinding position in which the abrasive is in engagement with the cutting edges of the cutting blades and preferably causes a substantially tangential bevel of the cutting edges to the cutting circumference, thus sharpening the cutting blades.
  • the sieve which can take up a significant peripheral section of the stator, is also positionally movable, in such a way that the cutting space can be changed in size and thus the distance between the cutting circumference and the sieve.
  • the distance between the sieve and the cutting circumference generally increases. This is problematic in that the cutting blades also serve to drive the cutting material through the sieve, provided that the cutting material can pass through the sieve.
  • the cutting material is increasingly crushed and the required drive energy of the cutting head increases.
  • the positional mobility of the sieve surprisingly means that these disadvantages can be avoided and the stress on the cutting material can be reduced.
  • a sieve can be essentially one-piece or segmented, so that several sieve elements form a sieve.
  • the sieve elements in the outlet can be aligned at an angle to one another.
  • the sieve elements can be circular-arc-shaped at least in sections, so that several sieve elements create a larger circular arc.
  • the grinding device can have a guide, for example in the form of a guide rail, a Guide track or the like.
  • a straight guide which is advantageously aligned essentially parallel to the longitudinal or rotational axis of the cutting head and the abrasive holder is arranged on the straight guide so that it can be moved along the cutting blades, and can be moved essentially in a grinding manner.
  • a grinding carriage, grinding carriage or the like, which is mounted on rollers, for example, can be arranged on the guide rail, which connects the abrasive holder to the straight guide so that it can be moved.
  • the straight guide with grinding carriage serves to be able to guide an abrasive back and forth, in particular in a grinding manner, along the longitudinal axial extension of the cutting blades in a pendulum motion.
  • the pendulum-like grinding can, for example, prevent grooves in the cutting edges of the cutting blades.
  • the cutting blades can be reground very evenly, producing a cutting circumference that is homogeneous over the length of the cutting blade.
  • the area within which the abrasive is in engagement with the cutting blades is referred to here as the grinding zone.
  • the grinding carriage, grinding carriage or the like is driven mechanically, hydraulically, pneumatically or electrically, for example by means of a chain drive, tow rope drive or the like.
  • the abrasive can be held in a grinding holder in a rotationally fixed manner on the grinding holder.
  • the grinding holder can hold the grinding in a rotationally movable manner, so that the grinding can preferably be rotated about a rotation axis which is aligned essentially perpendicular to the cutting head rotation axis.
  • the grinding holder can be designed in the form of a cup wheel, for example.
  • the grinding can be mounted on a cross-sectional area and is rotationally driven via the abrasive holder so that the abrasive rotates with and/or against the direction of rotation of the cutting head, for example during the pendulum movement.
  • the rotational speed of the abrasive is slower than the rotational speed of the cutting head.
  • the abrasive holder can have a rotationally driven abrasive wheel which is aligned substantially parallel to the axis of rotation of the cutting head and at least on the circumference of which an abrasive is arranged so that an abrasive can be rotated either with or against the direction of rotation of the cutting head.
  • the rotation of the abrasive can involve one or more complete rotations of the abrasive around its own axis of rotation, and the cutting blades can be sharpened during this rotation of the abrasive. It can also be provided that the abrasive rotates discontinuously around an arc, so that the cutting blades are at least temporarily ground with a non-rotating abrasive. Partial rotations of 3 to 270° are advantageous, particularly preferably 5 to 30°. Any (partial) rotation of the abrasive is referred to here as rotation. It can also be provided that the abrasive rotates outside and/or inside the grinding zone.
  • the grinding device can particularly advantageously have an abrasive feed, preferably on the straight guide, abrasive holder and/or the abrasive holder.
  • an abrasive is optionally moved towards the cutting edge of the cutting blade or the radial distance of the abrasive to the cutting head is reduced.
  • it may be sufficient to rotate the abrasive so that at least sections of the abrasive are brought closer to the cutting circumference or are brought into engagement with the cutting blades.
  • a grinding-effective feed i.e. a feed when the abrasive in the grinding zone is in engagement with the cutting circumference, is referred to here as working grinding or grinding out, with grinding without feed being referred to as sparking out.
  • the abrasive feed serves to transfer the abrasive from a spaced-apart rest position into a grinding position that is effective for grinding and/or to be able to define the intensity of the material removal during grinding, with the feed preferably being infinitely variable.
  • the feed can have, for example, one or more feed screws, via which the radial distance can be adjusted.
  • hydraulically or pneumatically driven cylinders or the like can be provided to feed the abrasive or to move the abrasive into a rest position.
  • a particularly inventive further development can relate to a nozzle unit on the grinding device.
  • One or more preferred suction nozzles, suction nozzles or the like, here collectively referred to as suction nozzles, serve to be able to remove any grinding dust directly from the grinding zone.
  • the suction nozzles are aligned with the cutting circumference in a suction-effective manner, i.e. the suction effect of the suction nozzles extends essentially to the cutting circumference.
  • the nozzle unit is advantageously connected to a collecting unit in which the grinding dust is collected in a flow-effective manner. In this way, it can be prevented that grinding dust does not reach the shredded material. contaminated.
  • application nozzles can be provided which, for example, supply a cooling fluid or the like to the cutting circumference.
  • the sieve can be pivotally mounted, preferably parallel to the axis of rotation of the cutting head, so that on the one hand the sieve can be pivoted out of the outlet in order to expose it, so that, for example, the cutting head or the stator can be easily cleaned.
  • the pivotally mounted mounting can make it possible to optionally adjust the radial distance of the sieve from the cutting head and thus the size of the cutting space in the form of a sieve adjustment.
  • Such a sieve arrangement is advantageous in order to be able to guarantee a largely homogeneous distance between the cutting circumference and the sieve, so that an economically efficient energy expenditure for driving the cutting head and only minimal effects on the material properties of the material to be cut, for example on the elastomechanical strengths, can be achieved.
  • a sieve holder can be provided which is pivotably mounted and which is acted upon by an adjusting device which is arranged outside the cutting area.
  • the adjusting device can advantageously have a feed pin which is preferably held so as to be infinitely variable, essentially in the radial direction, is connected to the sieve holder and which defines the approach of the sieve to the cutting circumference.
  • a pneumatically or hydraulically driven cylinder or the like can be provided with which a pivoting dimension of the sieve holder or the sieve can be adjusted.
  • the sieve can usually have a substantially rectangular shape, which is curved according to the diameter of the cutting head or the stator, in which case the sieve is held so that it can pivot over a non-curved long side. It can be provided that the sieve has a tapered material thickness that decreases in cross-section at one end, namely on the opposite long side, in an edge area of the sieve, here referred to as the transition zone, and that at least in the transition zone the stator and sieve are arranged to overlap one another, with the sieve being arranged radially on the inside. The material thickness preferably decreases in the direction of rotation of the cutting head so that cuttings do not get caught in the cutting area or the like.
  • the tapered overlap of sieve and stator in the transition area supports a sieve feed that is adapted to the material removal caused by grinding.
  • a further development of the invention can have a control unit that is connected to the grinding device in a signal-transmitting manner, in particular to the grinding means feed, so that a feed dimension can preferably be set by program.
  • the control unit can regulate the pendulum movement with which the grinding means is guided along the cutting blades.
  • An operating element is advantageously connected to the control unit, with which an operator can define a feed or a feed program, for example.
  • sensors can be provided that record the drive power of the cutting head or the like in order to be able to draw conclusions about the wear of the cutting blades and to be able to cause the cutting edges to be regrinded, preferably automatically.
  • the control unit can preferably be designed to control the cutting head rotation.
  • the stator can have one or more point-like and/or linear guide elements in the form of projections, noses, guide ribs, lips or the like, which extend radially into the cutting area outside the cutting circumference.
  • the guide elements can serve to align the cutting material, in particular film fragments, film strips or the like, when the cutting head rotates.
  • the migration of the cutting material on the screen is reduced and the cutting ability and the removal of the cutting material from the cutting area are improved, so that the cutting edges of the cutting blades are subjected to less stress and the service life of a material shredder can be extended.
  • guide elements are arranged on the screen.
  • An indicator for detecting cutting edge wear can be the cutting material after it has exited the cutting area.
  • the cutting material is usually characterized by fibrous, frayed cutting surfaces.
  • the dust content i.e. the proportion of small cutting material particles. Therefore, in a further development, optical cutting material detection can be provided, for example a camera that records essential features such as the geometry of the cutting material, the surface properties or the like and preferably evaluates them using software. If a recorded actual value deviates excessively from a stored target value, an alarm can be triggered, for example to alert a user to the need for regrinding. Alternatively, an alarm signal can be transmitted to the control unit, which automatically initiates regrinding.
  • the dust content in the outlet stream can be measured electrically, for example by means of resistance measurement or by means of a sifting process, whereby the dust content is first separated and then the weight of the dust content is determined.
  • sensors can be provided which record the power consumption of the drive unit for the cutting head, whereby an increased power consumption of the drive unit regularly indicates advanced wear of the cutting edges.
  • a user-initiated grinding process or, particularly preferably, an automated grinding process using a control unit can take place.
  • An acoustic sensor can be particularly advantageous, for example in the form of a knock sensor, which is designed to detect the structure-borne sound vibrations that arise when a cutting blade is guided past a counter blade, whereby the size of the cutting gap generates a characteristic acoustic signal that is generally or sensorially perceptible as a knock. In this way, it is easy to acoustically determine the wear of the cutting edges and, if necessary, react with regrinding, either manually or automatically as explained above.
  • an acoustic sensor in the form of a knock sensor or the like can be used alternatively or additionally to determine the distance between the abrasive and the cutting circumference. This distance can be important, for example, when feeding the abrasive. If the feeding is too fast or the abrasive engages too much in the cutting circumference, there is a risk of damage to the material shredder.
  • the material shredder can have a metal sensor which detects metallic components in the material to be shredded. Such components are advantageously detected before they are fed into the cutting chamber in order to prevent any damage, such as breakages on the cutting blades or similar.
  • the metal sensor can be connected to the control unit, which stops the feeding of the cutting material into the cutting chamber and/or stops the cutting head when metal components are detected.
  • a knife holder can be provided in which a counter knife is detachably secured to the stator, the knife holder being movable relative to the cutting head so that the counter knives can be brought closer to the cutting circumference, preferably continuously.
  • the material shredder can have at least two counter knives.
  • the knife holder can preferably be motor-adjustable, for example by means of a linear motor with an adjusting spindle, the drive preferably being connected to the control unit for automated adjustment of the cutting gap in a signal-transmitting manner.
  • the counter knife is preferably held in a clamped manner in the knife holder, for example by means of disc springs and/or hydraulic press clamping. In order to extend the service life, manual adjustment can thus be dispensed with. In order to enable manual adjustment of the counter knives in particular, the knife holder can have adjusting screws for defining the cutting gap.
  • a knife holder can have so-called knife seats for several counter knives, wherein a counter knife is preferably screwed into a knife seat and the knife holder is mounted so that it can rotate, so that a first knife seat with counter knife can be optionally inserted into a cutting gap creating operating position or in a rest position.
  • set-up times can be significantly reduced by allowing a first counter knife to work in the operating position while a second counter knife of the knife holder can be serviced, in particular sharpened.
  • a suction device can be provided which is connected to the outlet and which has a suction flow effect, so that the cuttings can be sucked from the cutting chamber through the sieve into the outlet and finally, for example, into a collecting device.
  • the suction supports a continuous removal of cuttings from the cutting chamber, so that the cuttings can be shredded with a high cutting accuracy and so that, for example, blockages or the like in the cutting chamber or in the sieve can be avoided.
  • a suction device can be advantageous in order to be able to suck up grinding dust during a grinding process, which can prevent contamination of the cutting material, for example when the cutting head is rotating and the cutting blades are being ground, but there is no cutting material in the cutting area.
  • a suction device can be provided which sucks up the grinding dust directly from the abrasive.
  • a suction nozzle can be provided on the grinding device, which is connected to the suction device in a suction-flow-effective manner. The grinding dust can be separated from the suction flow by arranging a filter in the suction flow or the like, so that the cutting material can basically be shredded during grinding without the cutting material becoming contaminated.
  • a particularly preferred embodiment with one or more of the features described here relates to a material shredder in the form of a cutting mill.
  • Cutting mills are used in particular to provide particularly fine material fractions after cutting, advantageously with a maximum edge length substantially less than 100 mm, preferably substantially in the range 20 to 100 mm, particularly preferably substantially less than 20 mm.
  • a waste material shredding system with a shredding device which is a material shredder, in particular a cutting mill, having the features according to the proposal and optionally having the features corresponding to the previously described further developments or the like.
  • the proposed shredding system also has a feed device which transfers the cuttings into the material shredder, for example in the form of a funnel arrangement or the like, without any significant loss of cuttings.
  • the shredding system can advantageously have a discharge device which conveys the material shredded by the material shredder, for example by means of a conveyor screw, slide, air flow or the like.
  • the shredding plant can have at least one cuttings container into which the shredded cuttings are conveyed after passing through the sieve.
  • a further development can advantageously provide a dosing device which is arranged on the feed device in order to be able to feed the cuttings into the cutting chamber as required. Firstly, this can prevent blockages or the like in the cutting chamber. Secondly, the cuttings feed can be designed in such a way that the drive power of the Cutting head can be achieved, for example through a homogeneous load situation. Thirdly, an essentially homogeneous drive power can help to detect wear on the cutting blades at an early stage and to react as needed, for example by grinding. Fourthly, a dosing device can create a type of buffer storage, especially if an interval-like supply of cutting material is planned, for example by means of an industrial truck, wheel loader or the like.
  • a conveyor device can be provided which forms a conveyor line which leads into the feed device.
  • cuttings can be conveyed and fed as continuously as possible.
  • the conveyor device can also or in particular function as a dosing device for a demand-adapted supply of cuttings.
  • the invention further relates to a maintenance method for a material shredder, in particular for (re-)establishing the operability of the material shredder, wherein an abrasive is fed to a cutting edge of a cutting blade, the abrasive is guided along the cutting blade and a sieve is fed to the cutting head, wherein the cutting head rotates at least during grinding.
  • the material shredder preferably has one or more of the features described above.
  • an abrasive is brought from a grinding-ineffective arrangement into engagement with a cutting edge of a cutting blade, as described above, whereby the cutting blade is arranged axially extending on a rotatably mounted rotor of the material shredder, referred to as the cutting head.
  • the abrasive is in engagement with the cutting edge, material can be removed from the cutting edge to reduce a Cutting edge radius.
  • the material removal can be defined by means of the feed in such a way that with increasing feed, i.e. that the abrasive is brought radially closer to the cutting head, a greater material removal is achieved, especially at the cutting edge.
  • the abrasive is guided along the cutting blades in a grinding manner, preferably several times in a pendulum motion back and forth, whereby it is crucial that the cutting head rotates. Because the cutting edges can be processed, i.e. ground, while the cutting head rotates, the service life of a material shredder can be extended in an economically advantageous way. Dismantling the cutting blades before grinding and subsequent, costly assembly of the sharpened cutting blades are no longer necessary. Furthermore, the rotation during grinding creates an ideal geometric, essentially cylindrical shape of a cutting circumference, so that the cutting edges of several cutting blades are each arranged on the same circular path.
  • the distance between a screen and the cutting head or cutting blade is reduced, with the screen being arranged in an outlet of the stator. By reducing the distance, it is ensured that the cutting material continues to be conveyed through the screen after the cutting blades have been ground, thereby ensuring a consistent cutting edge.
  • the screen can essentially be fed at the same time as the grinding process.
  • a radial feed of one or more counter knives can be provided, which are arranged on the inner circumference of the stator surrounding the cutting head, so that a substantially constant cutting gap between the counter knives and cutting edge. Since material is removed from the cutting edges during grinding, it may be necessary to adjust the radial distance between the counter knife and the cutting knife or cutting head. A largely constant cutting gap helps to extend the service life of the cutting knives, so that maintenance costs can be reduced and service life extended.
  • the present invention is based on the idea of proposing an economically advantageous solution. Extensive automation can make a significant contribution to this.
  • the process steps can therefore be carried out in a controlled manner, i.e. coordinated with one another and particularly preferably automatically.
  • a signal is first evaluated which induces increased cutting edge wear by an actual value deviating from a target value.
  • the power consumption of the cutting head and/or the cutting quality or the dust content or the like can be used as indicators of increased cutting edge wear.
  • the control unit then initiates grinding of the cutting blades. To do this, the control unit controls the feed of the abrasive and the guidance of the abrasive along the cutting blades.
  • Grinding is stopped as soon as a target cutting quality is achieved again and/or after the cutting blades have been ground on the basis of known grinding experience, whereby, for example, a certain number of pendulum movements and/or a certain grinding time can be decisive. Due to the fact that grinding takes place during the cutting head rotation, whereby the speed of the cutting head rotation can be regulated accordingly, a cutting quality can be verified immediately, without complex installation and/or removal work of the cutting blades.
  • control unit can regulate a suction device or the like. Furthermore, the control unit can initiate the application of coolants or the like in order to cool the cutting blades during grinding.
  • control unit regulates the feed of the counter blades depending on the grinding intensity.
  • control unit can process a signal from which the material removal caused by grinding can be derived. It can also be provided that the control unit processes a signal from which the distance between the counter blade and the cutting circumference can be derived.
  • control of the maintenance steps can follow a predetermined (time) interval, whereby the individual process steps are particularly preferably controlled by means of a control unit.
  • the counter knife is ground, in particular manually ground, before the counter knife is fed.
  • the described process steps can be carried out one after the other. It can also be carried out at least partially simultaneously.
  • the radial feed of the abrasive can take place (step a) while the cutting blades are being ground (step b).
  • the radial sieve feed (step c) can take place while the abrasive is fed and / or the abrasive grinds the cutting blades.
  • Counter knife feed (step d) can begin or be completed after completion of steps a) to c) or even during one of steps a), b) or c).
  • Fig. 1 shows a first embodiment of a
  • Fig. 2 is a perspective view obliquely from above of a grinding device of the embodiment of Fig. 1,
  • Fig. 3 is a perspective detailed view of the grinding device from Fig. 2 from below,
  • Fig. 4 is a perspective detail view of the embodiment of Fig. 1,
  • FIG. 5 another embodiment of an opened shredding plant in a perspective view obliquely from above
  • Fig. 6 is a cross-section of the embodiment of Fig. 5, and
  • Fig. 7 shows a cross section of the embodiment from Fig. 5 in the closed state.
  • Fig.1 shows a first embodiment of a shredding plant 100 in cross section with a material shredder 1 and with a feed device 2.
  • Several rotor blades 14 are arranged on a rotor shaft 15.
  • forming the rotor referred to as cutting head 10 which is horizontally aligned and rotatably mounted and which is driven, for example by means of an electric motor.
  • the cutting head 10 is surrounded by a rotor housing referred to as stator 20, wherein the cutting head 10 and the stator 20 delimit a cutting chamber 3 arranged between them, in which the cutting material is shredded.
  • the stator 20 has an inlet 21, into which the funnel-like feed device 2 opens in order to be able to stir the cutting material into the cutting chamber 3.
  • the stator 20 also has an outlet 22, in which a (perforated) sieve 24, hereinafter referred to simply as sieve 24, is arranged, which only allows sufficiently shredded cutting material to pass through, which is sufficiently shredded and thus suitable for sieving.
  • a (perforated) sieve 24, hereinafter referred to simply as sieve 24, is arranged, which only allows sufficiently shredded cutting material to pass through, which is sufficiently shredded and thus suitable for sieving.
  • the cuttings emerging from the sieve 24 enter a conveyor device 5, which conveys the shredded cuttings for further processing (not shown in the drawing).
  • An optionally openable inspection flap 7 allows access to the cutting chamber 3.
  • the cutting head 10 in Fig. 1a has several axially extending cutting blades 11 spaced apart from one another in the circumferential direction with radially outer cutting edges 12 forming a cutting circumference.
  • Several counter blades 23 are arranged on the inner circumference of the stator 20, which protrude into the cutting chamber 3 and which form a cutting gap 4 at a radial distance from the cutting blades 11 (Fig. 1b). With increasing wear of the cutting blades 11 on the cutting edge 12 or with increasing cutting edge radius, the cutting gap 4 increases (see also Fig. 1c).
  • Fig. 1 b shows an enlarged detail of a grinding device 30, which has a slide-like grinding means holder 31 and which is arranged outside a cutting circumference of the cutting blades 11.
  • the grinding material holder 31 is guided along a straight guide 32 (see also Fig. 2 and 4).
  • a deflection wedge 6 prevents bulky cuttings in particular from becoming accidentally jammed or wedged in the shredding system, so that the risk of a malfunction can be reduced.
  • the grinding pin 34 By bringing the grinding pin 34 into engagement with the cutting edges 12, the cutting edge radius can be reduced.
  • the counter knife 23 is connected in a positionally movable manner to a linear motor with an adjusting spindle 36 (Fig. 1c), so that the counter knife 23 can be fed in a largely automated manner, depending on the material removal caused by grinding. Also visible in particular in Fig. 1c is a flap 37 which is open when the cutting edges 12 are being ground. In contrast, this can optionally be closed when no grinding process is planned in order to close an opening in the stator 20, so that loss of the cut material is prevented.
  • the sieve 24 in Fig. 1a is arranged in the outlet 22, wherein the sieve 24 takes up a significant part of the circumference of the stator 20 surrounding the cutting head 10 and is fixed in a positionally movable manner in a sieve holder 25.
  • the sieve holder 25 is pivotable via a pivot bearing 26, wherein the pivot axis is aligned in the axial direction of the cutting head 10 in order to be able to adjust the radial distance of the sieve 24 from the cutting head 10 or from the cutting circumference.
  • an adjusting device 40 is arranged with a feed pin 41, which in particular by means of a rotary control causes a radial feed of the sieve 24 to the cutting circumference, in such a way that the distance between the sieve 24 and the cutting blade 11 or the cutting circumference can be adjusted. Also with Increasing material removal at the cutting edge 12 due to grinding means that the distance between the cutting circumference and the screen 24, which is relevant for the cutting ability and the drive energy requirement, can be kept as constant as possible and optimized, for example, depending on the material to be cut.
  • Fig. 2 shows a perspective view obliquely from above of a grinding device 30 of the embodiment from Fig. 1.
  • An abrasive holder 31 is held in the manner of a slide along a straight guide 32 so that the grinding pin 34 can be guided along the cutting edges 12.
  • the abrasive holder has, among other things, a nozzle unit 35, with an application nozzle 35a arranged above the grinding pin 34 and a suction nozzle 35b arranged below the grinding pin 34.
  • a cooling fluid is applied during grinding by means of the application nozzle 35a.
  • the suction nozzle 35b serves to be able to suck away the grinding dust directly in order to prevent contamination of the cut material.
  • Fig. 3 shows a perspective detailed view of the grinding device 30 from Fig. 2 from below.
  • the grinding pin 34 can be seen, which is held in an abrasive holder 33.
  • a gear ring 38 on the circumference of the abrasive holder 33 interacts with a spring tab 39 in such a way that the abrasive holder 33 allows the grinding pin 34 to rotate exclusively in one direction and always by an arc in the form of a partial revolution, which corresponds to the length of a tooth base or a multiple thereof.
  • Each partial revolution causes the grinding pin 34 to be fed, i.e. the grinding pin 34 approaches the cutting circumference or the cutting edges 12 of the cutting blades 11.
  • the feeding preferably takes place in the grinding zone with rotation of the cutting head 10, which causes the work grinding.
  • FIG. 4 A perspective detail view of the embodiment from Fig. 1 is shown in Fig. 4.
  • the straight guide 32 is mounted in a fixed position and is aligned parallel to the longitudinal extension of the cutting blades 11.
  • the abrasive holder 31 is moved back and forth along the straight guide 32 and thus along the cutting blades 11 during the grinding process, during which the grinding pin 34 is in engagement with the cutting edges 12.
  • FIG. 5 Another embodiment of a particularly compact solution of a shredding system 100 is shown in Fig. 5 in a perspective view from above.
  • the shredding system 100 is shown in an open state, i.e. in particular two sieves 24 are pivoted open and each expose an outlet 22, whereby for illustration reasons only one outlet 22 is visible (see also Fig. 6).
  • the cutting head 10 is now aligned vertically. The cutting material is fed in parallel to the axis of rotation of the cutting head via the feed device 2 from above.
  • Another difference is that not one but two sieves 24 are provided, each of which is pivotably held in a sieve holder 25.
  • the straight guide 32 of the grinding device 30 is aligned parallel to the axis of rotation of the cutting head 10.
  • FIG. 6 the embodiment from Fig. 5 can be seen in cross-section.
  • the flap 37 is shown open so that grinding of the cutting edges 12 of the cutting blades 11 is possible using a grinding pin 34.
  • a feed cone 8 on the cutting head 10 ensures, among other things, that the cutting material is guided outwards to the rotating cutting blades 11.
  • the cutting blades 11 work together with the counter blades 23 and cause the cutting material to be shredded.
  • the embodiment from Fig. 5 and 6 is shown in cross-section in Fig. 7 in the closed state. In this case, the flap 37 is shown closed, so that the grinding device 30 cannot be operated in this configuration.
  • the sieves 24 are also shown closing the outlets 22.
  • the cutting blades 11 of the cutting head 10 can also be seen, which define the cutting gap 4 with the counter blades 23.
  • a maintenance procedure is explained below by way of example, in particular for an application in which the cutting blades 11 exhibit advanced wear.
  • an abrasive is brought into engagement with a cutting circumference formed by a cutting edge 12 of a cutting knife 11 by feeding an abrasive to a cutting knife 11, that is, the radial distance between the abrasive and the grinding edge 12 is reduced until the abrasive is in contact with the grinding edge 12.
  • the extent of material removal on the cutting knife 11 is defined depending on a further feed of the abrasive after the first contact between the abrasive and the cutting edge 12.
  • the abrasive is guided along a cutting blade 11, which is arranged on the cutting head 10 so as to extend axially, the cutting edge 12 preferably being ground several times over the entire length of the cutting blade 11 and in a pendulum motion. It is important that the rotatably mounted cutting head 10 rotates.
  • the abrasive is preferably held on the cross-sectional surface of a cup wheel, the cup wheel also rotating, while the abrasive is guided back and forth along the cutting edge 12 in a pendulum motion.
  • a sieve 24, which is arranged in an outlet 22 of the stator 20, is also radially fed by reducing the radial distance of the sieve 24 to a cutting blade 11.
  • the counter blades 23, which are arranged on the inner circumference of the stator 20, are fed by reducing the radial distance between the cutting blade 11 and the counter blade 23, so that a certain distance, referred to as the cutting gap 4, is set. If a counter blade 23 also shows advanced wear, the counter blade 23 is also ground before feeding.
  • the work steps of the maintenance process are regulated by means of a control unit, so that optimized and largely automated maintenance can be carried out.

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Abstract

Bei einem Gutzerkleinerer (1), insbesondere zur Zerkleinerung von rezyklierbarem Schnittgut, mit einem drehbar gelagerten, als Schneidkopf (10) bezeichneten Rotor, an welchem mehrere sich axial erstreckende, voneinander in Umfangsrichtung beabstandete Schneidmesser (11) angeordnet sind, die radial außenliegende, einen Schneidumfang bildende Schneidkanten (12) aufweisen, mit einem als Stator (20) bezeichneten, den Schneidkopf (10) im Wesentlichen umgebenden Rotorgehäuse, wobei Stator (20) und Schneidkopf (10) einen dazwischen angeordneten Schneidraum (3) begrenzen, in welchen die Schneidmesser (11) und wenigstens ein am inneren Umfang des Stators (20) angeordnetes Gegenmesser (23) hineinragen, wobei das Gegenmesser (23) einen Schneidspalt (4) ausbildend radial beabstandet von dem Schneidumfang angeordnet ist, und wobei der Stator (20) wenigstens einen Auslass (22) aufweist, in dem ein den Schneidraum (3) begrenzendes Sieb (24) angeordnet ist, wird vorgeschlagen, dass der Gutzerkleinerer (1) eine Schleifvorrichtung (30) mit einer ein Schleifmittel haltenden Schleifmittelaufnahme (31) aufweist, wobei die Schleifvorrichtung (30) außerhalb des Schneidumfangs angeordnet ist, und dass das Schleifmittel und das Sieb (24) positionsbeweglich sind, derart, dass der jeweilige, radiale Abstand zum Schneidumfang wahlweise einstellbar ist. Weiterhin wird eine Zerkleinerungsanlage (100) mit Gutzerkleinerer (1) und ein Wartungsverfahren vorgeschlagen.

Description

"Gutzerkleinerer mit Schleifvorrichtung, Zerkleinerungsanlage und Wartungsverfahren"
Beschreibung:
Die Erfindung betrifft einen Gutzerkleinerer nach den Merkmalen im Oberbegriff des Anspruchs 1 , welcher dazu bestimmt ist, Schnittgut zu zerkleinern, insbesondere (rezyklierbares) Schnittgut, wie Abfallstoffe, (faserhaltige) Kunststoffe, oder dergleichen. Das Schnitt- beziehungsweise Zerkleinerungsgut kann Störstoffe aufweisen, beispielsweise silikathaltige Stoffe oder Ähnliches. Zudem ist das Schnittgut nicht einheitlich ausgerichtet, wenn dieses dem Gutzerkleinerer zugeführt wird.
Gattungsgemäße Gutzerkleinerer, insbesondere Schneidmühlen oder dergleichen, sind bereits seit langem bekannt. Derartige Gutzerkleinerer weisen stets einen im Wesentlichen stehend oder liegend, drehbar angetriebenen Schneidkopf auf, wobei der Begriff Schneidkopf vorliegend zusammenfassend verwendet wird für einen Rotor in Gestalt einer Trommel, einer Walze oder dergleichen beziehungsweise für einen Rotor, der ein oder mehrere Rotorblätter aufweist. An dem Schneidkopf ist regelmäßig eine Vielzahl von Zerkleinerungswerkzeugen, insbesondere Schneidmesser angeordnet, wobei die Schneidkanten der Schneidmesser bei Rotation des Schneidkopfes einen Schneidumfang bilden. Im Schneidbereich, also im äußeren Umfang des Schneidumfangs, können die Schneidmesser unterschiedliche Werkstoffe aufweisen, beispielsweise Wolframcarbid oder dergleichen.
Wenigstens abschnittsweise umgeben ist der Schneidkopf von einem Rotorgehäuse, welches vorliegend als Stator bezeichnet wird. Der Stator umgibt den drehbar gelagerten Schneidkopf, wobei an dem inneren Umfang des Stators ein oder bevorzugt mehrere, ruhende Gegenmesser angeordnet sind. Der Stator ist regelmäßig als ein zumindest teilzylindrisches Gehäuse ausgestaltet, welches den als Schneidraum bezeichneten, den Rotor umgebenden Raum begrenzt. Im Schneidspalt, welcher als radialer Abstand zwischen Schneidkante und Gegenmesser ausgebildet ist, wird das Schnittgut zerkleinert.
Durch einen Einlass im Stator ist Schnittgut in den Schneidraum einführbar und durch einen Auslass im Stator ist das zerkleinerte Schnittgut (zentrifugalkraftbedingt) aus dem Schneidraum abführbar. Bekannt sind Fördereinrichtungen, die eine aktive Zuführung des Schnittgutes erzwingen, das Schnittgut teilweise in den Schneidumfang schieben.
In einer besonders einfachen Ausführung kann der Einlass gleich dem Auslass sein. An den Auslass anschließend kann eine Fördereinrichtung und/oder eine Auffangvorrichtung vorgesehen sein, um das zerkleinerte Schnittgut fördern beziehungsweise sammeln zu können. Ein im Auslass angeordnetes, den Schneidraum größenmäßig begrenzendes (Loch-)Sieb dient dazu, die regelmäßig feinen Größenfraktionen für das aus dem Schneidraum abgeführte, zerkleinerte Schnittgut festzulegen, derart, dass das Schnittgut zerkleinert wird bis dieses siebgängig ist. Verbreitet sind insbesondere Siebgrößen bis ca. 100 mm. In Verbindung mit dem Gegenmesser bedingt das Sieb, dass das Schnittgut teilweise mehrmals geschnitten wird, wobei das Schnittgut dabei grundsätzlich keiner definierten Lageorientierung im Schneidraum unterliegt.
Bei der Zerkleinerung des Schnittgutes werden die Schneid- und Gegenmesser eines Gutzerkleinerers mannigfaltig beansprucht, insbesondere bei silikathaltigen Anhaftungen oder dergleichen am Schnittgut. Der für die Zerkleinerung maßgebliche Kantenradius der Messer, das heißt der Radius an der Schneidkante, welche durch zwei aufeinandertreffende Oberflächen des Messers geschaffen wird, nimmt bei zunehmendem Verschleiß zu, womit einhergehend beispielsweise die erforderliche Zerkleinerungsenergie zunimmt. Der Schneidkantenverschleiß bedingt zudem eine Vergrößerung des Schneidspalts. Im Ergebnis sinkt die Schnittqualität beziehungsweise die Schnitthaltigkeit, da das Schnittgut zunehmend gequetscht und/oder auseinandergerissen wird, womit einhergehend beispielsweise ein ungewollter Staubanteil mit sehr kleiner Partikelgrößen im Schnittgut ansteigt.
Um dennoch eine ausreichende, homogene Schnitthaltigkeit unter Einsatz eines moderarten energetischen Aufwandes gewährleisten zu können und um das Schnittgut zuverlässig durch das Sieb befördern zu können, ist es erforderlich, zum einen die Schneidmesser und gegebenenfalls auch die Gegenmesser regelmäßig zu schärfen, das heißt den Schneidkantenradius zu verringern. Zum anderen müssen insbesondere die Gegenmesser nachjustiert werden, um den Schneidspalt im Sinne einer hinreichenden Schnitthaltigkeit weitestgehend konstant halten zu können.
Die DE 865 249 B offenbart einen gattungsgemäßen Gutzerkleinerer, wobei zur Verbesserung der Schnitthaltigkeit vorgeschlagen wird, Schneidmesser und Gegenmesser unter einem Winkel zur Rotationsachse und unter einem Winkel zueinander anzuordnen, um in Art eines Tangentialschnittes eine scherenschnittartige Zerkleinerung des Schnittgutes bewirken zu können. Sinngemäß problematisch sei die erfindungsgemäße, schraubenartige Gestaltung der Schneidmesser im Hinblick auf das Nachschleifen der Schneidmesser. Es ist nun gängige Praxis, die Messer derart anzuordnen, dass das Schnittgut mittels Tangentialschnitt zerkleinert wird, um beispielsweise die Belastung der Messer zu verringern beziehungsweise die Standzeiten zu verlängern. Auch ist es hinlänglich bekannt, die Schneidkanten mit besonders harten Oberflächen oder dergleichen zu versehen, um die Standzeiten verlängern zu können. Letztendlich eint die bekannten Gutzerkleinerer jedoch das Problem, dass ein Nachschleifen der Schneid- beziehungsweise der Gegenmesser mit einem besonders wirtschaftlich nachteiligen Gutzerkleinerer-Stillstand einhergeht, da die Messer ausgebaut werden müssen, um diese schleifen zu können, was zeitintensiv, personalgebunden und fehlerbehaftet ist. Ein Stillsand ist insbesondere dahingehend von Nachteil, dass der Gutzerkleinerer regelmäßig ein zentrales Aggregat innerhalb einer größeren Verarbeitungseinheit darstellt, so dass die gesamte Verarbeitungseinheit während der Gutzerkleinerer- Wartung unproduktiv ist. Im Zuge des Messeraus- und Messereinbaus ist es weiterhin erforderlich, die Messerhalter, in denen die Messer lösbar festgelegt sind, sorgfältig zu reinigen, damit keine Rückstände Zurückbleiben, welche zu einem Einreißen oder Brechen eines festgelegten Messers insbesondere bei ungleichmäßigem Kraftschluss beim Einspannen der Messer führen können beziehungsweise eine abschnittsweise erhöhte Belastung der Schneidkante beim Schnittvorgang bedingen können.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Gutzerkleinerer vorzuschlagen, welcher wirtschaftlich vorteilhaft mit längeren Standzeiten betrieben werden kann, ohne dass die Schnitthaltigkeit, das heißt die Schnittqualität, beeinträchtigt wird oder ein höherer Energieaufwand erforderlich ist zur Zerkleinerung von Schnittgut, insbesondere von rezyklierbaren Abfallstoffen, (faserhaltigen) Kunststoffen, oder dergleichen.
Gelöst wird die Aufgabe durch einen Gutzerkleinerer nach den Merkmalen des Anspruchs 1 , durch eine Zerkleinerungsanlage nach den Merkmalen des Anspruchs 15 sowie durch ein Verfahren nach Anspruch 18.
Merkmale der Erfindung werden nachfolgend beschrieben. Diese Gestaltungsmerkmale können im Zusammenhang mit der Erfindung verwirklicht werden oder auch unabhängig von der Erfindung eigenständig erfinderisch sein, und sie können entweder einzeln und unabhängig voneinander oder auch in einer beliebigen Kombination verwirklicht werden, einschließlich der Verwirklichung sämtlicher genannter Merkmale, sofern eine Kombination nicht ausdrücklich oder technisch zwingend ausgeschlossen ist.
Die Erfindung schlägt mit anderen Worten eine Vorrichtung vor zur Zerkleinerung von Schnitt- oder Zerkleinerungsgut, nämlich einen Gutzerkleinerer. Erfindungswesentlich ist eine Schleifvorrichtung, welche es gestattet, die Schneidmesser am Schneidkopf, insbesondere die Schneidkante, während der Rotation des Schneidkopfes schleifen zu können, so dass ein längerer Gutzerkleinerer-Stillstand wirtschaftlich vorteilhaft vermieden werden kann, da eine vergleichsweise hohe Schnitthaltigkeit, das heißt eine hohe Schnittqualität, auch ohne den Ausbau der Schneidmesser gewährleistet werden kann. Auch wird das Risiko eines Messerversagens vermindert, da die Einspannung eines Messers nach dem Schleifen nicht stets manuell eingerichtet wird. Ferner kann durch die Rotation beim Schleifen ein idealer geometrischer, im Wesentlichen zylindrischer Schneidumfang geschaffen werden, so dass die Schneidkanten mehrerer Schneidmesser umfangmäßig jeweils auf derselben Kreisbahn angeordnet sind.
Vorschlagsgemäß ist die Schleifvorrichtung mit einer ein Schleifmittel haltenden Schleifmittelaufnahme außerhalb des Schneidumfangs angeordnet, bevorzugt radial außerhalb des Schneidumfangs. Die Schleifmittelaufnahme kann eine Schleifscheibe, einen Schleifmittelträger oder dergleichen aufweisen, welche mit dem Schleifmittel verbunden sind, wobei das Schleifmittel besonders bevorzugt lösbar mit der Schleifmittelaufnahme verbunden ist, bspw. mittels Kleb-, Haft-, Rast- oder Steckverbindung oder dergleichen, um bei zunehmendem Schleifmittelverschleiß das Schleifmittel vergleichsweise einfach ersetzen zu können. Erfindungsgemäß ist das Schleifmittel positionsbeweglich, so dass dieses wahlweise aus einer schleifunwirksamen Ruhestellung, in der das Schleifmittel außerhalb des Schneidumfangs angeordnet ist, in eine schleifwirksame, angenäherte Schleifstellung bewegbar ist, in der das Schleifmittel mit den Schneidkanten der Schneidmesser in Eingriff steht und vorzugsweise eine im Wesentlichen tangentiale Anschrägung der Schneidkanten zum Schneidumfang, also ein Schärfen der Schneidmesser bewirkt.
Das Sieb, welches einen wesentlichen Umfangsabschnitt des Stators einnehmen kann, ist erfindungsgemäß ebenso positionsbeweglich, in der Art, dass der Schneidraum der Größe nach veränderbar ist und somit der Abstand des Schneidumfangs zum Sieb. Mit zunehmendem Materialabtrag beim Nachschleifen der Schneidmesser vergrößert sich im Grundsatz der Abstand des Siebes zum Schneidumfang. Dies ist insofern problematisch, als dass die Schneidmesser auch dazu dienen, das Schnittgut durch das Sieb zu treiben, sofern das Schnittgut siebgängig ist. Mit zunehmenden Abstand zwischen Sieb und Schneidumfang erfährt das Schnittgut zunehmend Quetschungen und die erforderliche Antriebsenergie des Schneidkopfes nimmt zu. Durch die Positionsbeweglichkeit des Siebes können diese Nachteile überraschenderweise vermieden und die Belastungen des Schnittgutes vermindert werden.
Es kann vorgesehen sein, dass ein oder mehrere positionsbewegliche Siebe angeordnet sind. Weiterhin kann ein Sieb jeweils im Wesentlichen einstückig sein oder segmentiert, so dass mehrere Siebelemente ein Sieb ausbilden. Die Siebelemente im Auslass können winkelig zueinander ausgerichtet sein. Alternativ können die Siebelemente wenigstens abschnittsweise kreisbogenförmig sein, so dass mehrere Siebelemente eine größeren Kreisbogen schaffen.
In einer Ausgestaltung kann die Schleifvorrichtung eine Führung aufweisen, beispielsweise in Art einer Führungsschiene, einer Führungsbahn oder dergleichen. Besonders bevorzugt ist eine Geradführung, welche vorteilhafterweise im Wesentlichen parallel zur Längs- beziehungsweise Rotationsachse des Schneidkopfes ausgerichtet ist und die Schleifmittelaufnahme an der Geradführung verschiebbar entlang der Schneidmesser angeordnet ist, und zwar im Wesentlichen schleifwirksam verschiebbar. Auf der Führungsschiene kann ein beispielsweise auf Laufrollen gelagerter Schleifschlitten, Schleifwagen oder dergleichen angeordnet sein, welcher die Schleifmittelaufnahme verschiebbar mit der Geradführung verbindet. Die Geradführung mit Schleifschlitten dient dazu, ein Schleifmittel insbesondere schleifwirksam entlang der längsaxialen Erstreckung der Schneidmesser in Art einer Pendelbewegung hin und her führen zu können. Durch das pendelartige Schleifen können beispielsweise Riefen in den Schneidkanten der Schneidmesser vermieden werden. Zudem können die Schneidmesser sehr gleichmäßig einen über die Schneidmesserlänge homogenen Schneidumfang erzeugend nachgeschliffen werden. Der Bereich, innerhalb dessen das Schleifmittel mit den Schneidmessern in Eingriff steht, wird vorliegend als Schleifzone bezeichnet.
Vorteilhafterweise ist der Schleifschlitten, Schleifwagen oder dergleichen mechanisch, hydraulisch, pneumatisch oder elektrisch angetrieben, beispielsweise mittels Kettenbandantrieb, Schleppseilantrieb oder dergleichen.
Das Schleifmittel kann in einer sehr einfachen Ausgestaltung in einem Schleifmittelhalter drehfest an der Schleifmittelaufnahme gehalten sein. In einer bevorzugten Weiterentwicklung kann der Schleifmittelhalter das Schleifmittel rotationsbeweglich halten, so dass das Schleifmittel vorzugsweise um eine Rotationsachse drehbar ist, welche im Wesentlichen senkrecht zur Schneidkopfrotationsachse ausgerichtet ist. Der Schleifmittelhalter kann beispielsweise in Art einer Topfscheibe ausgestaltet sein. Das Schleifmittel kann dabei auf einer Querschnittsfläche angeordnet sein und ist über den Schleifmittelhalter drehangetrieben, so dass das Schleifmittel beispielsweise während der Pendelbewegung mit und / oder gegen die Rotationsrichtung des Schneidkopfes dreht. Vorzugsweise ist die Drehgeschwindigkeit des Schleifmittels langsamer als die Rotationsgeschwindigkeit des Schneidkopfes.
Alternativ zur Topfscheibe kann die Schleifmittelaufnahme eine drehangetriebene Schleifmittelscheibe aufweisen, welche im Wesentlichen parallel zur Rotationsachse des Schneidkopfes ausgerichtet ist und zumindest an deren Umfang ein Schleifmittel angeordnet ist, so dass ein Schleifmittel entweder mit oder gegen die Rotationsrichtung des Schneidkopfes drehbar ist.
Die Rotation des Schleifmittels kann jeweils eine oder mehrere vollständige Rotationen des Schleifmittels um die eigene Rotationsachse betreffen und die Schneidmesser während dieser Rotation des Schleifmittels geschärft werden. Ebenso kann vorgesehen sein, dass das Schleifmittel diskontinuierlich jeweils um einen Kreisbogen dreht, so dass die Schneidmesser zumindest zeitweise mit einem nicht-drehenden Schleifmittel geschliffen werden. Vorteilhaft sind dabei Teilumdrehungen um 3 bis 270 °, besonders bevorzugt 5 bis 30 °. Jegliche (Teil- )Umdrehung des Schleifmittels wird vorliegend als Rotation bezeichnet. Weiterhin kann die kann vorgesehen sein, dass das Schleifmittel außerhalb und / oder innerhalb der Schleifzone rotiert.
Für eine Ausgestaltung der Positionsbeweglichkeit des Schleifmittels kann die Schleifvorrichtung besonders vorteilhaft eine Schleifmittelzustellung aufweisen, und zwar vorzugsweise an der Geradführung, Schleifmittelaufnahme und / oder dem Schleifmittelhalter. Bei der Zustellung wird ein Schleifmittel wahlweise auf die Schneidkante des Schneidmessers zubewegt beziehungsweise der radiale Abstand des Schleifmittels zum Schneidkopf wird verringert. Um die Wirksamkeit des Schleifmittels zu erhöhen, kann es ausreichend sein, dass Schleifmittel zu rotieren, so dass zumindest Abschnitte des Schleifmittels dem Schneidumfang angenähert werden beziehungsweise mit den Schneidmessern in Eingriff gebracht werden. Eine schleifwirksame Zustellung, das heißt eine Zustellung, wenn das Schleifmittel in der Schleifzone in Eingriff steht mit dem Schneidumfang, wird vorliegend als Arbeitsschleifen beziehungsweise Ausschleifen bezeichnet, wobei das Schleifen ohne Zustellung als Ausfeuern bezeichnet wird.
Es kann vorgesehen sein, dass die Schleifmittelzustellung dazu dient, dass Schleifmittel aus einer beabstandeten Ruhestellung in eine schleifwirksame Schleifstellung zu überführen und / oder darüberhinausgehend die Intensität des Materialabtrags beim Schleifen definieren zu können, wobei die Zustellung vorzugsweise stufenlos ist. Dazu kann die Zustellung beispielsweise ein oder mehrere Zustellschrauben aufweisen, über die der radiale Abstand eingestellt werden kann. Alternativ oder zusätzlich können hydraulisch oder pneumatisch angetriebene Zylinder oder dergleichen vorgesehen sein, um das Schleifmittel zuzustellen beziehungsweise das Schleifmittel in eine Ruhestellung zu bewegen.
Eine besonders erfinderische Weiterentwicklung kann eine Düseneinheit an der Schleifvorrichtung betreffen. Ein oder mehrere bevorzugte Saugdüsen, Saugstutzen oder dergleichen, vorliegend zusammenfassend als Saugdüsen bezeichnet, dienen dazu, etwaigen Schleifstaub unmittelbar aus der Schleifzone abführen zu können. Dazu sind die Saugdüsen saugwirksam zum Schneidumfang ausgerichtet, das heißt die Sogwirkung der Saugdüsen erstreckt sich im Wesentlichen bis zum Schneidumfang. Vorteilhaft ist die Düseneinheit durchströmungswirksam mit einer Sammeleinheit verbunden, in welcher der Schleifstaub gesammelt wird. Auf diese Weise kann verhindert werden, dass Schleifstaub das Zerkleinerungsgut verunreinigt. Alternativ oder zusätzlich können Applikationsdüsen vorgesehen sein, welche beispielsweise ein Kühlfluid oder dergleichen dem Schneidumfang zuführen.
In einer weiteren Ausgestaltung kann das Sieb schwenkbeweglich gehalten sein, und zwar bevorzugt parallel zur Rotationsachse des Schneidkopfes, so dass zum einen das Sieb aus dem Auslass herausschwenkbar sein kann, um diesen freilegen zu können, sodass beispielsweise der Schneidkopf beziehungsweise der Stator auf einfache Weise zu reinigen ist. Zum anderen kann die schwenkbewegliche Lagerung ermöglichen, dass der radiale Abstand des Siebes zum Schneidkopf und damit die Größe des Schneidraums in Art einer Siebzustellung wahlweise einstellbar ist. Eine derartige Siebanordnung ist vorteilhaft, um einen weitestgehend homogenen Abstand zwischen dem Schneidumfang und dem Sieb gewährleisten zu können, so dass damit einhergehend ein wirtschaftlich effizienter Energieaufwand für den Antrieb des Schneidkopfes und nur minimale Einwirkungen auf die Materialeigenschaften des Schnittgutes, beispielsweise auf die elastomechanischen Festigkeiten, realisierbar sind.
Zur Einstellung des Abstands und zur Festlegung des Siebes kann ein Siebhalter vorgesehen sein, der schwenkbeweglich gelagert ist und auf den eine Justiervorrichtung einwirkt, welche außerhalb des Schneidraums angeordnet ist. Vorteilhafterweise kann die Justiervorrichtung einen Zustellstift aufweisen, der vorzugsweise stufenlos, im Wesentlichen in radialer Richtung beweglich gehalten ist, mit dem Siebhalter verbunden ist und der die Annäherung des Siebes an den Schneidumfang definiert. Alternativ oder zusätzlich kann ein pneumatisch oder hydraulisch angetriebener Zylinder oder dergleichen vorgesehen sein, mit dem ein Schwenkmaß des Siebhalters beziehungsweise des Siebes einstellbar ist. Üblicherweise kann das Sieb eine im Wesentlichen rechteckige Form aufweisen, welche entsprechend dem Durchmesser des Schneidkopfes beziehungsweise des Stators gekrümmt ist, wobei das Sieb in diesem Fall über eine ungekrümmte Längsseite schwenkbeweglich gehalten ist. Es kann vorgesehen sein, dass das Sieb einendseitig, und zwar auf der gegenüberliegenden Längsseite, in einem Randbereich des Siebes, vorliegend als Übergangszone bezeichnet, eine im Querschnitt abnehmende, auslaufende Materialstärke aufweist und dass zumindest in der Übergangszone Stator und Sieb sich einander überlappend angeordnet sind, wobei das Sieb dabei radial innen angeordnet ist. Vorzugsweise nimmt die Materialstärke in Rotationsrichtung des Schneidkopfes ab, damit Schnittgut im Schneidraum nicht ungewollt hängen bleibt oder dergleichen. Die auslaufende Überlappung von Sieb und Stator im Übergangsbereich unterstützt eine an den schleifbedingten Materialabtrag angepasste Siebzustellung.
Eine Weiterbildung der Erfindung kann eine Steuerungseinheit aufweisen, die mit der Schleifvorrichtung signalübertragungswirksam verbunden ist, insbesondere mit der Schleifmittelzustellung, so dass vorzugsweise ein Zustellmaß programmmäßig einstellbar ist. Alternativ oder zusätzlich kann die Steuerungseinheit die Pendelbewegung regeln, mit welcher das Schleifmittel an den Schneidmessern entlanggeführt wird. Vorteilhaft ist an die Steuerungseinheit ein Bedienelement angebunden, mit welchem ein Bediener beispielsweise eine Zustellung beziehungsweise ein Zustellprogramm definieren kann. Alternativ oder zusätzlich können Sensoren vorgesehen sein, die die Antriebsleistung des Schneidkopfes oder dergleichen erfassen, um daraus auf den Verschleiß der Schneidmesser Rückschlüsse ziehen zu können und ein Nachschleifen der Schneidkanten veranlassen zu können, und zwar vorzugsweise automatisiert. Dafür kann die Steuerungseinheit bevorzugt zur Steuerung der Schneidkopfrotation ausgestaltet sein. In einer besonders vorteilhaften, erfinderischen Ausgestaltung kann der Stator außerhalb des Schneidumfangs ein oder mehrere radial in den Schneidraum ragende, punktuelle und / oder linienartige Leitelemente in Art von Vorsprüngen, Nasen, Leitrippen, Lippen oder Ähnliches aufweisen. Die Leitelemente können dazu dienen, das Schnittgut, insbesondere Folienfragmente, Folienstreifen oder dergleichen, bei Rotation des Schneidkopfes auszurichten. Infolgedessen wird unter anderem das Wandern des Schnittgutes auf dem Sieb verringert sowie die Schnitthaltigkeit und der Schnittgutaustrag aus dem Schneidraum verbessert, so dass die Schneidkanten der Schneidmesser weniger belastet werden und folglich die Standzeit eines Gutzerkleinerers verlängert werden kann. Für eine besonders vorteilhafte Ausgestaltung kann vorgesehen sein, dass Leitelemente an dem Sieb angeordnet sind.
Ein Indikator zur Erkennung des Schneidkantenverschleißes kann das Schnittgut sein, nachdem es aus dem Schneidraum ausgetreten ist. Im Falle eines fortgeschrittenen Verschleißes ist das Schnittgut regelmäßig geprägt von faserigen, ausgefransten Schnittflächen. Ferner nimmt der Staubanteil zu, das heißt der Anteil kleiner Schnittgutpartikel. Daher kann in einer Weiterentwicklung eine optische Schnittguterfassung vorgesehen sein, beispielsweise eine Kamera, welche wesentliche Merkmale wie die Geometrie der Schnittgutes, die Oberflächeneigenschaften oder dergleichen erfasst und vorzugsweise softwarebasiert auswertet. Weicht ein erfasster Ist- Wert übermäßig von einem hinterlegten Soll-Wert ab, kann eine Alarmierung erfolgen, die beispielsweise einen Benutzer auf die Erforderlichkeit zum Nachschleifen hinweist. Alternativ kann ein Alarmsignal an die Steuerungseinheit übermittelt werden, welche automatisiert das Nachschleifen initiiert.
Alternativ oder zusätzlich kann der Staubanteil im Auslassstrom beispielsweise elektrisch mittels Widerstandsmessung oder mittels Sichterverfahren erfasst werden, wobei der Staubanteil zunächst abgeschieden und dann das Gewicht des Staubanteils ermittelt wird. Wie zuvor bereits angedeutet, können Sensoren vorgesehen sein, die die Leistungsaufnahme der Antriebseinheit für den Schneidkopf erfassen, wobei regelmäßig eine erhöhte Leistungsaufnahme der Antriebseinheit auf einen fortgeschrittenen Verschleiß der Schneidkanten deutet. In Reaktion auf einen festgestellten beziehungsweise abgeleiteten Schneidkantenverschleiß kann ein benutzerinitiierter oder besonders bevorzugt ein mittels Steuerungseinheit automatisierter Schleifvorgang erfolgen.
Besonders vorteilhaft kann ein akustischer Sensor sein, beispielsweise in Art eines Klopfsensors, welcher dazu bestimmt ist, die Körperschallschwingungen zu erfassen, welche bei einem Vorbeiführen eines Schneidmessers an einem Gegenmesser entstehen, wobei das Maß des Schneidspaltes jeweils ein charakteristisches, akustisches Signal erzeugt, welches allgemein beziehungsweise sensorisch als ein Klopfen wahrnehmbar ist. Auf einfache Weise kann somit akustisch auf den Verschleiß der Schneidkanten rückgeschlossen und erforderlichenfalls mit einem Nachschleifen reagiert werden, und zwar entweder manuell oder automatisiert wie zuvor erläutert.
Insbesondere ein akustischer Sensor in Art eines Klopfsensors oder dergleichen kann alternativ oder zusätzlich dazu dienen, einen Abstand des Schleifmittels zu dem Schneidumfang zu ermitteln. Dieser Abstand kann beispielsweise bei der Zustellung des Schleifmittels von Bedeutung sein. Erfolgt nämlich die Zustellung zu schnell oder ist der Eingriff des Schleifmittels in den Schneidumfang zu groß, besteht das Risiko einer Beschädigung des Gutzerkleinerers .
In einer Ausgestaltung kann der Gutzerkleinerer einen Metallsensor aufweisen, welcher metallische Bestandteile im Schnittgut erkennt. Vorteilhaft werden derartige Bestandteile erfasst, bevor diese dem Schneidraum zugeführt werden, um etwaige Beschädigungen, beispielsweise Ausbrüche an den Schneidmessern oder Ähnliches, verhindern zu können. Dazu kann der Metallsensor mit der Steuerungseinheit verbunden sein, die bei erkennten Metallbestandteilen die Zuführung des Schnittgutes in den Schneidraum stoppt, und / oder die den Schneidkopf stoppt.
Ein wesentliches Element für die Schnitthaltigkeit ist unter anderem die Größe des Schneidspalts zwischen Schneidumfang und Gegenmesser. Vorteilhafterweise kann ein Messerhalter vorgesehen sein, in welchem ein Gegenmesser lösbar am Stator festgelegt ist, wobei der Messerhalter relativ zum Schneidkopf beweglich ist, so dass die Gegenmesser dem Schneidumfang annäherbar sind, und zwar vorzugsweise stufenlos. Besonders bevorzugt, unabhängig von der Weiterentwicklung des Messerhalters, kann der Gutzerkleinerer vorliegend wenigstens zwei Gegenmesser aufweisen. Vorzugsweise kann der Messerhalter motorisch verstellbar sein, beispielsweise mittels Linearmotor mit Verstellspindel, wobei der Antrieb bevorzugt signalübertragungswirksam verbunden ist mit der Steuerungseinheit für eine automatisierte Anpassung des Schneidspalts. Bevorzugt ist das Gegenmesser im Messerhalter klemmend gehalten, beispielsweise mittels Tellerfedern und / oder hydraulischer Pressklemmung. Im Sinne einer verlängerten Standzeit kann somit auf eine manuelle Anpassung verzichtet werden. Um insbesondere eine manuelle Nachstellung der Gegenmesser ermöglichen zu können, kann der Messerhalter Einstellschrauben aufweisen zur Definition des Schneidspalts.
In einer Weiterentwicklung der Erfindung kann ein Messerhalter jeweils für mehrere Gegenmesser sogenannte Messersitze aufweisen, wobei ein Gegenmesser in einem Messersitz vorzugsweise verschraubt festgelegt ist und der Messerhalter rotationsbeweglich gelagert ist, so dass ein erster Messersitz mit Gegenmesser wahlweise in eine einen Schneidspalt schaffende Betriebsstellung oder in eine Ruhestellung ausgerichtet werden kann. Auf diese Weise lassen sich die Rüstzeiten maßgeblich verkürzen, indem ein erstes Gegenmesser in Betriebsstellung arbeiten kann, währenddessen ein zweites Gegenmesser des Messerhalters gewartet, insbesondere geschliffen werden kann.
In einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung kann alternativ oder zusätzlich zur Düseneinheit eine Saugvorrichtung vorgesehen sein, die mit dem Auslass verbunden ist, und zwar saugströmungswirksam, so dass das Schnittgut aus dem Schneidraum durch das Sieb in den Auslass und schließlich beispielsweise in eine Auffangvorrichtung gesaugt werden kann. Die Absaugung unterstützt eine kontinuierliche Schnittgutabfuhr aus dem Schneidraum, so dass das Schnittgut mit einer hohen Schnitthaltigkeit zerkleinert werden kann und dass beispielsweise Verstopfungen oder dergleichen im Schneidraum beziehungsweise im Sieb vermieden werden können.
Darüber hinaus kann eine Saugvorrichtung vorteilhaft sein, um während eines Schleifvorgangs Schleifstaub absaugen zu können, wodurch beispielsweise eine Verunreinigung des Schnittgutes vermieden werden kann, wenn der Schneidkopf rotiert und die Schneidmesser geschliffen werden, sich jedoch kein Schnittgut im Schneidraum befindet. In einer Weiterentwicklung kann eine Saugvorrichtung vorgesehen sein, die den Schleifstaub unmittelbar am Schleifmittel absaugt. Dafür kann beispielsweise eine an der Schleifvorrichtung vorgesehene Saugdüse vorgesehen sein, die saugströmungswirksam mit der Saugvorrichtung verbunden ist. Über die Anordnung eines Filters im Saugstrom oder dergleichen kann eine Separation des Schleifstaubs vom Saugstrom erfolgen, so dass grundsätzlich eine Zerkleinerung des Schnittgutes während des Schleifens erfolgen kann, ohne dass das Schnittgut verunreinigt wird. Wirtschaftlich vorteilhaft ist dadurch die Standzeit des Gutzerkleinerers verlängerbar. Eine besonders bevorzugte Ausführungsform mit einem oder mehreren der vorliegend beschriebenen Merkmale betrifft einen Gutzerkleinerer in Gestalt einer Schneidmühle. Schneidmühlen dienen insbesondere dazu, nach dem Schneiden besonders feine Gutfraktionen bereitzustellen, und zwar vorteilhaft mit einer maximalen Kantenlänge im Wesentlichen kleiner als 100 mm, bevorzugt im Wesentlichen im Bereich 20 bis 100 mm, besonders bevorzugt im Wesentlichen kleiner als 20 mm.
Vorgeschlagen wird ferner eine Zerkleinerungsanlage von Abfallstoffen mit einer Zerkleinerungsvorrichtung, welche ein Gutzerkleinerer ist, insbesondere eine Schneidmühle, aufweisend die vorschlagsgemäßen Merkmale sowie gegebenenfalls aufweisend die Merkmale entsprechend der zuvor beschriebenen Weiterentwicklungen oder dergleichen. Die vorschlagsgemäße Zerkleinerungsanlage weist zudem eine Zuführeinrichtung auf, welche das Schnittgut beispielsweise in Art einer Trichteranordnung oder dergleichen in den Gutzerkleinerer überführt, ohne dass Schnittgut wesentlich verlustig geht. Weiterhin kann die Zerkleinerungsanlage vorteilhaft eine Abführeinrichtung aufweisen, welche das von dem Gutzerkleinerer zerkleinerte Gut fördert, beispielsweise mittels Förderschnecke, Schieber, Luftstrom oder dergleichen.
In einer Ausgestaltung kann die Zerkleinerungsanlage wenigstens einen Schnittgutbehälter aufweisen, in den das zerkleinerte Schnittgut nach einem Passieren des Siebes gefördert wird.
Eine Weiterentwicklung kann vorteilhaft eine Dosiereinrichtung vorsehen, die an der Zuführeinrichtung angeordnet ist, um das Schnittgut bedarfsabhängig in den Schneidraum einführen zu können. Erstens können dadurch Verstopfungen oder dergleichen im Schneidraum vermieden werden. Zweitens kann die Schnittgutzuführung mengenmäßig derart ausgestaltet werden, dass eine optimale Auslastung der Antriebsleistung des Schneidkopfes realisiert werden kann, beispielsweise durch eine homogene Belastungssituation. Drittens kann eine im Wesentlichen homogene Antriebsleistung dazu beitragen, einen Verschleiß der Schneidmesser frühzeitig erkennen und bedarfsabhängig, beispielsweise durch ein Schleifen, reagieren zu können. Viertens kann durch eine Dosiereinrichtung eine Art Pufferspeicher geschaffen werden, insbesondere wenn eine intervallartige Beschickung mit Schnittgut vorgesehen ist, bspw. mittels Flurförderfahrzeug, Radlader oder dergleichen.
Vorteilhafterweise kann eine Fördereinrichtung vorgesehen sein, welche eine Förderstrecke ausbildet, die in der Zuführeinrichtung mündet. Mittels Fördereinrichtung kann Schnittgut weitestgehend kontinuierlich gefördert und zugeführt werden. In diesem Sinne kann die Fördereinrichtung auch oder insbesondere als Dosiereinrichtung fungieren für eine bedarfsangepasste Schnittgutbereitstellung.
Die Erfindung betrifft ferner ein Wartungsverfahren für einen Gutzerkleinerer, insbesondere zur (Wieder-)Herstellung einer Betriebsfähigkeit des Gutzerkleinerers, wobei ein Schleifmittel an eine Schneidkante eines Schneidmessers zugestellt wird, das Schleifmittel entlang des Schneidmessers geführt wird und ein Sieb zum Schneidkopf zugestellt wird, wobei der Schneidkopf zumindest während des Schleifens rotiert. Bevorzugt weist der Gutzerkleinerer ein oder mehrere der zuvor beschriebenen Merkmale auf.
Im Sinne der Zustellung wird ein Schleifmittel zum einen, wie zuvor beschrieben, aus einer schleifunwirksamen Anordnung in Eingriff gebracht mit einer Schneidkante eines Schneidmessers, wobei das Schneidmesser sich axial erstreckend an einem drehbar gelagerten, als Schneidkopf bezeichneten Rotor des Gutzerkleinerers angeordnet ist. Sobald das Schleifmittel in Eingriff steht mit der Schneidkante, kann Material an der Schneidkante abgetragen werden zur Verringerung eines Schneidkantenradius. Zum anderen kann mittels Zustellung der Materialabtrag definiert werden, derart, dass mit zunehmender Zustellung, das heißt, dass das Schleifmittel dem Schneidkopf radial angenähert wird, ein größerer Materialabtrag insbesondere an der Schneidkante erzielt wird.
Vorschlagsgemäß wird das Schleifmittel schleifwirksam entlang der Schneidmesser geführt, und zwar vorzugsweise mehrmals in Art einer Pendelbewegung hin und her, wobei entscheidend ist, dass dabei der Schneidkopf rotiert. Dadurch, dass die Schneidkanten unter Rotation des Schneidkopfes bearbeitbar sind, das heißt schleifbar, können die Standzeiten eines Gutzerkleinerers wirtschaftlich vorteilhaft verlängert werden. Eine Demontage der Schneidmesser vor dem Schleifen und eine anschließende, kostenintensive Montage der geschärften Schneidmesser sind nicht mehr erforderlich. Ferner wird durch die Rotation beim Schleifen eine ideale geometrische, im Wesentlichen Zylinderform eines Schneidumfangs geschaffen, so dass die Schneidkanten mehrerer Schneidmesser umfangmäßig jeweils auf derselben Kreisbahn angeordnet sind.
Vorschlagsgemäß wird der Abstand eines Siebes zum Schneidkopf beziehungsweise zu dem Schneidmesser verringert, wobei das Sieb in einem Auslass des Stators angeordnet ist. Durch die Verringerung des Abstandes wird nach dem Schleifen der Schneidmesser sichergestellt, dass das Schnittgut weiterhin durch das Sieb gefördert wird, wobei eine gleichbleibende Schnitthaltigkeit gewährleistet wird. Die Zustellung des Siebes kann im Wesentlichen zeitgleich zum Schleifvorgang erfolgen.
In einer Weiterentwicklung des Verfahrens kann eine radiale Zustellung eines oder mehrerer Gegenmesser vorgesehen sein, welche an dem inneren Umfang des den Schneidkopf umgebenden Stators angeordnet sind, so dass ein im Wesentlichen konstanter Schneidspalt zwischen Gegenmesser und Schneidkante realisierbar ist. Da im Zuge des Schleifens Material von den Schneidkanten abgetragen wird, kann es erforderlich sein, den radialen Abstand zwischen Gegenmesser und Schneidmesser beziehungsweise Schneidkopf anzupassen. Ein weitestgehend konstanter Schneidspalt trägt dazu bei, die Lebensdauer der Schneidmesser zu verlängern, so dass der Wartungsaufwand vermindert und die Standzeiten verlängert werden können.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Überlegung zugrunde, eine wirtschaftlich vorteilhafte Lösung vorzuschlagen. Einen wesentlichen Beitrag dazu kann eine weitgehende Automatisierung leisten. In einer besonders erfinderischen Weiterentwicklung können die Verfahrensschritte daher geregelt erfolgen, das heißt aufeinander abgestimmt und besonders bevorzugt automatisch. In einer Steuerungseinheit wird zunächst ein Signal ausgewertet, welches einen erhöhten Schneidkantenverschleiß induziert, indem ein Ist-Wert von einem Soll-Wert abweicht. Die Leistungsaufnahme des Schneidkopfes und / oder die Schnittqualität beziehungsweise der Staubanteil oder dergleichen können als Indikatoren für einen erhöhten Schneidkantenverschleiß genutzt werden. Wird ein erhöhter Verschleiß erfasst, wird daraufhin durch die Steuerungseinheit das Schleifen der Schneidmesser initiiert. Dazu steuert die Steuerungseinheit die Zustellung des Schleifmittels sowie die Führung des Schleifmittels entlang der Schneidmesser. Das Schleifen wird ausgesetzt, sobald eine Soll-Schnittqualität wieder erreicht wird und / oder nachdem die Schneidmesser auf Basis einer bekannten Schleiferfahrung geschliffen wurden, wobei dabei beispielsweise eine bestimmte Anzahl von Pendelbewegungen und / oder eine bestimmte Schleifdauer ausschlaggebend sein kann. Dadurch bedingt, dass das Schleifen während der Schneidkopfrotation erfolgt, wobei die Geschwindigkeit der Schneidkopfrotation entsprechend geregelt sein kann, kann eine Schnittgüte beziehungsweise -qualität unmittelbar verifiziert werden, ohne aufwendige Ein- und / oder Ausbauarbeiten der Schneidmesser.
Besonders vorteilhaft wird während des Schleifens der Schleifstaub abgesaugt. Dazu vorgesehen sein, dass die Steuerungseinheit eine Saugvorrichtung oder dergleichen regeln kann. Weiterhin kann die Steuerungseinheit die Applikation von Kühlmitteln oder Ähnlichem veranlassen, um die Schneidmesser während des Schleifens zu kühlen.
Weiterhin kann bevorzugt vorgesehen sein, dass die Steuerungseinheit in Abhängigkeit der Schleifintensität die Zustellung der Gegenmesser regelt. Die Steuerungseinheit kann dafür zum einen ein Signal verarbeiten, aus welchem der schleifbedingte Materialabtrag abgeleitet werden kann. Zum anderen kann vorgesehen sein, dass die Steuerungseinheit ein Signal verarbeitet, aus welchem der Abstand zwischen Gegenmesser und Schneidumfang abgeleitet werden kann.
Alternativ oder zusätzlich kann die Regelung der Wartungsschritte einem vorgegebenen (Zeit-)lntervall folgen, wobei die einzelnen Verfahrensschritte besonders bevorzugt mittels Steuerungseinheit geregelt sind.
Vorteilhafterweise kann vorgesehen sein, dass das Gegenmesser geschliffen wird, und zwar insbesondere manuell geschliffen wird, bevor eine Zustellung des Gegenmessers erfolgt.
Für die beschriebenen Verfahrensschritte kann vorgesehen sein, diese nacheinander ablaufen. Ebenso kann vorgesehen sein, dass einige oder sämtliche Verfahrensschritte zumindest teilweise zeitgleich ablaufen. Beispielsweise kann die radiale Zustellung der Schleifmittels erfolgen (Schritt a), währenddessen die Schneidmesser geschliffen werden (Schritt b). Weiterhin kann die radiale Siebzustellung (Schritt c) erfolgen, währenddessen das Schleifmittel zugestellt wird und / oder das Schleifmittel die Schneidmesser schleift. Die
Gegenmesserzustellung (Schritt d) kann nach Abschluss der Schritte a) bis c) oder auch schon während eines der Schritte a), b) oder c) beginnen oder abgeschlossen sein.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird anhand der rein schematischen Darstellung nachfolgend näher erläutert, wobei einzelne Merkmale oder eine Kombination von Merkmalen der dargestellten Ausführungsbeispiele auch unabhängig von der übrigen Ausgestaltung der jeweiligen Ausführungsbeispiele bei einem vorschlagsgemäßen Gutzerkleinerer beziehungsweise bei einer Zerkleinerungsanlage verwirklicht sein können. Dabei zeigt
Fig. 1 ein erstes Ausführungsbeispiel einer
Zerkleinerungsanlage im Querschnitt (1a) mit ausschnittweisen Detaildarstellungen (1 b und 1c),
Fig. 2 eine perspektivische Ansicht von schräg oben auf eine Schleifvorrichtung des Ausführungsbeispiels aus Fig. 1 ,
Fig. 3 eine perspektivische Detailansicht der Schleifvorrichtung aus Fig. 2 von schräg unten,
Fig. 4 eine perspektivische Ausschnittansicht des Ausführungsbeispiels aus Fig. 1 ,
Fig. 5 ein weiteres Ausführungsbeispiel einer geöffneten Zerkleinerungsanlage in perspektivischer Ansicht von schräg oben,
Fig. 6 einen Querschnitt des Ausführungsbeispiels aus Fig. 5, und
Fig. 7 einen Querschnitt des Ausführungsbeispiels aus Fig. 5 im geschlossenen Zustand.
Die Fig.1 zeigen ein erstes Ausführungsbeispiel einer Zerkleinerungsanlage 100 im Querschnitt mit einem Gutzerkleinerer 1 und mit einer Zuführeinrichtung 2. Auf einer Rotorwelle 15 sind mehrere Rotorblätter 14 angeordnet ausbildend den als Schneidkopf 10 bezeichneten Rotor, der horizontal ausgerichtet und drehbar gelagert ist und welcher angetrieben ist, exemplarisch mittels Elektromotor. Den Schneidkopf 10 umgibt ein als Stator 20 bezeichnetes Rotorgehäuse, wobei der Schneidkopf 10 und der Stator 20 einen dazwischen angeordneten Schneidraum 3 begrenzen, in welchem das Schnittgut zerkleinert wird. Der Stator 20 weist einen Einlass 21 auf, in welchem die trichterartige Zuführeinrichtung 2 mündet, um das Schnittgut in den Schneidraum 3 einrühren zu können. Der Stator 20 weist ferner einen Auslass 22 auf, in dem ein (Loch-)Sieb 24, nachfolgend vereinfachend als Sieb 24 bezeichnet, angeordnet ist, das nur ausreichend zerkleinertes Schnittgut passieren lässt, welches hinreichend zerkleinert und damit siebgängig ist. Das aus dem Sieb 24 austretende Schnittgut gelangt in eine Fördereinrichtung 5, welche das zerkleinerte Schnittgut zu einer weiteren Verarbeitung (in der Zeichnung nicht dargestellt) fördert. Eine wahlweise öffnenbare Revisionsklappe 7 ermöglicht den Zugang zum Schneidraum 3.
Der Schneidkopf 10 in Fig. 1a weist mehrere sich axial erstreckende, voneinander in Umfangsrichtung beabstandete Schneidmesser 11 auf mit radial außenliegenden, einen Schneidumfang bildenden Schneidkanten 12. Mehrere Gegenmesser 23 sind am inneren Umfang des Stators 20 angeordnet, welche in den Schneidraum 3 ragen und welche mit einem radialen Abstand zu den Schneidmessern 11 einen Schneidspalt 4 ausbilden (Fig. 1 b). Mit zunehmendem Verschleiß der Schneidmesser 11 an der Schneidkante 12 beziehungsweise mit zunehmendem Schneidkantenradius vergrößert sich der Schneidspalt 4 (siehe auch Fig. 1c).
Fig. 1 b zeigt in vergrößerter Ausschnittdarstellung insbesondere eine Schleifvorrichtung 30, welche eine schlittenartige Schleifmittelaufnahme 31 aufweist und welche außerhalb eines Schneidumfangs der Schneidmesser 11 angeordnet ist. Die Schleifmittelaufnahme 31 ist entlang einer Geradführung 32 geführt (siehe auch Fig. 2 und 4). Ein Ableitkeil 6 verhindert, dass insbesondere sperriges Schnittgut in der Zerkleinerungsanlage unbeabsichtigt verklemmt oder verkeilt, so dass das Risiko einer Betriebsstörung herabgesetzt werden kann. Indem der Schleifstift 34 mit den Schneidkanten 12 in Eingriff gebracht wird, kann der Schneidkantenradius verringert werden.
Das Gegenmesser 23 ist positionsbeweglich mit einem Linearmotor mit Verstellspindel 36 verbunden (Fig. 1c), so dass das Gegenmesser 23 weitestgehend automatisiert zugestellt werden kann, und zwar in Abhängigkeit des schleifbedingten Materialabtrags. Weiterhin zu erkennen ist insbesondere in Fig. 1c eine Klappe 37, welche geöffnet ist beim Schleifen der Schneidkanten 12. Demgegenüber kann diese wahlweise geschlossen werden, wenn kein Schleifvorgang vorgesehen ist, um eine Öffnung im Stator 20 zu verschließen, so dass ein Verlustiggehen des Schnittgutes verhindert wird.
Das Sieb 24 in Fig. 1a ist in dem Auslass 22 angeordnet, wobei das Sieb 24 einen wesentlichen Teil im Umfang des den Schneidkopf 10 umgebenden Stators 20 einnimmt und in einem Siebhalter 25 positionsbeweglich festgelegt ist. Der Siebhalter 25 ist über eine Schwenklagerung 26 schwenkbeweglich, wobei die Schwenkachse in axialer Richtung des Schneidkopfes 10 ausgerichtete ist, um den radialen Abstand des Siebes 24 zum Schneidkopf 10 beziehungsweise zum Schneidumfang einstellen zu können.
Auf den Siebhalter 25 in Fig. 1a einwirkend ist eine Justiervorrichtung 40 angeordnet mit einem Zustellstift 41 , welcher insbesondere mittels Drehregler eine radiale Zustellung des Siebes 24 zu dem Schneidumfang bewirkt, in der Art, dass der Abstand zwischen dem Sieb 24 und dem Schneidmesser 11 beziehungsweise dem Schneidumfang einstellbar ist. Auch mit zunehmendem, schleifbedingtem Materialabtrag an der Schneidkante 12 kann somit insbesondere der für die Schnitthaltigkeit und für den Antriebsenergiebedarf relevante Abstand zwischen Schneidumfang und Sieb 24 weitestgehend konstant gehalten und beispielsweise abhängig vom Schnittgut optimiert werden.
Eine perspektivische Ansicht von schräg oben auf eine Schleifvorrichtung 30 des Ausführungsbeispiels aus Fig. 1 zeigt Fig. 2. Eine Schleifmittelaufnahme 31 ist schlittenartig entlang einer Geradführung 32 gehalten, so dass der Schleifstift 34 entlang der Schneidkanten 12 geführt werden kann. Die Schleifmittelaufnahme weist unter anderem eine Düseneinheit 35 auf, wobei eine Applikationsdüse 35a oberhalb des Schleifstiftes 34 und eine Saugdüse 35b unterhalb des Schleifstiftes 34 angeordnet ist. Mittels Applikationsdüse 35a wird beim Schleifen ein Kühlfluid aufgetragen. Die Saugdüse 35b dient dazu, den Schleifstaub unmittelbar absaugen zu können, um eine Verunreinigung des Schnittgutes verhindern zu können.
Fig. 3 zeigt eine perspektivische Detailansicht der Schleifvorrichtung 30 aus Fig. 2 von schräg unten. Erkennbar ist der Schleifstift 34, welcher in einem Schleifmittelhalter 33 gehalten ist. Ein Zahnkranz 38 am Umfang des Schleifmittelhalters 33 wirkt mit einer Federlasche 39 zusammen, in der Art, dass der Schleifmittelhalter 33 den Schleifstift 34 ausschließlich in einer Richtung drehen lässt und stets um ein Bogenmaß in Art einer Teilumdrehung, welches der Länge eines Zahngrundes oder einem Vielfachen davon entspricht. Jede Teilumdrehung bewirkt dabei eine Zustellung des Schleifstiftes 34, das heißt eine Annäherung des Schleifstiftes 34 an den Schneidumfang beziehungsweise an die Schneidkanten 12 der Schneidmesser 11 . Die Zustellung erfolgt dabei vorzugsweise in der Schleifzone unter Rotation des Schneidkopfes 10, was das Arbeitsschleifen bewirkt. Eine Perspektive Ausschnittansicht des Ausführungsbeispiels aus Fig. 1 ist in Fig. 4 dargestellt. Die Geradführung 32 ist ortsfest montiert und dabei parallel zur Längserstreckung der Schneidmesser 11 ausgerichtet. In Art einer Pendelbewegung, in der Zeichnung mittels Doppelpfeil angedeutet, wird die Schleifmittelaufnahme 31 beim Schleifvorgang entlang der Geradführung 32 und damit entlang der Schneidmesser 11 hin und her bewegt, währenddessen der Schleifstift 34 in Eingriff steht mit den Schneidkanten 12.
Ein weiteres Ausführungsbeispiel einer besonders kompakten Lösung einer Zerkleinerungsanlage 100 zeigt Fig. 5 in perspektivischer Ansicht von schräg oben. Vorliegend ist die Zerkleinerungsanlage 100 in einem geöffneten Zustand dargestellt, das heißt, dass insbesondere zwei Siebe 24 aufgeschwenkt sind und jeweils einen Auslass 22 freilegen, wobei aus Darstellungsgründen lediglich ein Auslass 22 sichtbar ist (siehe auch Fig. 6). Im Unterschied zu dem ersten Ausführungsbeispiel ist der Schneidkopf 10 nunmehr vertikal ausgerichtet. Die Schnittgutzuführung erfolgt parallel zur Rotationsachse des Schneidkopfes über die Zuführeinrichtung 2 von oben. Ein weiterer Unterschied besteht darin, dass nicht ein, sondern zwei Siebe 24 vorgesehen sind, die jeweils in einem Siebhalter 25 schwenkbar gehalten sind. Parallel zur Rotationsachse des Schneidkopfes 10 ist die Geradführung 32 der Schleifvorrichtung 30 ausgerichtet.
In Fig. 6 ist das Ausführungsbeispiel aus Fig. 5 im Querschnitt zu sehen. Die Klappe 37 ist geöffnet dargestellt, so dass das Schleifen mittels Schleifstift 34 der Schneidkanten 12 der Schneidmesser 11 ermöglicht ist. Ein Zuführkegel 8 am Schneidkopf 10 bewirkt unter anderem, dass das Schnittgut nach außen zu den rotierenden Schneidmessern 11 geführt wird. Die Schneidmesser 11 wirken mit den Gegenmessern 23 zusammen und bewirken die Zerkleinerung des Schnittgutes. Das Ausführungsbeispiel aus Fig. 5 und 6 ist in Fig. 7 in geschlossenem Zustand im Querschnitt gezeigt. Geschlossen dargestellt ist vorliegend zum einen die Klappe 37, so dass in dieser Konfiguration die Schleifvorrichtung 30 nicht betätigt werden kann. Zum anderen sind die Siebe 24 die Auslässe 22 verschließend dargestellt. Erkennbar sind ferner die Schneidmesser 11 des Schneidkopfes 10, welche mit den Gegenmessern 23 den Schneidspalt 4 definieren.
Beispielhaft wird nachfolgend ein Wartungsverfahren erläutert, und zwar insbesondere für eine Anwendung, sofern die Schneidmesser 11 einen fortgeschrittenen Verschleiß aufweisen.
Dabei wird ein Schleifmittel in Eingriff gebracht mit einem durch eine Schneidkante 12 eines Schneidmessers 11 gebildeten Schneidumfang, indem ein Schleifmittel zu einem Schneidmesser 11 zugestellt wird, das heißt, der radial Abstand zwischen dem Schleifmittel und der Schleifkante 12 wird verringert bis das Schleifmittel in Kontakt steht mit der Schleifkante 12. Abhängig von einer weiteren Zustellung des Schleifmittels nach dem ersten Kontakt zwischen Schleifmittel und Schneidkante 12 wird das Maß des Materialabtrags an dem Schneidmesser 11 definiert.
Beginnend bereits vor oder auch während der Zustellung wird das Schleifmittel entlang eines Schneidmessers 11 geführt, welches an dem Schneidkopf 10 sich axial erstreckend angeordnet ist, wobei die Schneidkante 12 vorzugsweise über die gesamte Länge des Schneidmessers 11 und in Art einer Pendelbewegung mehrmals geschliffen wird. Wesentlich ist, dass dabei der drehbar gelagerte Schneidkopf 10 rotiert. Das Schleifmittel ist vorzugsweise auf der Querschnittsfläche einer Topfscheibe gehalten, wobei die Topfscheibe ebenfalls rotiert, währenddessen das Schleifmittel entlang der Schneidkante 12 in einer Pendelbewegung hin und her geführt wird. Im Rahmen das exemplarischen Wartungsverfahren wird ferner ein Sieb 24, welches in einem Auslass 22 des Stators 20 angeordnet ist, radial zugestellt, in dem der radiale Abstand des Siebes 24 zu einem Schneidmesser 11 verringert wird.
Nach dem Schleifen des Schneidmessers 11 oder bereits währenddessen werden die Gegenmesser 23, welche am inneren Umfang des Stators 20 angeordnet sind, zugestellt, indem der radiale Abstand zwischen dem Schneidmesser 11 und dem Gegenmesser 23 verringert wird, so dass ein bestimmter, als Schneidspalt 4 bezeichneter Abstand eingestellt wird. Sofern auch ein Gegenmesser 23 einen fortgeschrittenen Verschleiß aufweist, wird vor der Zustellung auch das Gegenmesser 23 geschliffen. Die Arbeitsschritte des Wartungsverfahrens werden geregelt mittels Steuerungseinheit, so dass eine optimierte und weitgehend automatisierte Wartung erfolgen kann.
Bezugszeichen:
Gutzerkleinerer Zuführeinrichtung Schneidraum
Schneidspalt
Fördereinrichtung Ableitkeil
Revisionsklappe Zuführkegel
Schneidkopf
Schneidmesser
Schneidkante
Rotorblatt
Rotorwelle
Stator
Einlass
Auslass
Gegenmesser
Sieb
Siebhalter
Schwenklagerung Schleifvorrichtung Schleifmittelaufnahme Geradführung Schleifmittelhalter
Schleifstift Düseneinheit a Applikationsdüse b Saugdüse
Linearmotor mit Verstellspindel Klappe
Zahnkranz Federlasche Justiervorrichtung Zustellstift 0 Zerkleinerungsanlage

Claims

Ansprüche:
1 . Gutzerkleinerer (1 ), insbesondere zur Zerkleinerung von rezyklierbarem Schnittgut, mit einem drehbar gelagerten, als Schneidkopf (10) bezeichneten Rotor, an welchem mehrere sich axial erstreckende, voneinander in Umfangsrichtung beabstandete Schneidmesser (11 ) angeordnet sind, die radial außenliegende, einen Schneidumfang bildende Schneidkanten (12) aufweisen, mit einem als Stator (20) bezeichneten, den Schneidkopf (10) im Wesentlichen umgebenden Rotorgehäuse, wobei Stator (20) und Schneidkopf (10) einen dazwischen angeordneten Schneidraum (3) begrenzen, in welchen die Schneidmesser (11 ) und wenigstens ein am inneren Umfang des Stators (20) angeordnetes Gegenmesser (23) hineinragen, wobei das Gegenmesser (23) einen Schneidspalt (4) ausbildend radial beabstandet von dem Schneidumfang angeordnet ist, und wobei der Stator (20) wenigstens einen Auslass (22) aufweist, in dem ein den Schneidraum (3) begrenzendes Sieb (24) angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Gutzerkleinerer (1 ) eine Schleifvorrichtung (30) mit einer ein Schleifmittel haltenden Schleifmittelaufnahme (31 ) aufweist, wobei die Schleifvorrichtung (30) außerhalb des Schneidumfangs angeordnet ist, und dass das Schleifmittel und das Sieb (24) positionsbeweglich sind, derart, dass der jeweilige, radiale Abstand zum Schneidumfang wahlweise einstellbar ist.
2. Gutzerkleinerer (1 ) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Schleifvorrichtung (30) eine Geradführung (32) aufweist und die Schleifmittelaufnahme (31 ) an der Geradführung (32) entlang der Schneidmesser (11 ) verschiebbar angeordnet ist.
3. Gutzerkleinerer (1 ) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Schleifmittelaufnahme (31 ) einen Schleifmittelhalter (33) aufweist, welcher das Schleifmittel rotationsbeweglich hält, in der Art, dass das Schleifmittel um eine Rotationsachse drehbar ist, die im Wesentlichen senkrecht zur Rotationsachse des Schneidkopfes (10) ausgerichtet ist.
4. Gutzerkleinerer (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schleifvorrichtung (30) eine Schleifmittelzustellung aufweist, welche dazu bestimmt ist, wahlweise den radialen Abstand des Schleifmittels zum Schneidkopf (10) einzustellen.
5. Gutzerkleinerer (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schleifvorrichtung (30) eine Düseneinheit (35) aufweist, wobei wenigstens eine Saugdüse (35b) saugwirksam und / oder eine Applikationsdüse (35a) applikationswirksam zu dem Schneidumfang ausgerichtet ist.
6. Gutzerkleinerer (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Sieb (24) koaxial zur Rotationsachse des Schneidkopfes (10) schwenkbeweglich gehalten ist, und dass außerhalb des Schneidraums (3) eine Justiervorrichtung (40) angeordnet ist, welche auf das Sieb (24) einwirkt, derart, dass der radiale Abstand des Siebes (24) zum Schneidkopf (10) und damit die Größe des Schneidraums (3) wahlweise justierbar ist.
7. Gutzerkleinerer (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Sieb (24) einendseitig in einem als Übergangszone bezeichneten Randbereich des Siebes (24) eine im Querschnitt abnehmende Materialstärke aufweist, und dass in der Übergangszone Stator (20) und Sieb (24) sich einander überlappend angeordnet sind, wobei das Sieb (24) dabei radial innen angeordnet ist.
8. Gutzerkleinerer (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch eine Steuerungseinheit, welche signalübertragungswirksam verbunden ist mit der Schleifvorrichtung (30).
9. Gutzerkleinerer (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an dem Stator (20) außerhalb des Schneidumfangs ein radial nach innen in den Schneidraum (3) ragendes Leitelement angeordnet ist.
10. Gutzerkleinerer (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch eine optische Schnittguterfassung, welche das Schnittgut nach einem Austritt aus dem Schneidraum (3) erfasst.
11 . Gutzerkleinerer (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch einen akustischen Sensor, welcher die bei einem Vorbeiführen eines Schneidmessers (11 ) an einem Gegenmesser (23) hervorgerufenen Körperschallschwingungen erfasst, wobei die Körperschallschwingungen dazu dienen, den Verschleiß der Schneidmesser (11 ) zu bestimmen.
12. Gutzerkleinerer (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in einem am Stator (20) angeordneten Messerhalter ein Gegenmesser (23) lösbar festgelegt ist, wobei der Messerhalter relativ zum Schneidkopf (10) beweglich ist, derart, dass die Gegenmesser (23) stufenlos dem Schneidumfang annäherbar sind.
13. Gutzerkleinerer (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein am Stator (20) angeordneter Messerhalter für mehrere Gegenmesser (23) Messersitze aufweist, und dass der Messerhalter rotationsbeweglich gelagert ist.
14. Gutzerkleinerer (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch eine Saugvorrichtung, welche saugströmungswirksam durch den Auslass (22) auf den Schneidraum (3) einwirkt.
15. Zerkleinerungsanlage (100), insbesondere zur Zerkleinerung von rezyklierbarem Schnittgut, mit einer Zerkleinerungsvorrichtung, und mit einer Zuführeinrichtung (2), die dazu bestimmt ist, Schnittgut der Zerkleinerungsvorrichtung zuzuführen, dadurch gekennzeichnet, dass die Zerkleinerungsvorrichtung ein Gutzerkleinerer (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche ist.
16. Zerkleinerungsanlage (100) nach Anspruch 15, gekennzeichnet durch eine Dosiervorrichtung, welche in die Zuführeinrichtung (2) mündet und dazu bestimmt ist, eine dosierte Schnittgutmenge in den Schneidraum (3) einzuführen.
17. Zerkleinerungsanlage (100) nach Anspruch 15 oder 16, gekennzeichnet durch eine Fördereinrichtung ausbildend eine Förderstrecke, wobei die Förderstrecke in der Zuführeinrichtung (2) und / oder der Dosiervorrichtung mündet.
18. Wartungsverfahren für einen Gutzerkleinerer (1) aufweisend die folgenden Verfahrensschritte: a) Radiale Zustellung eines Schleifmittels zu einem Schneidmesser (11 ), welches an einem drehbar gelagerten, als Schneidkopf (10) bezeichneten Rotor eines Gutzerkleinerers (1) angeordnet ist, derart, dass das Schleifmittel schleifwirksam in Eingriff gebracht wird mit einer Schneidkante (12) des Schneidmessers (11 ); b) Schleifwirksame Führung des Schleifmittels entlang des Schneidmessers (11 ), wobei der Schneidkopf (10) währenddessen rotiert; c) Radiale Zustellung eines Siebes (24), welches in einem Auslass (22) des Stators (20) angeordnet ist, derart, dass der radiale Abstand des Siebes (24) zu einem Schneidmesser (11 ) verringert wird. Wartungsverfahren nach Anspruch 18, gekennzeichnet durch d) eine radiale Zustellung eines Gegenmessers (23), welches an einem den Schneidkopf (10) umgebenden, als Stator (20) bezeichneten Rotorgehäuse angeordnet ist, derart, dass der radiale Abstand zwischen Schneidmesser (11 ) und Gegenmesser (23) verringert wird. Wartungsverfahren nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Verfahrensschritte durch eine Steuerungseinheit regelt werden. Wartungsverfahren nach einem der Ansprüche 18 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass das Gegenmesser (23) vor dem Zustellen geschliffen wird.
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