WO2022220148A1 - 射出発泡成形体 - Google Patents

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    • B32B2307/7376—Thickness

Definitions

  • the present invention relates to an injection foam molded article made of a propylene-based resin composition.
  • Propylene-based polymers have a low specific gravity and are excellent in moldability and recyclability. It's being used. As for automobile parts, the use ratio of propylene-based resin composition containing propylene-based polymer is increasing due to the improvement of vehicle safety, comfort and comfort, and the increase in IT equipment. is growing. In particular, foamed molded articles made of propylene-based resin compositions are suitable for automobile parts because of their light weight and excellent molded appearance.
  • a mold with a variable cavity volume As one method of manufacturing an injection foam molded article made of a thermoplastic resin such as a propylene polymer, a mold with a variable cavity volume is used.
  • a molding method core-back method in which the cavity volume is increased after filling to actively promote the generation and expansion of air bubbles.
  • Patent Literature 1 Patent Literature 2, Patent Literature 3, etc.
  • these foams basically have a three-layer structure with a solid skin layer on the surface and a foam layer on the inside.
  • Moldings made from thermoplastic resin materials generally have various patterns such as subtle unevenness and leather-like patterns, and these patterns are called shibo. Such grains can be formed only by injection molding and do not require painting, so there is an advantage that costs can be reduced while maintaining the quality of interior parts of automobiles and home appliances.
  • shibo Such grains can be formed only by injection molding and do not require painting, so there is an advantage that costs can be reduced while maintaining the quality of interior parts of automobiles and home appliances.
  • the texture is attached, when you actually touch the plastic product without the skin, it is hard and lacks a cushioning feeling, and it is said that it lacks a sense of luxury compared to parts with actual skin (skin lamination). I had a problem.
  • the object of the present invention is to use a molding method called injection foam molding to provide the rigidity that is a characteristic of injection foaming, while providing a cushioning property that makes the foam molded body feel soft when pressed with a finger.
  • injection foam molding a molding method called injection foam molding to provide the rigidity that is a characteristic of injection foaming, while providing a cushioning property that makes the foam molded body feel soft when pressed with a finger.
  • the present invention relates to the following [1] to [10].
  • [1] A 50 mm x 150 mm size sample cut out from an injection foam molded product was subjected to a three-point bending test in which a force was applied to the central position with a support interval of 100 mm using an indenter at a bending speed of 50 mm/min.
  • the bending elastic gradient evaluated according to JIS K7221-2 is in the range of 27 to 1000 (N/cm), and the injection foam molded product A circular indenter with a flat tip and a diameter of 4 mm was applied to the flat surface of the molded product at a rate of 1 mm/min and a force (load) was applied to the molded product.
  • the pushing elastic gradient which is the elastic gradient during pushing, evaluated in accordance with JIS K7220, is in the range of 5 to 120 (N / mm).
  • the injection foam molded article has a solid skin layer (A1)/foam layer (B1)/foam layer (C)/foam layer (B2)/solid skin layer from the surface side in a plate thickness direction cross section of the injection foam molded article.
  • (A2) consists of 5 layers (back surface), Solid skin layers (A1) and (A2) are layers in which no cellular foam structure is observed, and foam layer (B1) and foam layer (B2) are layers satisfying the following (bi) to (b-iii).
  • the average cell diameter in the plane direction is 50 ⁇ m or more and 200 ⁇ m or less, or the average cell diameter in the thickness direction cross section is 1 or more and 6 or less with respect to the average cell diameter in the plane direction consists of cells with
  • injection foam molded article has a thickness (average) of each of the solid skin layers (A1) and (A2) forming the injection foam molded article in the range of 200 to 700 ⁇ m. injection foam molding.
  • the injection foam molded article of the present invention has rigidity and also has a cushioning property that makes the foam feel soft when pressed with a finger. be able to.
  • FIG. 1 is a cross-sectional image of an injection foam molded article of the present invention and a schematic diagram of the cross-sectional image.
  • FIG. 2 is a schematic diagram showing the operation of the mold (the thickness of the thermoplastic resin composition in the mold) in the method for producing an injection foam molded article of the present invention.
  • the injection foam molded article (hereinafter sometimes abbreviated as "molded article") of the present invention comprises a propylene-based resin composition and has the following physical properties.
  • a 50 mm x 150 mm size sample cut out from an injection foam molded product was subjected to a three-point bending test in which a force was applied to the central position with a support interval of 100 mm using an indenter at a bending speed of 50 mm/min.
  • the bending elastic gradient evaluated according to JIS K7221-2 is 27-1000 (N/cm), preferably 27-400 (N/ cm), and a circular indenter with a diameter of 4 mm and a flat tip is applied to the flat surface of the injection foam molding at a speed of 1 mm/min, and a force (load) is applied to the molding.
  • the elastic gradient at the time of pushing evaluated according to JIS K7220, is 5 to 120 ( N/mm), preferably in the range of 10 to 100 (N/mm).
  • a molded article having a push elasticity gradient that satisfies the above range can impart cushioning properties and is effective in improving the texture of the molded article when used, for example, in automobile parts.
  • a molded article having a push elastic gradient of the lower limit value or less is too soft and easily deformed, resulting in insufficient rigidity.
  • the foamed injection molded article of the present invention generally has a solid skin layer (A1 )/foam layer (B1)/foam layer (C)/foam layer (B2)/solid skin layer (A2) (back surface).
  • Solid skin layers (A1) and (A2) are layers in which no cellular foam structure is observed, and foam layer (B1) and foam layer (B2) are layers satisfying the following (bi) to (b-iii).
  • the foam layer (C) has a curved cell wall in the thickness direction of the cross section.
  • the foam layer (C) forming the molded article of the present invention is, as described above, a layer in which the cell walls in the thickness direction of the cross section of the foam layer (C) are curved, and the curved cell walls are When a compressive force is applied to the surface solid skin layer (A1), the foam layer (C) is deformed and becomes a compressive deformation region due to compression, and the elastic gradient of the compression is 120 N/mm or less, and the molded product has a cushion feeling.
  • a compressive force is applied to the surface solid skin layer (A1)
  • the foam layer (C) is deformed and becomes a compressive deformation region due to compression, and the elastic gradient of the compression is 120 N/mm or less, and the molded product has a cushion feeling.
  • the foam layer (C) is broken and bent so that at least a part of the cell walls of the foam cells formed by foaming are buckled and torn, resulting in individual Part of the foam cells are connected to form a continuous cell wall, and the continuous cell wall in the plate thickness direction is formed by taking a structure that meanders left and right between the foam layers (B1) and (B2). layer.
  • the above-mentioned curvature of the foam layer (C) means, as shown in FIG. It has a meandering structure, and this curvature was also confirmed using the same cross-sectional photograph as the cell diameter measurement.
  • the structure that meanders from side to side between the foam layers (B1) and (B2) is formed by deformation or destruction of foam cells.
  • the cell walls of layer (C) also include embodiments that do not have a foamed cell structure. That is, a foamed injection-molded article characterized in that the foamed layer (C) does not satisfy the following (ci) can be mentioned. (ci): It has a foamed cell structure in which the inside of the cells is filled with gas and surrounded by cell walls.
  • foam injection molded article of the present invention includes an injection foam molded article characterized in that the foam layer (C) does not satisfy the following (c-ii).
  • foam layer (C) does not satisfy the following (c-ii).
  • the average cell diameter in the plane direction is 50 ⁇ m or more and 200 ⁇ m or less, or the average cell diameter in the thickness direction cross section is 1 or more and 6 or less with respect to the average cell diameter in the plane direction consists of cells with
  • the method for measuring the average cell diameter in the plane direction and the average cell diameter in the thickness direction (the direction perpendicular to the average cell diameter in the plane direction) of the foamed layers (B1) and (B2) is as follows. A cross section of the injection foam molded product was cut with a sharp knife so as not to break the foam cells, and a photograph of the cross section was taken using a digital microscope VHX-6000 (manufactured by Keyence Corporation).
  • the foamed cells forming the foamed layers (B1) and (B2) of the molded article of the present invention may be closed cells as long as they have a foamed cell structure surrounded by cell walls. There is no problem even if it has an open cell structure with holes.
  • the foamed layers (B1) and (B2) have such a cell shape, so that the inside of the molded body has a state close to a honeycomb shape, so that deformation is suppressed and the surface layer is solid.
  • the rigidity of the molding can be maintained together with the skin layers (A1) and (A2).
  • This foam layer (C) basically exists in the vicinity of the center of the foam layer in many cases.
  • the injection foam molded product of the present invention solidifies in a solid state due to the high pressure on the surface of the molded product during filling and rapid cooling. Since the solid skin layers (A1) and (A2), which are solid solidified layers in contact with the mold, are important layers in forming the molded product, the state of the mold surface (for example, grain shape) should be transferred. It gives designability and has an important influence on various physical properties.
  • the solid skin layers (A1) and (A2) preferably have a thickness of 200-700 ⁇ m, more preferably 200-600 ⁇ m on one side of the molded product surface. If the thicknesses of the solid skin layers (A1) and (A2) are less than the above lower limit, the cushioning properties of the molded article will be good, but the rigidity in bending etc. will deteriorate, and the appearance may also deteriorate. . On the other hand, when the above upper limit is exceeded, the rigidity of the foam increases, but the cushioning properties may be lost.
  • the method for measuring the thickness of the solid skin layers on the surface layer and the back surface of the molded article of the present invention is as follows.
  • the solid skin layer (A1) or (A2) and the foam layer (B1) or A perpendicular line is drawn to the line formed by connecting two points on the left and right of the boundary of (B2), the distance from the surface of the solid layer is measured in ⁇ m, and the thickness of the solid skin layer (A1) or (A2) is measured. did.
  • the surface layer of the molded product has grains (excluding parts that clearly protrude from the surface such as ribs) and the thickness varies depending on the location, place the middle position between the peak and valley of the grains on the solid layer. As for the edge, the measurement is likewise made in ⁇ m.
  • the molded product without the foam layer (C) has a structure in which the foam cells are stretched in the core-back direction during molding, deformation of the molded product is suppressed even when force is applied in the thickness direction, resulting in a cushion. A molded article with almost no feeling is obtained.
  • the injection foam molded article of the present invention usually has a thickness of 2.5 to 10.0 mm, preferably 2.5 to 7.0 mm, and an expansion ratio of 2.1 to 6, preferably 2.5 to 7.0 mm. is in the range of 2.2 to 5.0 times.
  • a digital caliper CD-S15C manufactured by Mitutoyo Co., Ltd.
  • a thumb roller is used to hold the compact with as uniform force as possible so as not to apply excessive force, and the measurement is performed in units of mm.
  • the injection foam molded article of the present invention is formed from a propylene-based resin composition.
  • the propylene-based resin composition contains the propylene-based polymer (E) as a main component.
  • the term "main component" means the most abundant component in the propylene-based resin composition, including single components.
  • the propylene-based polymer (E) refers to a polymer in which the content of structural units derived from propylene is 50 mol% or more, and the content of structural units derived from propylene in the propylene-based resin is is preferably 90 mol % or more.
  • the propylene-based polymer (E) according to the present invention may be of one type or two or more types.
  • the propylene-based polymer (E) according to the present invention may be a propylene homopolymer or a copolymer of propylene and a comonomer other than propylene.
  • the structure of the propylene-based polymer (E) according to the present invention is not particularly limited.
  • the structural unit portion derived from propylene may have an isotactic structure, a syndiotactic structure, or an atactic structure.
  • a structure is preferred.
  • any of a random type [also called random PP], a block type [block PP: also called bPP], and a graft type may be used.
  • the comonomer may be any other monomer copolymerizable with propylene, preferably an ⁇ -olefin having 2 or 4 to 10 carbon atoms.
  • Specific examples include ethylene, 1-butene, 1-pentene, 4-methyl-1-pentene, 1-hexene, 1-heptene, 1-octene, 1-nonene and 1-decene.
  • ethylene, 1-butene, 1-pentene, 4-methyl-1-pentene, 1-hexene, 1-heptene and 1-octene are preferred. 1 type may be used for a comonomer and 2 or more types may be used for it.
  • the content of the structural unit derived from the comonomer in the copolymer is preferably 10 mol % or less from the viewpoint of flexibility and the like.
  • propylene polymers (E) a propylene homopolymer segment obtained by polymerizing propylene alone and a propylene/ethylene block copolymer containing a propylene/ethylene copolymer segment obtained by copolymerizing propylene and ethylene. This is preferable because the physical properties such as rigidity and impact resistance of the injection foamed molded product from which the polymer (E-1) is obtained are well balanced.
  • the propylene-based polymer (E) according to the present invention may be synthesized by a conventionally known method, or a commercially available product may be used.
  • commercially available products include polypropylene from SunAllomer Co., Ltd., Prime Polypro from Prime Polymer Co., Ltd., Novatec from Nippon Polypropylene Co., Ltd., and SCG PP from SCG Plastics.
  • the MFR of the propylene-based polymer (E) according to the present invention is preferably 20 to 200 g/10 min, more preferably 30 to 150 g/10. minutes.
  • the crystallization temperature (Tc) of the propylene-based polymer (E) according to the present invention varies depending on factors such as comonomer content, molecular weight and isotacticity. ⁇ 130°C, about 80-110°C for random copolymers.
  • the crystallization temperature shown above becomes higher by 5 to 15°C. In order to use an accurate crystallization temperature, it is desirable to measure the crystallization temperature and use that value to determine the mold temperature.
  • the crystallization temperature is the temperature at which the sample is once melted using a differential scanning calorimeter (DSC) and then cooled at a rate of 10 (° C./min), and the sample crystallizes during the cooling process. is a value measured as
  • the propylene-based resin composition according to the present invention may contain an ethylene/ ⁇ -olefin copolymer (F) in addition to the propylene-based polymer (E).
  • the ethylene/ ⁇ -olefin copolymer (F) according to the present invention can be obtained by copolymerizing at least ethylene and an ⁇ -olefin having 3 to 20 carbon atoms.
  • ⁇ -olefins having 3 to 20 carbon atoms include propylene, 1-butene, 1-pentene, 1-hexene, 4-methyl-1-pentene, 1-heptene, 1-octene, 1-nonene, 1- decene, 1-undecene, 1-dodecene and the like.
  • propylene, 1-butene and 1-octene-1 are more preferred
  • 1-octene is even more preferred.
  • the ethylene/ ⁇ -olefin copolymer (F) usually contains 70 to 99 mol%, preferably 80 to 97 mol% of units derived from ethylene, and an ⁇ - Units derived from olefin are in the range of 1 to 30 mol%, preferably 3 to 20 mol% [However, the total amount of units derived from ethylene and units derived from ⁇ -olefins having 3 to 20 carbon atoms is 100 mol %. ⁇ It is in.
  • a monomer having an unsaturated bond can be copolymerized with the ethylene/ ⁇ -olefin copolymer (F) according to the present invention, if necessary.
  • monomers having unsaturated bonds include conjugated diolefins such as butadiene and isoprene, non-conjugated diolefins such as 1,4-hexadiene; cyclic diene compounds such as dicyclopentadiene and norbornene derivatives; and acetylenes. preferable.
  • conjugated diolefins such as butadiene and isoprene
  • non-conjugated diolefins such as 1,4-hexadiene
  • cyclic diene compounds such as dicyclopentadiene and norbornene derivatives
  • acetylenes preferable.
  • ethylidenenorbornene (ENB) and dicyclopentadiene (DCP) are more preferable from the viewpoint of flexibility.
  • the ethylene/ ⁇ -olefin copolymer (F) according to the present invention usually has an MFR (ASTM D1238 load of 2160 g, temperature of 190°C) of 3 to 70 g/10 minutes, preferably 10 to 50 g/10 minutes. be.
  • MFR ASTM D1238 load of 2160 g, temperature of 190°C
  • the ethylene/ ⁇ -olefin copolymer (F) according to the present invention usually has a density in the range of 0.8 to 0.9 g/cm 3 .
  • the ethylene/ ⁇ -olefin copolymer (F) according to the present invention can be produced using known polymerization catalysts such as Ziegler-Natta catalysts, vanadium catalysts and metallocene catalysts.
  • the polymerization method is not particularly limited, and liquid phase polymerization methods such as solution polymerization, suspension polymerization and bulk polymerization, gas phase polymerization, and other known polymerization methods can be used.
  • these copolymers are not limited as long as the effects of the present invention are exhibited, and they are available as commercial products.
  • Engage 8842 ethylene/1-octene copolymer
  • Engage 8407 ethylene/1-octene copolymer
  • Vistalon manufactured by ExxonMobil. registered trademark
  • Esprene registered trademark
  • Mitsui EPT registered trademark
  • Toughmer P registered trademark
  • Toughmer A registered trademark
  • the thermoplastic resin composition according to the present invention may contain a filler (G) such as an inorganic filler and an organic filler in addition to the propylene-based polymer (E). These fillers may be used singly or in combination of two or more.
  • Inorganic filler> Various known inorganic fillers can be used as the inorganic filler according to the present invention. Specifically, oxides such as aluminum oxide, titanium oxide, zinc oxide, calcium oxide, silica, sulfates such as barium sulfate, carbonates such as calcium carbonate, magnesium carbonate, barium carbonate, talc, clay, mica, etc. Examples include, but are not limited to, silicates and the like.
  • Organic filler Various known organic fillers can be used as the organic filler according to the present invention. Specific examples include polymethoxysilane-based compounds, polystyrene, styrene-acryl, styrene-methacrylic and methacrylic-based compounds, polyurethane-based compounds, polyester-based compounds, fluoride-based compounds, and phenol-based compounds. Not limited.
  • the injection foam molded article of the present invention is formed from a propylene-based resin composition.
  • the propylene-based resin composition contains the propylene-based polymer (E) as a main component.
  • the propylene/ethylene-based block copolymer (E1) may be used as the propylene-based polymer (E).
  • the propylene-based resin composition according to the present invention may be a composition containing only the propylene-based polymer (E), and in addition to the propylene-based polymer (E), the ethylene/ ⁇ -olefin copolymer It may be a composition containing (F) and the filler (G).
  • the propylene-based resin composition according to the present invention is a composition containing the propylene/ethylene-based block copolymer (E1), the ethylene/ ⁇ -olefin copolymer (F), and the filler (G).
  • the propylene - The content of the ethylene-based block copolymer (E1) is in the range of 60 to 90 parts by mass
  • the content of the ethylene/ ⁇ -olefin copolymer (F) is in the range of 10 to 40 parts by mass
  • the filler The content of (G) is 30 parts by mass or less.
  • the MFR (230°C, 2160 g load) of the propylene-based resin composition according to the present invention is preferably 20 to 150 g/10 minutes, more preferably 20 to 120 g/10 minutes. be.
  • the injection foam molded article of the present invention is produced by injection filling a molten propylene-based resin composition containing a foaming agent into a mold, expanding the cavity thickness of the mold to expand the propylene-based resin composition, and cooling the composition. , in which the foam layer is solidified, the compact is compressed (reduced), and then the compact is removed from the mold.
  • An example of the method for obtaining the molded article of the present invention is shown below, but the present invention is not limited to this.
  • the injection foam molded article of the present invention can be obtained by setting the cavity thickness ( V0) is filled with a molten propylene-based resin composition containing a foaming agent by injection, and after 1 second to 12 seconds, the thickness (V0) of the mold cavity is expanded to 210-600% to fill the propylene-based resin composition. After foaming [cavity thickness (V1) at this time] and cooling for 5 seconds or more, the expanded thickness of the cavity is compressed to a thickness of 4 to 90% of the expanded thickness (V1-V0). (shrinkage) [cavity thickness during compression: V2), hold the pressure for 0.1 seconds or more, and then remove the molded body from the mold to produce an injection foam molded body. (V3) can be produced by a method for producing an injection foam molded article, wherein (V1)>(V3)>(V2).
  • the propylene-based resin composition is filled into the cavity thickness (V0) of the mold (resin filling amount in FIG. 2), then the mold is expanded, and the expanded mold cavity thickness After that, the mold is compressed to reduce the thickness of the molded product (V2), and when the molded product is removed from the mold, the thickness is restored, and the foamed product has a thickness (V3). Become.
  • the injection foam molded article of the present invention is rigid and yet has a cushioning property that makes it feel soft when pressed with a finger. can be used.
  • it has an excellent balance of light weight, rigidity, and appearance, and is also excellent in heat insulation, so it can be particularly suitable for use in automobile interior parts, such as automobile door trims and parts that need to be partially cushioned. can be used.
  • PP-2 contains 11% by mass of talc as filler (G).
  • G talc
  • E1-3 Propylene/ethylene-based block copolymer
  • PP-3 contains 20% by mass of talc as a filler (G).
  • the physical properties of the propylene-based resin compositions, polymers, injection foam molded articles, etc. were measured by the following methods.
  • MFR Melt flow rate
  • n-decane insoluble portion (a1) and n-decane soluble portion (a2) in propylene/ethylene block copolymer (E1) About 3 g of the propylene/ethylene block copolymer (measured to the unit of 10-4 g. This mass was expressed as b (g) in the following formula), n-decane, were placed in a glass measuring container. 500 mL and a small amount of a heat stabilizer soluble in n-decane were added, and the temperature was raised to 150° C. in 2 hours while stirring with a stirrer under a nitrogen atmosphere to convert the propylene/ethylene block copolymer into n-decane. Dissolved.
  • Content of component (a1) [mass%] 100 - content of component (a2) [intrinsic viscosity ([ ⁇ ]: dl/g)] Measured at 135° C. using decalin solvent.
  • the cross section of the injection foam molded body was cut with a sharp knife so as not to destroy the cells, and a photograph of the cross section was taken using a digital microscope VHX-6000 (manufactured by Keyence Corporation).
  • the cross-sectional image is an image magnified 100 times or more, and from that cross-sectional image, using the measurement function of the digital microscope, the boundary part between the solid skin layer and the foam layer is taken on the left and right of the image, and a line is drawn by connecting them. A perpendicular line was drawn, and the distance from the surface of the solid layer was measured in ⁇ m to obtain the thickness of the solid skin layer.
  • the surface layer has grains (excluding parts that clearly protrude from the surface such as ribs) and the thickness varies depending on the location, the midpoint between the peak and valley of the grains will be the end of the solid layer. , similarly measured.
  • the thickness of the obtained solid skin layers was measured in units of ⁇ m, and the average was defined as the solid skin layer thickness ( ⁇ m).
  • the cell diameter in the plate thickness direction and the cell diameter in the plane direction (perpendicular to the plate thickness) of the foam cells distributed in the foam cell layers (B1) and (B2) in contact with the solid skin layer of the injection foamed molding are as follows. It was measured by the method of
  • the measurement function of the digital microscope from the cross-sectional image used to measure the thickness of the solid skin layer, draw a perpendicular line to the surface of the molded product, and from the upper and lower 1/2 regions of the foam layer (C) to the left and right of the meandering part of the cell wall , the inclination from the vertical line was measured, and the measured inclinations were averaged to obtain the meandering angle. If the meandering angle is small, the deformation of the foam layer (C) is difficult to occur, so the meandering angle was evaluated based on a meandering angle of 25° or more.
  • the thickness (board thickness) of the injection foam molded product is 0 when the digital caliper CD-S15C (manufactured by Mitutoyo Co., Ltd.) is used and the outer jaw of the caliper is tightened without the molded product. After confirming the above in advance, slowly tighten the molded body so that it is sandwiched between the outer jaws of the vernier caliper so that it is perpendicular to the ground or facing toward you, so that the molded body does not tilt. gone. At this time, a thumb roller was used, and the measurement was carried out in units of mm while taking care to sandwich the compact with a uniform force as slowly as possible so as not to apply excessive force to the compact.
  • the bending elastic gradient used for rigidity comparison was evaluated as having a feeling of rigidity when the bending elastic gradient was 27 N/cm or more obtained by the measurement under the same conditions as described above for a compact with a bending elastic modulus of 1000 MPa and a plate thickness of 2.3 mm. .
  • the push elasticity gradient used for comparison of push softness is 90% of the push elasticity gradient obtained by measuring under the same conditions as described above for a molded product with a plate thickness of 1.8 mm using Milastomer 7030BS (manufactured by Mitsui Chemicals, Inc.). The following (push elasticity gradient of 120 N/mm or less) was evaluated as having push softness.
  • a CO2 - based foaming agent masterbatch (manufactured by Eiwa Kasei Kogyo Co., Ltd., trade name: EE515) was used as a composition: 5 parts by mass of an inorganic foaming agent per 100 parts by mass, and an N2 -based foaming agent masterbatch (Eiwa Kasei Kogyo Co., Ltd. ), trade name EE206) in an amount of 2.5 parts by weight per 100 parts by weight of the composition, and 3 parts by weight of a black masterbatch as a coloring agent are added, mixed, and put into the hopper of an injection molding machine and melted. kneading was performed.
  • the foaming agent used is a masterbatch obtained by kneading the foaming agent into low-density polyethylene, so the actual foaming agent component is equivalent to 3% by weight.
  • Table 1 shows the composition of the propylene-based resin composition used in Example 1.
  • An injection molding machine manufactured by Japan Steel Works, Ltd., device name: J350ADS
  • Cavity size length 400mm, width 200mm, filling resin thickness 1.8mm
  • Gate 1-point direct gate in the center of the cavity
  • Injection temperature 205°C Mold surface temperature: 50°C Mold cavity clearance during injection (L0): 1.8mm
  • Ejection rate 309cc/s Molding machine core-back time setting: 0.1s (time from core-back start to end) Time from completion of injection to start of core back: 5.8s
  • Core back amount 5mm
  • Compression start time 40s after completion of core back
  • Amount of compression from the core-back state 1mm
  • the obtained molded body had a plate thickness of 6.3 mm.
  • the physical properties of the obtained molded article were measured by the methods described above.
  • the molded product obtained has a five-layer structure, and the state of the foamed cells of the foamed cell layers (B1) and (B2), the meandering state of the foamed layer (C), the bending elastic gradient, the pushing elastic gradient, and the cushioning property are good. Met.
  • Example 2 A compact was obtained in the same manner as in Example 1, except that the amount of compression from the core-back state was 2 mm.
  • the obtained molded body had a plate thickness of 6.2 mm.
  • the physical properties of the obtained molded article were measured by the methods described above.
  • the molded product obtained has a five-layer structure, and the state of the foamed cells of the foamed cell layers (B1) and (B2), the meandering state of the foamed layer (C), the bending elastic gradient, the pushing elastic gradient, and the cushioning property are good. Met.
  • Example 3 A compact was obtained in the same manner as in Example 1, except that the amount of compression from the core-back state was 3 mm.
  • the resulting molded body had a plate thickness of 5.9 mm.
  • the physical properties of the obtained molded article were measured by the methods described above.
  • the molded product obtained has a five-layer structure, and the state of the foamed cells of the foamed cell layers (B1) and (B2), the meandering state of the foamed layer (C), the bending elastic gradient, the pushing elastic gradient, and the cushioning property are good. Met.
  • Example 4 The filled resin thickness was set to 1.5 mm, and the cavity clearance during injection was also set to 1.5 mm. Further, molding was performed in the same manner as in Example 2 except that the core-back start time from the completion of injection was set to 3.8 seconds, the core-back amount was set to 3 mm, and the compression start time was set to 30 seconds. The obtained molded body had a plate thickness of 4.1 mm. The physical properties of the obtained molded article were measured by the methods described above.
  • the molded product obtained has a five-layer structure, and the state of the foamed cells of the foamed cell layers (B1) and (B2), the meandering state of the foamed layer (C), the bending elastic gradient, the pushing elastic gradient, and the cushioning property are good. Met.
  • Example 5 Molding was carried out under the same conditions as in Example 4, except that the foaming agent was 6 parts by mass per 100 parts by mass of the inorganic foaming agent masterbatch (manufactured by Eiwa Kasei Kogyo Co., Ltd., trade name EE515).
  • the obtained molded body had a plate thickness of 4.1 mm.
  • the physical properties of the obtained molded article were measured by the methods described above.
  • the resulting molded article had a five-layer structure, and the state of the foamed cells of the foamed cell layers (B1) and (B2), the meandering state of the foamed layer (C), The flexural elasticity gradient, push elasticity gradient, and cushioning property were good.
  • Example 6> A molded article was obtained in the same manner as in Example 1, except that the PP-2 (talc-containing propylene resin composition) was used instead of the propylene resin composition used in Example 1.
  • the resulting molded body had a plate thickness of 5.9 mm.
  • the physical properties of the obtained molded article were measured by the methods described above.
  • the molded product obtained has a five-layer structure, and the state of the foamed cells of the foamed cell layers (B1) and (B2), the meandering state of the foamed layer (C), the bending elastic gradient, the pushing elastic gradient, and the cushioning property are good. Met.
  • Example 7 A molded body was obtained in the same manner as in Example 1, except that the propylene resin composition used in Example 1 was replaced with PP-3 (talc-containing propylene resin composition). The obtained molded body had a plate thickness of 6.1 mm. The physical properties of the obtained molded article were measured by the methods described above. The molded product obtained has a five-layer structure, and the state of the foamed cells of the foamed cell layers (B1) and (B2), the meandering state of the foamed layer (C), the bending elastic gradient, the pushing elastic gradient, and the cushioning property are good. Met.
  • Table 1 shows the results. ⁇ Comparative Example 1> Molding was carried out under the same conditions as in Example 1, except that after injection, the molded body was taken out without performing core backing or compression. The molded article obtained was not foamed and was a solid molded article having a plate thickness of 1.8 mm. The physical properties of the obtained molded article were measured by the methods described above. The molded article was in a solid state, had a low bending elastic gradient, a high pushing elastic gradient, and lacked a cushioning feel.
  • Table 1 shows the results. ⁇ Comparative Example 2> Molding was performed under the same conditions as in Example 1, except that the amount of core-back: 1 mm and the amount of compression from the core-back state: 0 mm. The physical properties of the obtained molded article were measured by the methods described above. The resulting molded product had a three-layer structure without the foam layer (C), had a plate thickness of 2.8 mm, had a good foaming state, and satisfied the bending elastic gradient, but had a high pushing elastic gradient. It lacked cushioning.
  • Table 1 shows the results. ⁇ Comparative Example 3> Molding was performed under the same conditions as in Example 1, except that the amount of core-back: 3 mm and the amount of compression from the core-back state: 0 mm. The physical properties of the obtained molded article were measured by the methods described above. The resulting molded product had a three-layer structure without the foam layer (C), had a plate thickness of 4.6 mm, had a good foaming state, and satisfied the bending elastic gradient, but had a high pushing elastic gradient. It lacked cushioning.
  • Table 1 shows the results. ⁇ Comparative Example 4> Molding was performed under the same conditions as in Example 1, except that the amount of core-back: 5 mm and the amount of compression from the core-back state: 0 mm. The physical properties of the obtained molded article were measured by the methods described above. The resulting molded product had a three-layer structure without the foam layer (C), had a plate thickness of 6.5 mm, had a good foaming state, and satisfied the bending elastic gradient, but had a high pushing elastic gradient. It lacked cushioning.
  • Table 1 shows the results. ⁇ Comparative Example 5> Molding was carried out under the same conditions as in Example 4, except that after injection, the molded body was taken out without performing core-backing or compression. The physical properties of the obtained molded article were measured by the methods described above. The molded product obtained was not foamed, was solid with a plate thickness of 1.5 mm, had an insufficient bending elastic gradient, a high pushing elastic gradient, and an insufficient cushioning feeling.
  • Table 1 shows the results. ⁇ Comparative Example 6> Molding was performed under the same conditions as in Example 4, except that the amount of core-back: 3 mm and the amount of compression from the core-back state: 0 mm. The physical properties of the obtained molded article were measured by the methods described above. The resulting molded article had a three-layer structure without the foam layer (C), had a plate thickness of 4.4 mm, had a good foaming state, and satisfied the bending elastic gradient, but had a high pushing elastic gradient. It lacked cushioning.
  • the injection foam molded product of the present invention has both weight reduction and texture, so it can be suitably used for various applications such as automobile interior parts, electrical appliances, and building materials.
  • it has an excellent balance of lightness, rigidity, and appearance, and is also excellent in heat insulation, so it can be particularly suitably used for interior parts of automobiles.
  • A1 solid skin layer B1, B2: foam cell layer C: foam layer without foam cells

Landscapes

  • Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Manufacture Of Porous Articles, And Recovery And Treatment Of Waste Products (AREA)

Abstract

本発明の目的は、射出発泡成形という成形法を用いて射出発泡の特徴である剛性を備えながらも、発泡成形体を指で押した時に柔らかさを感じる、クッション性という従来の射出発泡成形体では得られなかった特性を併せ持った射出発泡成形体を得ることにあり、本発明は、射出発泡成形体から５０ｍｍ×１５０ｍｍのサイズで切り出された試料を用いて、支持間隔１００ｍｍの中心位置に、曲げ速度５０ｍｍ／ｍｉｎの速度で圧子により力を加える３点曲げ試験を行ったときに、たわみ量が０～１０ｍｍの間において得られる「荷重－たわみ曲線」において、ＪＩＳ　Ｋ７２２１－２に準拠して評価した曲げ弾性勾配が２７～１０００（Ｎ／ｃｍ）の範囲にあり、射出発泡成形体の平面部に、直径４ｍｍで先端が平坦な円形圧子を速度１ｍｍ／ｍｉｎで力（荷重）を加え成形体に押し込む試験を行った時に、射出発泡成形体の厚さの減少量が０～１０％の間において得られる「力－変形量曲線」において、ＪＩＳ　Ｋ７２２０に準拠して評価した、押込み時の弾性勾配である押し弾性勾配が５～１２０（Ｎ／ｍｍ）の範囲にあることを特徴とするプロピレン系樹脂組成物からなる射出発泡成形体に係る。

Description

射出発泡成形体
　本発明は、プロピレン系樹脂組成物からなる射出発泡成形体に関する。
　プロピレン系重合体は、比重が小さく、成形性やリサイクル性に優れていることから、日用雑貨、台所用品、包装用フィルム、家電製品、機械部品、電気部品、自動車部品など、種々の分野で利用されている。自動車部品では、自動車の安全性や居住性、快適性の向上、さらにＩＴ機器の増加に伴い、車載重量は増加する傾向があることから、プロピレン系重合体を含むプロピレン系樹脂組成物の使用比率が伸びてきている。特に、プロピレン系樹脂組成物からなる発泡成形体は軽量かつ成形外観に優れていることから、自動車部品に好適に使用されている。
　プロピレン系重合体などの熱可塑性樹脂からなる射出発泡成形体の製造方法の一つとして、キャビティ容積が可変である金型を用い、発泡剤を含む溶融熱可塑樹脂を充填する際にはキャビティ容積を小さくしておき、充填後にキャビティ容積を拡大することで積極的に気泡発生，拡大を促進させる成形方法（コアバック法）が知られている。
　また、コアバック法において、充填後にキャビティ容積を拡大することで積極的に気泡発生，拡大を促進させた後、発泡体が固化しないうちに、発泡した成形体を圧縮する成形方法も提案されており（特許文献１、特許文献２、特許文献３など）、これらの発泡体は基本的に表層がソリッドスキン層で内部に発泡層を持つ３層構造を成す。
特開平８－３１８５４２号公報 特開２００９－１９６２８４号公報 特開２００９－２０８２９９号公報
　熱可塑性樹脂材料を用いた成形体は一般的に微妙な凹凸や皮を模したものなどさまざまな模様が付いているが、この模様をシボという。このようなシボは射出成形だけで形成することができ、塗装も必要ないため、自動車の内装部品や家電等では質感を保ちつつ、コストを抑えられるという利点がある。しかしシボを付けても、表皮を貼っていないプラスチック製品を実際に触ると硬く、クッション感に乏しく、実際の表皮を貼った(表皮貼合)部品に比べると高級感が不足している、という問題があった。
　そこで本発明の目的は、射出発泡成形という成形法を用いて射出発泡の特徴である剛性を備えながらも、発泡成形体を指で押した時に柔らかさを感じる、クッション性という従来の射出発泡成形体では得られなかった特性を併せ持った射出発泡成形体を得ることにある。
　すなわち、本発明は以下の［１］～［１０］に係る。
　［１］
　射出発泡成形体から５０ｍｍ×１５０ｍｍのサイズで切り出された試料を用いて、支持間隔１００ｍｍの中心位置に、曲げ速度５０ｍｍ／ｍｉｎの速度で圧子により力を加える３点曲げ試験を行ったときに、たわみ量が０～１０ｍｍの間において得られる「荷重－たわみ曲線」において、ＪＩＳ　Ｋ７２２１－２に準拠して評価した曲げ弾性勾配が２７～１０００（Ｎ／ｃｍ）の範囲にあり、射出発泡成形体の平面部に、直径４ｍｍで先端が平坦な円形圧子を速度１ｍｍ／ｍｉｎで力（荷重）を加え成形体に押し込む試験を行った時に、射出発泡成形体の厚さの減少量が０～１０％の間において得られる「力－変形量曲線」において、ＪＩＳ　Ｋ７２２０に準拠して評価した、押込み時の弾性勾配である押し弾性勾配が５～１２０（Ｎ／ｍｍ）の範囲にあることを特徴とするプロピレン系樹脂組成物からなる射出発泡成形体。
　［２］
　前記射出発泡成形体が、当該射出発泡成形体の板厚方向断面において、表面側からソリッドスキン層（Ａ１）／発泡層（Ｂ１）／発泡層（Ｃ）／発泡層（Ｂ２）／ソリッドスキン層（Ａ２）（裏面）の５層からなり、
　ソリッドスキン層（Ａ１）および（Ａ２）が気泡状の発泡構造が観測されない層であり、発泡層（Ｂ１）および発泡層（Ｂ２）が下記（b-i）～（b-iii）を満たす層であり、発泡層（Ｃ）が断面の板厚方向の湾曲したセル壁を有することを特徴とする項［１］に記載の射出発泡成形体；
（b-i）：セル内部が気体で満たされ、周りをセル壁で囲まれた発泡セル構造を有し、
（b-ii）：平面方向のセルの平均径が５０μｍ以上２００μｍ以下であり、
（b-iii）：板厚方向断面のセルの平均径が平面方向のセルの平均径に対して、１以上６以下の長さを持つセルから成る。
　［３］
　発泡層（Ｃ）が下記（c-i）を満たさないことを特徴とする項［２］に記載の射出発泡成形体；
（c-i）：セル内部が気体で満たされ、周りをセル壁で囲まれた発泡セル構造を有する。
　［４］
　発泡層（Ｃ）が下記（c-ii）を満たさないことを特徴とする項［２］に記載の射出発泡成形体；
（c-ii）：平面方向のセルの平均径が５０μｍ以上２００μｍ以下である、または、板厚方向断面のセルの平均径が平面方向のセルの平均径に対して１以上６以下の長さを持つセルから成る。
　［５］
　前記射出発泡成形体が、当該射出発泡成形体を形成するソリッドスキン層（Ａ１）および（Ａ２）の厚さ（平均）がそれぞれ２００～７００μｍの範囲にある項［１］または［２］に記載の射出発泡成形体。
　［６］
　前記射出発泡成形体が、厚さが２．５～１０．０ｍｍの範囲にあり、発泡倍率が２．１～6倍の範囲にある項［１］または［２］に記載の射出発泡成形体。
　［７］
　前記射出発泡成形体が、当該射出発泡成形体の表面の一部にシボが付けられてなる項［１］または［２］に記載の射出発泡成形体。
　［８］
　プロピレン系樹脂組成物が、プロピレン系重合体（Ｅ）を主成分として含む組成物である項［１］または［２］に記載の射出発泡成形体。
　［９］
　前記プロピレン系樹脂組成物が、プロピレン・エチレン系ブロック共重合体（Ｅ１）、エチレン・α－オレフィン共重合体（Ｆ）および充填剤（Ｇ）を含むことを特徴とする項［１］または［２］に記載の射出発泡成形体。
　［１０］
　前記プロピレン系樹脂組成物が、前記プロピレン・エチレン系ブロック共重合体（Ｅ１）、前記エチレン・α－オレフィン共重合体（Ｆ）および前記充填剤（Ｇ）の合計を１００質量部としたとき、
　前記プロピレン・エチレン系ブロック共重合体（Ｅ１）の含有量が６０～９０質量部の範囲、前記エチレン・α－オレフィン共重合体（Ｆ）の含有量が１０～４０質量部の範囲、および前記充填剤（Ｇ）の含有量が３０質量部以下であることを特徴とする項［９］に記載の射出発泡成形体。
　本発明の射出発泡成形体は剛性を備えながらも、発泡成形体を指で押した時に柔らかさを感じるクッション性を有するので、自動車の内装部品、電器製品、建材等の各種用途に好適に用いることができる。
図１は、本発明の射出発泡成形体の断面画像および断面画像の模式図である。 図２は、本発明の射出発泡成形体の製造方法における金型の動作（金型内の熱可塑性樹脂組成物の厚さ）を示す模式図である。
　＜射出発泡成形体＞
　本発明の射出発泡成形体（以下、「成形体」と略称する場合がある。）は、プロピレン系樹脂組成物からなり、以下の物性を有する。
　射出発泡成形体から５０ｍｍ×１５０ｍｍのサイズで切り出された試料を用いて、支持間隔１００ｍｍの中心位置に、曲げ速度５０ｍｍ／ｍｉｎの速度で圧子により力を加える３点曲げ試験を行ったときに、たわみ量が０～１０ｍｍの間において得られる「荷重－たわみ曲線」において、ＪＩＳ　Ｋ７２２１－２に準拠して評価した曲げ弾性勾配が２７～１０００（Ｎ／ｃｍ）、好ましくは２７～４００（Ｎ／ｃｍ）の範囲にあり、射出発泡成形体の平面部に、直径４ｍｍで先端が平坦な円形圧子を速度１ｍｍ／ｍｉｎで力（荷重）を加え成形体に押し込む試験を行った時に、射出発泡成形体の厚さの減少量が０～１０％の間において得られる「力－変形量曲線」において、ＪＩＳ　Ｋ７２２０に準拠して評価した、押込み時の弾性勾配である押し弾性勾配が５～１２０（Ｎ／ｍｍ）、好ましくは１０～１００（Ｎ／ｍｍ）の範囲にある。
　曲げ弾性勾配が上記範囲を満たす成形体は、例えば、自動車部品などに用いた場合、現行トリム（曲げ弾性率１０００ＭＰａ、板厚２．３ｍｍ）以上の剛性を満足することができる。
　押し弾性勾配が上記範囲を満たす成形体は、例えば、自動車部品などに用いた場合、クッション性を付与することができ成形体の質感向上に有効である。
　一方、押し弾性勾配が上記下限値以下の成形体は、柔らかすぎて変形しやすいため、剛性感が不足し、上記上限値の成形体は、剛性は高いが、クッション性を得ることができない。
　本発明の発泡射出成形体は、通常、当該射出発泡成形体の板厚方向断面において、図１に示すように、当該射出発泡成形体の板厚方向断面において、表面側からソリッドスキン層（Ａ１）／発泡層（Ｂ１）／発泡層（Ｃ）／発泡層（Ｂ２）／ソリッドスキン層（Ａ２）（裏面）の５層からなり、
　ソリッドスキン層（Ａ１）および（Ａ２）が気泡状の発泡構造が観測されない層であり、発泡層（Ｂ１）および発泡層（Ｂ２）が下記（b-i）～（b-iii）を満たす層であり、発泡層（Ｃ）が断面の板厚方向の湾曲したセル壁を有することを特徴とする。
（b-i）：セル内部が気体で満たされ、周りをセル壁で囲まれた発泡セル構造を有し、
（b-ii）：平面方向のセルの平均径が５０μｍ以上２００μｍ以下であり、
（b-iii）：板厚方向断面のセルの平均径が平面方向のセルの平均径に対して、１以上６以下の長さを持つセルからなる。
　本発明の成形体を形成する上記発泡層（Ｃ）は、上記したように、発泡層（Ｃ）の断面の板厚方向のセル壁が湾曲している層であり、この湾曲したセル壁が表層のソリッドスキン層（Ａ１）に圧縮するような力を加えると発泡層（Ｃ）が変形し圧縮されることによる圧縮変形領域となり押し弾性勾配が１２０Ｎ／ｍｍ以下となり、成形体にクッション感が発現する。
　なお、発泡層（Ｃ）は、本発明の射出発泡成形体を製造する過程で、発泡して形成された発泡セルのセル壁の少なくとも一部が座屈し裂けるように破壊、折れ曲がることで個々の発泡セルの一部が連なり、連続したセル壁を形成し、連続した板厚方向のセル壁が、発泡層（Ｂ１）と（Ｂ２）の間で左右に蛇行する構造をとることにより、形成された層である。
　上記、発泡層（Ｃ）の湾曲とは、図１（Ｃ）に示されるように、発泡層（Ｃ）のセル壁から形成される、発泡層（Ｂ１）と（Ｂ２）の間で左右に蛇行する構造であり、この湾曲もセル径測定と同じ断面写真を用いて確認を行った。
　また、図１（Ｃ）に示されるように、発泡層（Ｂ１）と（Ｂ２）の間で左右に蛇行する構造は、発泡セルが変形や破壊されてなるもの（生じるもの）であり、発泡層（Ｃ）のセル壁は、発泡セル構造を有していない態様をも含む。すなわち、発泡層（Ｃ）が下記（c-i）を満たさないことを特徴とする発泡射出成形体が挙げられる。
（c-i）：セル内部が気体で満たされ、周りをセル壁で囲まれた発泡セル構造を有する。
　さらに、本発明の発泡射出成形体の他の例として、発泡層（Ｃ）が下記（c-ii）を満たさないことを特徴とする射出発泡成形体が挙げられる。
（c-ii）：平面方向のセルの平均径が５０μｍ以上２００μｍ以下である、または、板厚方向断面のセルの平均径が平面方向のセルの平均径に対して１以上６以下の長さを持つセルからなる。
　上記発泡層（Ｂ１）および（Ｂ２）の発泡セルの平面方向平均径および、セルの板厚方向平均径（平面方向平均径と垂直の方向）の測定方法は以下による。
　発泡セルを破壊しないように射出発泡成形体断面を鋭利な刃物で切断し、その断面写真をデジタルマイクロスコープＶＨＸ－６０００(（株）キーエンス社製)を用いて撮影した。断面画像は１００倍以上に拡大した画像を撮影し、その断面画像から板厚方向にほぼ均等の配置となるように、１０個以上の発泡セルを定め、デジタルマイクロスコープの測定機能を用いて、その発泡セルの板厚方向のセル径と平面方向のセル径を計測し、それぞれの平均径を発泡セルの径（ｍｍ）とした。
　本発明の成形体の上記発泡層（Ｂ１）および（Ｂ２）を形成する発泡セルは、セル壁で囲まれた発泡のセル構造を持っていれば独立気泡状態でも良いが、セル壁に微小な穴の開いた連泡構造を持っていても問題無い。
　本発明の成形体は、上記発泡層（Ｂ１）および（Ｂ２）にこのようなセル形状を持つことで成形体内部がハニカム形状に近い状態を持つことになるため変形が抑制され、表層のソリッドスキン層（Ａ１）および（Ａ２）と共に成形体の剛性を維持することができる。
　このセル圧縮変形領域は、発泡層（Ｃ）の全ての領域が変形する必要は無く、圧縮に伴い、湾曲したセル壁が圧縮されていく。この発泡層（Ｃ）は基本的に発泡層のほぼ中心近傍に存在することが多い。
　本発明の射出発泡成形体は、成形体の表面は充填時に圧力が高いことと、急速に冷却されることとにより、ソリッド状態で固化が進む。この金型に接するソリッド状の固化層であるソリッドスキン層（Ａ１）および（Ａ２）は成形体を形作るうえで重要な層であるため、金型表面の状態（例えばシボ形状）を転写することで、意匠性を付与したり、各種の物性には重要な影響を与えたりする。
　このソリッドスキン層（Ａ１）および（Ａ２）は成形品表面の片側で好ましくは２００～７００μｍ、より好ましくは２００～６００μｍの厚さがある。ソリッドスキン層（Ａ１）および（Ａ２）の厚さが上記下限値未満であると、成形体のクッション性は良好になるが、曲げ等での剛性が悪化し、また外観も悪化するおそれがある。一方、上記上限値を超えると発泡体の剛性は高くなるがクッション性が失われるおそれがある。
　本発明の成形体の表層および裏面のソリッドスキン層の厚みの測定方法は以下の方法による。
　本発明の成形体のセルの板厚方向平均径および板厚方向平均径を測定するときに使用した断面画像を使用して、ソリッドスキン層（Ａ１）または（Ａ２）と発泡層（Ｂ１）または（Ｂ２）の境界部分を左右の２点を結んでできる線に対して垂線を引き、ソリッド層の表面との距離をμｍ単位で測定し、ソリッドスキン層（Ａ１）または（Ａ２）の厚みとした。なお、成形体の表層にシボ等（リブ等の面から明らかに飛び出している部分は除く）が有り厚さが場所によりズレを生じるときはシボの頂点と谷部の中間位置をそのソリッド層の端部として、同様にμｍ単位で測定を行う。
　発泡層（Ｃ）がない成形体は、発泡セルが成形時のコアバック方向に引き伸ばされた構造であるため、厚さ方向に力を加えた時でも成形体の変形が抑制されるためにクッション感がほとんど感じられない成形体となる。
　本発明の射出発泡成形体は、通常、成形体の厚さが２．５～１０.０ｍｍ、好ましくは２．５～７．０ｍｍの範囲であり、発泡倍率が２．１～６倍、好ましくは２．２～５．０倍の範囲にある。
　上記成形体の厚さの測定は、デジタルノギスＣＤ－Ｓ１５Ｃ〔（株）ミツトヨ製〕を使用し、成形体の無い状態でノギスの外側用ジョウを閉め込んで表示が０であることを事前に確認した後に、成形体を地面に対して垂直もしくは手前方向に向けてノギスの外側用ジョウのやや奥寄りで挟み込むようにゆっくりと閉めて、成形品に傾きの無いようにして測定を行う。このときサムローラを使用して成形体に余分な力が掛からないようできるだけ均一な力で挟み込むように注意してｍｍ単位で測定を行う。
　上記成形体の発泡倍率は、発泡剤を添加しコアバックをして発泡した成形体の測定したい部位の板厚と、発泡剤を添加せずコアバックをしない未発泡成形体において発泡体と同じ部位の板厚の比（発泡倍率＝発泡成形体の測定部位の板厚／未発泡成形体の同じ測定部位の板厚比）で表す。そのため平面でない成形体の発泡倍率は測定部位により違いが発生するがコアバック方向に直角な面を成す成形体が最も発泡倍率の高い場所であり、本発明の発泡倍率はこのコアバック方向に直角な面を成す成形体での値を適用する。
　＜プロピレン系樹脂組成物＞
　本発明の射出発泡成形体はプロピレン系樹脂組成物から形成される。プロピレン系樹脂組成物は、プロピレン系重合体（Ｅ）を主成分として含む。なお、本発明において、「主成分」とは、プロピレン系樹脂組成物における成分で最も多い成分を意味し、単独をも含む。
　《プロピレン系重合体（Ｅ）》
　本発明に係るプロピレン系重合体（Ｅ）は、プロピレンに由来する構成単位の含有量が５０モル％以上である重合体のことをいい、プロピレン系樹脂中のプロピレンに由来する構成単位の含有量は、９０モル％以上であることが好ましい。
　本発明に係るプロピレン系重合体（Ｅ）は、１種でもよく、２種以上でもよい。
　本発明に係るプロピレン系重合体（Ｅ）は、プロピレン単独重合体であってもよく、プロピレンとプロピレン以外のコモノマーとの共重合体であってもよい。
　本発明に係るプロピレン系重合体（Ｅ）の構造は特に制限されず、例えば、プロピレン由来の構成単位部分は、アイソタクチック構造でも、シンジオタクチック構造でも、アタクチック構造でもよいが、アイソタクチック構造であることが好ましい。また、前記共重合体の場合、ランダム型〔ランダムＰＰとも呼称〕、ブロック型〔ブロックＰＰ：ｂＰＰとも呼称〕、グラフト型のいずれであってもよい。
　前記コモノマーとしては、プロピレンと共重合可能な他のモノマーであればよく、炭素数２または４～１０のα－オレフィンが好ましい。具体的には、エチレン、１－ブテン、１－ペンテン、４－メチル－１－ペンテン、１－ヘキセン、１－ヘプテン、１－オクテン、１－ノネン、１－デセンなどが挙げられ、これらの中でも、エチレン、１－ブテン、１－ペンテン、４－メチル－１－ペンテン、１－ヘキセン、１－ヘプテン、１－オクテンが好ましい。コモノマーは、１種を用いてもよく、２種以上を用いてもよい。
　前記共重合体中のコモノマー由来の構成単位の含有量は、柔軟性等の点から、好ましくは１０モル％以下である。
　これらプロピレン系重合体（Ｅ）の中でも、プロピレンを単独で重合させてなるプロピレン単独重合体セグメントと、プロピレンとエチレンを共重合させてなるプロピレン・エチレン共重合体セグメントを含むプロピレン・エチレン系ブロック共重合体（Ｅ－１）が得られる射出発泡成形体の剛性、耐衝撃性などの物理的性質のバランスがよいので、好ましい。
　本発明に係るプロピレン系重合体（Ｅ）は、従来公知の方法で合成してもよく、市販品を用いてもよい。市販品としては、例えばサンアロマー（株）のポリプロピレン、（株）プライムポリマーのプライムポリプロ、日本ポリプロピレン（株）のノバテック、ＳＣＧ　Ｐｌａｓｔｉｃｓ社のＳＣＧ　ＰＰ等が挙げられる。
　本発明に係るプロピレン系重合体（Ｅ）のＭＦＲ（ＡＳＴＭ　Ｄ　１２３８の測定方法に準拠、２３０℃、２１６０ｇ荷重）は、好ましくは２０～２００ｇ／１０分であり、より好ましくは３０～１５０ｇ／１０分である。
　本発明に係るプロピレン系重合体（Ｅ）のＭＦＲが前記範囲にあると、射出成形性に優れる。
　本発明に係るプロピレン系重合体（Ｅ）の結晶化温度（Ｔｃ）は、コモノマーの含有量、分子量、アイソタクティシティ等の因子によって異なってくるが、単独重合体やブロック共重合体で約１００～１３０℃、ランダム共重合体で約８０～１１０℃である。なお、プロピレン系重合体にフィラーや核剤等が配合されると先に示した結晶化温度が５～１５℃高目になる。なお正確な結晶化温度を使用するためには、結晶化温度の測定を行い、その値を金型温度の決定に使用することが望ましい。
　ここで、結晶化温度は、示差走査型熱量計（ＤＳＣ）を用いてサンプルを一旦融解させ、その後１０（℃／分）の速度で冷却し、その降温冷却過程でサンプルが結晶化を起こす温度として測定される値である。
　〈エチレン・α―オレフィン共重合体（Ｆ）〉
　本発明に係るプロピレン系樹脂組成物は、プロピレン系重合体（Ｅ）の他に、エチレン・α―オレフィン共重合体（Ｆ）を含んでいてもよい。
　本発明に係るエチレン・α―オレフィン共重合体（Ｆ）は、エチレン及び炭素数３～２０のα－オレフィンを少なくとも共重合させることで得ることができる。炭素数３～２０のα－オレフィンとしては、例えば、プロピレン、１－ブテン、１－ペンテン、１－ヘキセン、４－メチル－１－ペンテン、１－ヘプテン、１－オクテン、１－ノネン、１－デセン、１－ウンデセン、１－ドデセン等が挙げられる。これらの中で、柔軟性付与の観点から、炭素数３～１２のα－オレフィンが好ましく、プロピレン、１－ブテン、１－オクテン－１がより好ましく、１－オクテンがさらに好ましい。
　本発明に係るエチレン・α―オレフィン共重合体（Ｆ）は、通常、エチレンから導かれる単位が７０～９９モル％、好ましくは８０～９７モル％の範囲、および炭素数３～２０のα－オレフィンから導かれる単位が１～３０モル％、好ましくは３～２０モル％の範囲〔但し、エチレンから導かれる単位と炭素数３～２０のα－オレフィンから導かれる単位との合計量を１００モル％とする。〕にある。
　本発明に係るエチレン・α―オレフィン共重合体（Ｆ）には、必要に応じて、不飽和結合を有する単量体を共重合させることができる。不飽和結合を有する単量体としては、例えば、ブタジエン、イソプレン等の共役ジオレフィン、１、４－ヘキサジエン等の非共役ジオレフィン；ジシクロペンタジエン、ノルボルネン誘導体等の環状ジエン化合物；及びアセチレン類が好ましい。これらの中でも、柔軟性の観点から、エチリデンノルボルネン（ＥＮＢ）、ジシクロペンタジエン（ＤＣＰ）がより好ましい。
　本発明に係るエチレン・α―オレフィン共重合体（Ｆ）は、通常、ＭＦＲ（ＡＳＴＭ　Ｄ１２３８　荷重２１６０ｇ，温度１９０℃）が、３～７０ｇ／１０分、好ましくは１０～５０ｇ／１０分の範囲にある。
　本発明に係るエチレン・α―オレフィン共重合体（Ｆ）は、通常、密度が０．８～０．９ｇ／ｃｍ3の範囲にある。
　本発明に係るエチレン・α―オレフィン共重合体（Ｆ）は、たとえば、チーグラー・ナッタ触媒、バナジウム系触媒やメタロセン触媒など公知の重合用触媒を用いて製造することができる。重合方法としても特に限定されず、溶液重合、懸濁重合、バルク重合法などの液相重合法、気相重合法、その他公知の重合方法で行うことができる。また、これらの共重合体は、本発明の効果を奏する限り限定されず、市販品としても入手可能である。市販品としては、たとえば、ダウ・ケミカル社製の商品名エンゲージ８８４２〔エチレン・１－オクテン共重合体〕、商品名エンゲージ８４０７〔エチレン・１－オクテン共重合体〕、エクソンモービル社製のＶｉｓｔａｌｏｎ（登録商標）、住友化学（株）社製のエスプレン（登録商標）、三井化学（株）社製の三井ＥＰＴ（登録商標）、タフマーＰ（登録商標）、タフマーＡ（登録商標）などが挙げられる。
　〈充填剤（Ｇ）〉
　本発明に係る熱可塑性樹脂組成物は、プロピレン系重合体（Ｅ）の他に、無機充填剤、有機充填剤などの充填剤（Ｇ）を含んでいてもよい。これら充填剤は、１種単独で用いても、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
　〈無機充填剤〉
　本発明に係る無機充填剤としては、種々公知の無機充填剤を使用し得る。具体的には、酸化アルミニウム、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化カルシウム、シリカなどの酸化物、硫酸バリウムなどの硫酸塩、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、炭酸バリウムなどの炭酸塩、タルク、クレー、マイカなどのケイ酸塩などが挙げられるが、これらに限定されない。
　〈有機充填剤〉
　本発明に係る有機充填剤としては、種々公知の有機充填剤を使用し得る。具体的には、ポリメトキシシラン系化合物、ポリスチレン、スチレン・アクリル、スチレン・メタクリル系およびメタクリル系化合物、ポリウレタン系化合物、ポリエステル系化合物、フッ化物系化合物、フェノール系化合物などが挙げられるが、これらに限定されない。
　《プロピレン系樹脂組成物》
　本発明の射出発泡成形体はプロピレン系樹脂組成物から形成される。プロピレン系樹脂組成物は、プロピレン系重合体（Ｅ）を主成分として含む。
　本発明に係るプロピレン系樹脂組成物は、上記プロピレン系重合体（Ｅ）として、上記プロピレン・エチレン系ブロック共重合体（Ｅ１）を用いてもよい。
　本発明に係るプロピレン系樹脂組成物は、上記プロピレン系重合体（Ｅ）のみを含む組成物であってもよく、上記プロピレン系重合体（Ｅ）に加え、上記エチレン・α―オレフィン共重合体（Ｆ）および上記充填剤（Ｇ）を含む組成物であってもよい。
　本発明に係るプロピレン系樹脂組成物が、上記プロピレン・エチレン系ブロック共重合体（Ｅ１）、上記エチレン・α―オレフィン共重合体（Ｆ）、および上記充填剤（Ｇ）を含む組成物である場合は、好ましくは、上記プロピレン・エチレン系ブロック共重合体（Ｅ１）、上記エチレン・α－オレフィン共重合体（Ｆ）および前記充填剤（Ｇ）の合計を１００質量部としたとき、上記プロピレン・エチレン系ブロック共重合体（Ｅ１）の含有量が６０～９０質量部の範囲、上記エチレン・α－オレフィン共重合体（Ｆ）の含有量が１０～４０質量部の範囲、および上記充填剤（Ｇ）の含有量が３０質量部以下である。
　本発明に係るプロピレン系樹脂組成物のＭＦＲ（ＡＳＴＭ　Ｄ　１２３８の測定方法に準拠、２３０℃、２１６０ｇ荷重）は、好ましくは２０～１５０ｇ／１０分であり、より好ましくは２０～１２０ｇ／１０分である。
　＜射出発泡成形体の製造方法＞
　本発明の射出発泡成形体は、金型に発泡剤を含む溶融したプロピレン系樹脂組成物を射出充填し、金型のキャビティ厚さを拡大してプロピレン系樹脂組成物を発泡させ、冷却した後、発泡層が固化した状態で、その成形体を圧縮（縮小）し、その後に型から成形体を取り出すことで製造される。尚、以下に本発明の成形体を得る方法の一例を示すが、本発明がこれに限定されるものではない。本発明の射出発泡成形体は、上記プロピレン系樹脂組成物の［結晶化温度（Ｔｃ）－５０℃）］～［（Ｔｃ）－９０℃］の温度範囲に設定した金型のキャビティ厚さ（Ｖ０）に、発泡剤を含む溶融したプロピレン系樹脂組成物を射出充填し、１秒～１２秒後に金型キャビティの厚さ（Ｖ０）を２１０～６００％に拡大してプロピレン系樹脂組成物を発泡させ〔この時のキャビティ厚さ（Ｖ１）とする〕、５秒以上冷却した後に、キャビティの拡大厚さを、拡大した厚さ（Ｖ１－Ｖ０）の４～９０％の厚さに、圧縮（縮小）し〔圧縮時のキャビティ厚さ：Ｖ２）、０．１秒以上圧力を保持後、金型から成形体を取り出して射出発泡成形体を製造する方法において、得られる成形体の厚さ（Ｖ３）が、（Ｖ１）＞（Ｖ３）＞（Ｖ２）であることを特徴とする射出発泡成形体の製造方法により製造し得る。
　図２に示すように、プロピレン系樹脂組成物は、金型のキャビティ厚さ（Ｖ０）に充填（図２では樹脂充填量）され、次いで、金型が拡大し、拡大した金型のキャビティ厚さ（Ｖ１）の成形体となり、その後、金型が圧縮されて成形体の厚さは薄くなり（Ｖ２）、金型から取り出すと厚さが復元し、厚さ（Ｖ３）の発泡成形体となる。
　《射出発泡成形体の用途》
　本発明の射出発泡成形体は、剛性を備えながらも、発泡成形体を指で押した時に柔らかさを感じるクッション性を有するので、自動車の内装部品、電器製品、建材等の各種用途に好適に用いることができる。特に軽量性、剛性、外観のバランスに優れるとともに、断熱性にも優れるため、自動車の内装部品に特に好適に用いることができ、自動車のドアトリム、部分的にクッション性を付与したい部品等に好適に用いることができる。
　以下、実施例により本発明をさらに説明する。ただし、本発明はこれらに限定されるものではない。
　実施例および比較例で用いたプロピレン系樹脂組成物に含まれる重合体は以下の重合体等を用いた。
（１）プロピレン系重合体（Ｅ）
（１－２）プロピレン・エチレン系ブロック共重合体（Ｅ１－１）
　プロピレン系重合体（Ｅ）として、プロピレン・エチレン系ブロック共重合体（ｎ－デカン可溶部＝１１質量％、エチレン含量＝４１モル％、極限粘度［η］＝８ｄｌ／ｇ、ＭＦＲ（２３０℃、２.１６ｋｇ）＝８５ｇ／１０分）（Ｅ１－１）〔表１では（ＰＰ－１）と表記〕を用いた。
（１－２）プロピレン・エチレン系ブロック共重合体（Ｅ１－２）
　プロピレン系重合体（Ｅ）として、プライムポリプロ　商品名ＮＡ６００（ＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ）＝６３ｇ／１０分、密度＝９７０ｋｇ／ｍ3）のプロピレン・エチレン系ブロック共重合体（Ｅ１－２）〔表１では（ＰＰ－２）と表記〕を用いた。
　ＰＰ－２は、充填剤（Ｇ）として、タルクを１１質量％含有している。
（１－３）プロピレン・エチレン系ブロック共重合体（Ｅ１－３）
　プロピレン系重合体（Ｅ）として、プライムポリプロ　商品名Ｘ５０６１（ＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ）＝３２ｇ／１０分、密度＝１０３０ｋｇ／ｍ3）のプロピレン・エチレン系ブロック共重合体（Ｅ１－２）〔表１では（ＰＰ－３）と表記〕を用いた。
　ＰＰ－３は充填剤（Ｇ）として、タルクを２０質量％含有している。
（２）エチレン・α－オレフィン共重合体（Ｆ）
　エチレン・α－オレフィン共重合体（Ｆ）として、エチレン・１－オクテン共重合体（Ｔｈｅ　Ｄｏｗ　Ｃｈｅｍｉｃａｌ　Ｃｏｍｐａｎｙ製、商品名ＥＧ８４０７、ＭＦＲ（１９０℃、２.１６ｋｇ）＝３０ｇ／１０分、密度＝０.８７ｋｇ／ｍ3）〔Ｆ－１〕を用いた。
　実施例および比較例において、プロピレン系樹脂組成物、重合体、および射出発泡成形体などの物性の測定は以下の方法で行った。
　［メルトフローレート（ＭＦＲ）］
　発泡剤を含有しない状態で、ＡＳＴＭ　Ｄ－１２３８に基づき１９０℃又は２３０℃、荷重２.１６ｋｇの条件で測定した。
　［プロピレン・エチレン系ブロック共重合体（Ｅ１）中のｎ－デカン不溶部（ａ１）およびｎ－デカン可溶部（ａ２）の含有量］
　ガラス製の測定容器に、プロピレン・エチレン系ブロック共重合体約３ｇ（１０－４ｇの単位まで測定した。また、この質量を、下記の式においてｂ（ｇ）と表した。）、ｎ－デカン５００ｍＬ、およびｎ－デカンに可溶な耐熱安定剤を少量投入し、窒素雰囲気下、スターラーで攪拌しながら２時間で１５０℃に昇温してプロピレン・エチレン系ブロック共重合体をｎ－デカンに溶解させた。次いで、１５０℃で２時間保持した後、８時間かけて２３℃まで徐冷した。得られたプロピレン・エチレン系ブロック共重合体の析出物を含む液を、磐田ガラス社製２５Ｇ－４規格のグラスフィルターで減圧ろ過した。ろ液の１００ｍＬを採取し、これを減圧乾燥して上記成分（ａ２）の一部を得た。この質量を１０－４ｇの単位まで測定した（この質量を、下記の式においてａ（ｇ）と表した）。次いで、プロピレン・エチレン系ブロック共重合体（Ｅ１）中の成分（ａ１）および（ａ２）の含有量を以下の式により求めた。
　成分（ａ２）の含有量　［質量％］＝１００×５ａ／ｂ
　成分（ａ１）の含有量　［質量％］＝１００－成分（ａ２）の含有量
　［極限粘度（［η］：ｄｌ／ｇ）］
　デカリン溶媒を用いて、１３５℃で測定した。
　［密度］
　ＩＳＯ　１１８３（ＪＩＳ　Ｋ７１１２）に準じて測定した。
　［ソリッドスキン層の厚さの測定］
　射出発泡成形体のソリッドスキン層の厚さは以下の方法で測定した。
　まず、セルを破壊しないように射出発泡成形体断面を鋭利な刃物で切断し、その断面写真をデジタルマイクロスコープＶＨＸ－６０００(（株）キーエンス社製)を用いて撮影した。断面画像は１００倍以上に拡大した画像を撮影し、その断面画像からデジタルマイクロスコープの測定機能を用いて、ソリッドスキン層と発泡層の境界部分を画像の左右２点取りそれを結んでできる線に対して垂線を引き、ソリッド層の表部との距離をμｍ単位で測定し、ソリッドスキン層の厚みとした。なお、表層にシボ等（リブ等の面から明らかに飛び出している部分は除く）が有り厚さが場所によりズレを生じるときはシボの頂点と谷部の中間位置をそのソリッド層の端部として、同様に測定を行う。
　得られたソリッド状のスキン層(発泡層を挟んだ発泡セルの無い表面と裏面のソリッドスキン層)の厚みをμｍ単位で計測し、その平均をソリッドスキン層厚（μｍ）とした。
　［発泡セル層（Ｂ１）,（Ｂ２）の発泡セル径の測定］
　射出発泡成形体のソリッドスキン層に接した発泡セル層（Ｂ１）および（Ｂ２）に分布している発泡セルの板厚方向セル径と平面方向(板厚と直角の方向)のセル径は以下の方法で測定した。
　ソリッドスキン層の厚さ測定で使用した断面画像からデジタルマイクロスコープの測定機能を用いて、板厚方向にほぼ均等の配置となるように、１０個以上の発泡セルを定め、その発泡セルの板厚方向のセル径と平面方向のセル径を計測し、それぞれの平均径を発泡セルの径（μｍ）とした。
　[発泡層（Ｃ）の蛇行角の測定]
　射出発泡成形体の発泡セル層（Ｂ１）と（Ｂ２）に挟まれた発泡層（Ｃ）のセル壁の湾曲の大きさを調べる蛇行角度は以下の方法で測定した。
　ソリッドスキン層の厚さ測定で使用した断面画像からデジタルマイクロスコープの測定機能を用いて、成形体表面に対する垂線を引き、発泡層（Ｃ）の上下１／２の領域からセル壁の蛇行部左右の傾きを各１点ピックアップして垂線からの傾きを測定し、測定傾きを平均して蛇行角とした。蛇行角が小さいと発泡層（Ｃ）の変形が起こり難くなるため、蛇行角は２５°以上を基準として評価を行った。
　射出発泡成形体の厚さ（板厚）は、デジタルノギスＣＤ－Ｓ１５Ｃ（(株)ミツトヨ製）を使用し、成形体の無い状態でノギスの外側用ジョウを締め込んで表示が０であることを事前に確認した後に、成形体を地面に対して垂直もしくは手前方向に向けてノギスの外側用ジョウのやや奥寄りで挟み込むようにゆっくりと締めて、成形体に傾きの無いようにして測定を行った。このときサムローラを使用して成形体に余分な力が掛からないようできるだけゆっくりと均一な力で挟み込むように注意してｍｍ単位で測定を行った。
　［剛性（曲げ弾性勾配）］
　射出発泡成形体を５０ｍｍｘ１５０ｍｍのサイズで切り出し、試験機としてオートグラフ((株)島津製作所製、AG-1ｋNX plus)を用いて、支持間隔１００ｍｍの中心位置に曲げ速度５０ｍｍ／ｍｉｎの速度で荷重を加え曲げ試験(三点曲げ)を行ったときに、たわみ量が０～１０ｍｍの間において得られる「荷重－たわみ曲線」において、ＪＩＳ　Ｋ７２２１－２記載の方法で引かれた線の傾き（＝荷重／たわみ）を、曲げ弾性勾配（Ｎ／ｃｍ）とし、これを剛性比較に使用した。
　なお、剛性比較に使用した曲げ弾性勾配は、曲げ弾性率１０００ＭＰａで板厚２．３ｍｍの成形体で上記同条件の測定で得られた曲げ弾性勾配２７Ｎ／ｃｍ以上を剛性感有りとして評価をした。
　［押し柔らかさ（押し弾性勾配）］
　試験機としてオートグラフ((株)島津製作所製、AG-100kNX)を用いて、射出発泡成形体の平面に、直径４ｍｍで先端が平坦な円形圧子を速度１ｍｍ／ｍｉｎで押付けて荷重を加えた試験を行った時に、成形体厚さの減少量が０～１０％の間において得られる「力－変形量曲線」において、ＪＩＳ　Ｋ７２２０記載の方法で引かれた線の傾き（＝力／変形量）を押し弾性勾配（Ｎ／ｍｍ）とし、これを押し柔らかさの指標として使用した。
　なお、押し柔らかさ比較に使用した押し弾性勾配は、ミラストマー７０３０ＢＳ（三井化学(株)製）を用い板厚１．８ｍｍの成形体で上記同条件の測定で得られた押し弾性勾配の９割以下（押し弾性勾配１２０Ｎ／ｍｍ以下）を押し柔らかさ有りとして評価をした。
　[クッション性]
　成形体を指で押した時に、押し柔らかさを感じるかどうかで以下の評価を実施した。
　　　指で表面を押したとき、クッション感がある：○
　　　指で表面を押したとき、クッション感がない：×
　＜実施例１＞
　上記ＰＰ－１を７６質量部、および上記Ｆ－１を２４質量部（合計１００質量部）混合して、押出機を用いて通常ペレット状に加工して得たプロピレン系樹脂組成物に対してＣＯ2系発泡剤マスターバッチ（永和化成工業(株)製、商品名ＥＥ５１５）を組成物：１００質量部当り無機発泡剤が５質量部、およびＮ2系発泡剤マスターバッチ（永和化成工業(株)製、商品名ＥＥ２０６）を組成物：１００重量部当たり２．５質量部になる量で、また着色剤として黒マスターバッチを３重量部添加し混合して射出成形機のホッパーに投入し溶融混練を行った。なお、使用した発泡剤は低密度ポリエチレンに発泡剤を練り込んでマスターバッチ化したものであるため、実際の発泡剤成分としては３重量％相当である。実施例１で用いたプロピレン系樹脂組成物の組成を表１に示す。射出成形機（(株)日本製鋼所製、装置名Ｊ３５０ＡＤＳ）は、以下の条件でコアバック射出発泡成形を行い、表面がスキン層により被覆された板状の射出発泡成形体を得た。
　　キャビティサイズ：縦４００ｍｍ、横２００ｍｍ、充填樹脂厚１．8ｍｍ
　　ゲート：キャビティ中央１点ダイレクトゲート
　　射出温度：２０５℃
　　金型表面温度：５０℃
　　射出時金型キャビティクリアランス（Ｌ０）：１．８ｍｍ
　射出率：３０９ｃｃ／ｓ
　成形機コアバック時間設定：０．１ｓ（コアバック開始から終了までの時間）
　射出完了からコアバック開始の時間：５．８ｓ
　コアバック量：５ｍｍ
　圧縮開始時間：コアバック完了後4０ｓ
　コアバック状態からの圧縮量：１ｍｍ
　得られた成形体は、板厚が６．３ｍｍであった。得られた成形体の物性を上記記載の方法で測定した。得られた成形体は、５層構造を持ち、発泡セル層（Ｂ１）および（Ｂ２）の発泡セルの状態、発泡層（Ｃ）の蛇行状況、曲げ弾性勾配、押し弾性勾配、クッション性は良好であった。
　結果を表１に示す。
　＜実施例２＞
　コアバック状態からの圧縮量を、２ｍｍとした以外は実施例１と同様に行い成形体を得た。得られた成形体は板厚が６．２ｍｍであった。得られた成形体の物性を上記記載の方法で測定した。得られた成形体は、５層構造を持ち、発泡セル層（Ｂ１）および（Ｂ２）の発泡セルの状態、発泡層（Ｃ）の蛇行状況、曲げ弾性勾配、押し弾性勾配、クッション性は良好であった。
　結果を表１に示す。
　＜実施例３＞
　コアバック状態からの圧縮量を、３ｍｍとした以外は実施例１と同様に行い成形体を得た。得られた成形体は板厚が５．９ｍｍであった。得られた成形体の物性を上記記載の方法で測定した。得られた成形体は、５層構造を持ち、発泡セル層（Ｂ１）および（Ｂ２）の発泡セルの状態、発泡層（Ｃ）の蛇行状況、曲げ弾性勾配、押し弾性勾配、クッション性は良好であった。
　結果を表１に示す。
　＜実施例４＞
　充填樹脂厚を１．５ｍｍとし、射出時キャビティクリアランスも１．５ｍｍとした。また、射出完了からコアバック開始の時間を３．８ｓ、コアバック量を３ｍｍ、圧縮開始時間を３０ｓとした以外は実施例２と同様に成形を行った。得られた成形体は板厚が４．１ｍｍであった。得られた成形体の物性を上記記載の方法で測定した。得られた成形体は、５層構造を持ち、発泡セル層（Ｂ１）および（Ｂ２）の発泡セルの状態、発泡層（Ｃ）の蛇行状況、曲げ弾性勾配、押し弾性勾配、クッション性は良好であった。
　結果を表１に示す。
　＜実施例５＞
　発泡剤を無機発泡剤マスターバッチ（永和化成工業(株)製、商品名ＥＥ５１５）を組成物：１００質量部当り６質量部とした以外は実施例４と同じ条件にて成形を行った。得られた成形体は板厚が４．１ｍｍであった。得られた成形体の物性を上記記載の方法で測定した。発泡状態は多少セルが大きめになったが、得られた成形体は、５層構造を持ち、発泡セル層（Ｂ１）および（Ｂ２）の発泡セルの状態、発泡層（Ｃ）の蛇行状況、曲げ弾性勾配、押し弾性勾配、クッション性は良好であった。
　結果を表１に示す。
　＜実施例６＞
　実施例１で用いたプロピレン系樹脂組成物に替えて、上記ＰＰ－２（タルク含有プロピレン系樹脂組成物）を用いる以外は、同様に行い成形体を得た。得られた成形体は板厚が５．９ｍｍであった。得られた成形体の物性を上記記載の方法で測定した。得られた成形体は、５層構造を持ち、発泡セル層（Ｂ１）および（Ｂ２）の発泡セルの状態、発泡層（Ｃ）の蛇行状況、曲げ弾性勾配、押し弾性勾配、クッション性は良好であった。
　結果を表１に示す。
　＜実施例７＞
　実施例１で用いたプロピレン系樹脂組成物に替えて、上記ＰＰ－３（タルク含有プロピレン系樹脂組成物）を用いる以外は、同様に行い成形体を得た。得られた成形体は板厚が６．１ｍｍであった。得られた成形体の物性を上記記載の方法で測定した。得られた成形体は、５層構造を持ち、発泡セル層（Ｂ１）および（Ｂ２）の発泡セルの状態、発泡層（Ｃ）の蛇行状況、曲げ弾性勾配、押し弾性勾配、クッション性は良好であった。
　結果を表１に示す。
　＜比較例１＞
　射出した後にコアバックや圧縮を行わず成形体を取り出した以外は実施例１と同じ条件で成形を行った。得られた成形体は発泡をしておらず、板厚が１．８ｍｍのソリッド状の成形体であった。得られた成形体の物性を上記記載の方法で測定した。成形体は、ソリッド状態であり、曲げ弾性勾配が低く、押し弾性勾配も高く、クッション感が不足していた。
　結果を表１に示す。
　＜比較例２＞
　コアバック量：１ｍｍ、コアバック状態からの圧縮量：０ｍｍとした以外は実施例１と同じ条件で成形を行った。得られた成形体の物性を上記記載の方法で測定した。得られた成形体は、発泡層（Ｃ）が存在しない３層構造であり、板厚が２．８ｍｍであり、発泡状態は良好で、曲げ弾性勾配は満足したが、押し弾性勾配が高く、クッション感が不足していた。
　結果を表１に示す。
　＜比較例3＞
　コアバック量：３ｍｍ、コアバック状態からの圧縮量：０ｍｍとした以外は実施例１と同じ条件で成形を行った。得られた成形体の物性を上記記載の方法で測定した。得られた成形体は、発泡層（Ｃ）が存在しない３層構造であり、板厚が４．６ｍｍであり、発泡状態は良好で、曲げ弾性勾配は満足したが、押し弾性勾配が高く、クッション感が不足していた。
　結果を表１に示す。
　＜比較例4＞
　コアバック量：５ｍｍ、コアバック状態からの圧縮量：０ｍｍとした以外は実施例１と同じ条件で成形を行った。得られた成形体の物性を上記記載の方法で測定した。得られた成形体は、発泡層（Ｃ）が存在しない３層構造であり、板厚が６．５ｍｍであり、発泡状態は良好で、曲げ弾性勾配は満足したが、押し弾性勾配が高く、クッション感が不足していた。
　結果を表１に示す。
　＜比較例５＞
　射出した後にコアバックや圧縮を行わず成形体を取り出した以外は実施例４と同じ条件で成形を行った。得られた成形体の物性を上記記載の方法で測定した。得られた成形体は発泡をしておらず、板厚が１．５ｍｍのソリッド状であり、曲げ弾性勾配が不足しており、押し弾性勾配が高く、クッション感も不足していた。
　結果を表１に示す。
　＜比較例６＞
　コアバック量：３ｍｍ、コアバック状態からの圧縮量：０ｍｍとした以外は実施例４と同じ条件で成形を行った。得られた成形体の物性を上記記載の方法で測定した。得られた成形体は、発泡層（Ｃ）が存在しない３層構造であり、板厚が４．４ｍｍであり、発泡状態は良好で、曲げ弾性勾配は満足したが、押し弾性勾配が高く、クッション感が不足していた。
　結果を表１に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　本発明の射出発泡成形体は、軽量化と質感を併せ持つため、自動車の内装部品、電器製品、建材等の各種用途に好適に用いることができる。特に軽量性、剛性、外観のバランスに優れるとともに、断熱性にも優れるため、自動車の内装部品に特に好適に用いることができる。
　Ａ１、Ａ２：ソリッドスキン層
　Ｂ１、Ｂ２：発泡セル層
　Ｃ：発泡セルを持たない発泡層

Claims (10)

  1. 　射出発泡成形体から５０ｍｍ×１５０ｍｍのサイズで切り出された試料を用いて、支持間隔１００ｍｍの中心位置に、曲げ速度５０ｍｍ／ｍｉｎの速度で圧子により力を加える３点曲げ試験を行ったときに、たわみ量が０～１０ｍｍの間において得られる「荷重－たわみ曲線」において、ＪＩＳ　Ｋ７２２１－２に準拠して評価した曲げ弾性勾配が２７～１０００（Ｎ／ｃｍ）の範囲にあり、射出発泡成形体の平面部に、直径４ｍｍで先端が平坦な円形圧子を速度１ｍｍ／ｍｉｎで力（荷重）を加え成形体に押し込む試験を行った時に、射出発泡成形体の厚さの減少量が０～１０％の間において得られる「力－変形量曲線」において、ＪＩＳ　Ｋ７２２０に準拠して評価した、押込み時の弾性勾配である押し弾性勾配が５～１２０（Ｎ／ｍｍ）の範囲にあることを特徴とするプロピレン系樹脂組成物からなる射出発泡成形体。
  2. 　前記射出発泡成形体が、当該射出発泡成形体の板厚方向断面において、表面側からソリッドスキン層（Ａ１）／発泡層（Ｂ１）／発泡層（Ｃ）／発泡層（Ｂ２）／ソリッドスキン層（Ａ２）（裏面）の５層からなり、
    　ソリッドスキン層（Ａ１）および（Ａ２）が気泡状の発泡構造が観測されない層であり、発泡層（Ｂ１）および発泡層（Ｂ２）が下記（b-i）～（b-iii）を満たす層であり、発泡層（Ｃ）が断面の板厚方向の湾曲したセル壁を有することを特徴とする請求項１に記載の射出発泡成形体；
    （b-i）：セル内部が気体で満たされ、周りをセル壁で囲まれた発泡セル構造を有し、
    （b-ii）：平面方向のセルの平均径が５０μｍ以上２００μｍ以下であり、
    （b-iii）：板厚方向断面のセルの平均径が平面方向のセルの平均径に対して、１以上６以下の長さを持つセルから成る。
  3. 　発泡層（Ｃ）が下記（c-i）を満たさないことを特徴とする請求項２に記載の射出発泡成形体；
    （c-i）：セル内部が気体で満たされ、周りをセル壁で囲まれた発泡セル構造を有する。
  4. 　発泡層（Ｃ）が下記（c-ii）を満たさないことを特徴とする請求項２に記載の射出発泡成形体；
    （c-ii）：平面方向のセルの平均径が５０μｍ以上２００μｍ以下である、または、板厚方向断面のセルの平均径が平面方向のセルの平均径に対して１以上６以下の長さを持つセルから成る。
  5. 　前記射出発泡成形体が、当該射出発泡成形体を形成するソリッドスキン層（Ａ１）および（Ａ２）の厚さ（平均）がそれぞれ２００～７００μｍの範囲にある請求項１または２に記載の射出発泡成形体。
  6. 　前記射出発泡成形体が、厚さが２．５～１０．０ｍｍの範囲にあり、発泡倍率が２．１～6倍の範囲にある請求項１または２に記載の射出発泡成形体。
  7. 　前記射出発泡成形体が、当該射出発泡成形体の表面の一部にシボが付けられてなる請求項１または２に記載の射出発泡成形体。
  8. 　プロピレン系樹脂組成物が、プロピレン系重合体（Ｅ）を主成分として含む組成物である請求項１または２に記載の射出発泡成形体。
  9. 　前記プロピレン系樹脂組成物が、プロピレン・エチレン系ブロック共重合体（Ｅ１）、エチレン・α－オレフィン共重合体（Ｆ）および充填剤（Ｇ）を含むことを特徴とする請求項１または２に記載の射出発泡成形体。
  10. 　前記プロピレン系樹脂組成物が、前記プロピレン・エチレン系ブロック共重合体（Ｅ１）、前記エチレン・α－オレフィン共重合体（Ｆ）および前記充填剤（Ｇ）の合計を１００質量部としたとき、
    　前記プロピレン・エチレン系ブロック共重合体（Ｅ１）の含有量が６０～９０質量部の範囲、前記エチレン・α－オレフィン共重合体（Ｆ）の含有量が１０～４０質量部の範囲、および前記充填剤（Ｇ）の含有量が３０質量部以下であることを特徴とする請求項９に記載の射出発泡成形体。
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