WO2022180697A1 - 切削工具 - Google Patents

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WO2022180697A1
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grooves
cutting
rake face
cut
groove
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English (en)
French (fr)
Inventor
大生一 山口
一喜 宮本
誠 山口
Original Assignee
アイシン・エイ・ダブリュ工業株式会社
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23B—TURNING; BORING
    • B23B27/00—Tools for turning or boring machines; Tools of a similar kind in general; Accessories therefor
    • B23B27/10—Cutting tools with special provision for cooling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23C—MILLING
    • B23C5/00—Milling-cutters
    • B23C5/28—Features relating to lubricating or cooling

Definitions

  • the present invention relates to cutting tools, and more particularly to cutting tools having a plurality of grooves.
  • Japanese Patent Application Laid-Open No. 2009-202283 describes a cutting tool in which a cutting edge is formed on a ridgeline where a rake face and a flank face intersect.
  • an undulating shape plural of grooves arranged regularly is formed on the cutting edge side of the rake face.
  • the rake face is formed with an undulating shape that serves as an oil reservoir for the cutting fluid, so that when cutting an object to be cut, the rake face and chips The frictional resistance between is reduced, and the progress of wear on the rake face is suppressed.
  • the present invention was made to solve the above problems, and one object of the present invention is to suppress the decrease in tool life by suppressing the progress of wear on both the rake face and the flank face. To provide a cutting tool capable of
  • a cutting tool includes a cutting edge for cutting an object to be cut, and a portion where chips generated by cutting the object to be cut by the cutting edge come into contact with each other. and a flank including a portion that contacts the cut surface of the workpiece, and a plurality of first grooves are formed on the cutting edge side of the rake surface, and the flank cut A plurality of second grooves are formed on the blade side.
  • a plurality of first grooves are formed on the cutting edge side of the rake face, and a plurality of second grooves are formed on the cutting edge side of the flank face.
  • the plurality of first grooves are each formed on the rake face so as to extend in a direction intersecting with the direction in which chips are discharged.
  • the discharged chips are disposed in the plurality of first grooves. Therefore, it is possible to suppress a decrease in the amount of cutting fluid that can be stored in the plurality of first grooves. As a result, the cutting fluid is likely to be maintained in the region of the rake face where the plurality of first grooves are formed, thereby effectively suppressing the progress of wear of the rake face.
  • each of the plurality of first grooves is formed on the rake face so as to extend along a direction substantially perpendicular to the chip discharge direction.
  • the plurality of second grooves are formed on the flank so as to extend along the cutting direction of the object to be cut by the cutting edge.
  • the direction in which the plurality of second grooves extend is less likely to differ from the direction in which the cutting fluid is supplied (generally, cutting is often performed from the rear, diagonally rear, etc. of the cutting direction). Therefore, the cutting fluid supplied to the region of the flank where the plurality of second grooves are formed can be made easier to reach the vicinity of the cutting edge via the plurality of second grooves.
  • each of the plurality of first grooves preferably has a groove width greater than that of hard particles generated between the rake face and chips by cutting the workpiece. and groove depth.
  • the rake face is provided with a chip treating portion for bending chips to the side opposite to the rake face, and a plurality of first grooves are formed.
  • the first groove formation region is formed so as not to overlap the chip disposal portion on the rake face.
  • the chip disposal portion is provided in the central portion of the rake face in a direction orthogonal to the direction in which chips are discharged, and the first groove forming region is formed so as to surround the chip disposal portion. is formed in a U shape. According to this configuration, the first groove forming region can be easily formed on the rake face so as not to overlap the chip processing portion.
  • the first groove forming region in which the plurality of first grooves are formed is formed so as to extend from the cutting edge side toward the side opposite to the cutting edge on the rake face. It is With this configuration, since the first groove forming region extends toward the opposite side of the cutting edge on the rake face, the portion of the first groove forming region that is not in contact with the chips (cutting fluid supplyable portion) can be easily generated. As a result, cutting fluid can be easily supplied to the plurality of first grooves, compared to the case where the first groove forming region does not extend toward the side opposite to the cutting edge.
  • each of the plurality of second grooves preferably has a groove width greater than that of hard particles generated between at least the flank and the surface to be cut by cutting the object to be cut. and groove depth.
  • each of the plurality of second grooves preferably has a groove depth smaller than the groove width.
  • the depth of the second groove is relatively shallow, so that the shape of the second groove formed on the flank is transferred to the cut surface of the workpiece that contacts the flank. can be suppressed.
  • the plurality of second grooves are each formed on the flank so as to extend from the cutting edge side to the vicinity of the end opposite to the cutting edge. According to this configuration, the region in which the plurality of second grooves are formed becomes relatively wide on the flank, so that it is possible to easily supply the cutting fluid to the second grooves.
  • FIG. 1 is a perspective view of a cutting tool according to one embodiment of the invention
  • FIG. 2 is an enlarged perspective view of portion P of FIG. 1
  • FIG. FIG. 4 is a diagram for explaining contact between a cutting tool and an object to be cut when cutting the object; It is the figure which looked at FIG. 2 from the A direction.
  • FIG. 5 is a cross-sectional view taken along line 1100-1100 of FIG. 4; It is the figure which looked at FIG. 2 from the B direction.
  • FIG. 7 is a cross-sectional view taken along line 1200-1200 of FIG. 6;
  • FIG. 10 is a diagram showing a first groove forming region according to a first modified example of one embodiment of the present invention;
  • FIG. 10 is a diagram showing a first groove forming region according to a first modified example of one embodiment of the present invention.
  • FIG. 10 is a diagram showing a first groove forming region according to a second modified example of one embodiment of the present invention
  • FIG. 10 is a diagram showing a first groove forming region according to a third modified example of one embodiment of the present invention
  • FIG. 14 is a diagram showing a first groove formation region according to a fourth modified example of one embodiment of the present invention
  • FIG. 14 is a diagram showing a second groove forming region according to a fifth modified example of one embodiment of the present invention
  • FIG. 14 is a diagram showing a second groove forming region according to a sixth modified example of one embodiment of the present invention
  • FIG. 14 is a diagram showing a second groove forming region according to a seventh modified example of one embodiment of the present invention
  • FIG. 14 is a diagram showing a first groove forming region according to an eighth modified example of one embodiment of the present invention
  • FIG. 1 The configuration of a cutting tool 100 according to one embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS. 1 to 7.
  • FIG. 3 The cutting tool 100 is a tool for cutting an object to be cut 1 (see FIG. 3) such as metal.
  • the cutting tool 100 is a cutting edge (tip) of an indexable tool.
  • a central portion of the cutting tool 100 is provided with a mounting hole 11 for mounting the cutting tool 100, which is a cutting edge, to a tool body (not shown).
  • the cutting tool 100 has a parallelepiped shape including two rhombus-shaped bottom surfaces arranged parallel to each other and four side surfaces connecting the two bottom surfaces.
  • the direction in which the longer diagonal of the bottom surface extends, the direction in which the shorter diagonal of the bottom surface extends, and the direction in which the side surface extends are the X direction, the Y direction, and the Z direction, respectively.
  • one side in the X direction, the other side in the X direction, one side in the Y direction, the other side in the Y direction, one side in the Z direction, and the other side in the Z direction are the X1 side, the X2 side, the Y1 side, respectively.
  • the cutting tool 100 it is possible to use a plurality of parallelepiped-shaped vertices (tops 12) as cutting edges 20 (described later) for cutting the workpiece 1 (see FIG. 3).
  • the object 1 to be cut is cut using the vertex (apex 12a) on one side (X1 side) in the X direction and one side (Z1 side) in the Z direction of the cutting tool 100 having a parallelepiped shape.
  • the cutting direction of the workpiece 1 is the Z1 direction.
  • the cutting tool 100 includes a cutting edge 20, a rake face 30, and a flank face 40.
  • the cutting edge 20 is formed on the ridgeline where the rake face 30 and the flank face 40 intersect. As shown in FIG. 3, the cutting edge 20 has the shape of a round surface. The cutting edge 20 is configured to bite into the object 1 to be cut when cutting the object 1 to be cut.
  • the rake face 30 is a face including a portion 31 with which chips 2 produced by cutting the workpiece 1 with the cutting edge 20 come into contact.
  • the rake face 30 is formed along the direction (X2 direction) in which chips 2 are discharged when cutting the object 1 to be cut.
  • the cutting fluid is supplied to the rake face 30 from the side opposite to the cutting edge 20 (X2 side).
  • the rake face 30 is provided with a chip processing portion 32 .
  • the chip processing portion 32 is formed to protrude from the rake face 30 .
  • the chip processing portion 32 is provided on the rake face 30 at a central portion 30a (see FIG. 4) in the direction (Y direction) orthogonal to the direction (X2 direction) in which the chips 2 are discharged.
  • the chip processing portion 32 is provided to bend the chips 2 discharged in the X2 direction to the side opposite to the rake face 30 (Z1 side).
  • illustration of the chip processing part 32 is abbreviate
  • the flank 40 is a surface including a portion 41 that comes into contact with the cut surface 1a of the object 1 to be cut when the object 1 to be cut is cut.
  • the flank 40 is formed along the surface 1a to be cut when the object 1 to be cut is cut. That is, the flank 40 and the cut surface 1a are formed along the Z direction.
  • a plurality of first grooves 51a are formed on the cutting edge 20 side of the rake face 30, as shown in FIG.
  • the first groove forming region 50 in which the plurality of first grooves 51a are formed extends from the cutting edge 20 side (X1 side) to the side opposite to the cutting edge 20 (X2 side) on the rake face 30 formed.
  • the first groove forming region 50 is cut so that when the cutting tool 100 cuts the object 1 to be cut, there is a portion that does not come into contact with the chips 2 of the object 1 to be cut. It is formed so as to extend on the side opposite to the blade 20 (X2 side).
  • a first groove forming region 50 is formed along the cutting edge 20 on the rake face 30 . Also, the first groove forming region 50 is formed in a U shape so as to surround the chip processing portion 32 . That is, the first groove forming region 50 is formed so as not to overlap the chip processing portion 32 on the rake face 30 .
  • each of the plurality of first grooves 51a is at least larger than the hard particles 3a generated between the rake face 30 and the chips 2 when the workpiece 1 is cut. It has a groove width W1 and a groove depth D1. Moreover, each of the plurality of first grooves 51a has a curved peak portion and a valley portion.
  • the "hard particles 3a generated between the rake face 30 and the chips 2" refer to fragments of the work piece 1 dropped from the chips 2 when the work piece 1 is cut. Fragments of the stripped cutting tool 100, and the like.
  • a coating 53 is applied to the surface of the base material 52 in the first groove forming region 50 in which the plurality of first grooves 51a are formed.
  • the base material 52 is, for example, cermet or cemented carbide.
  • a titanium compound titanium carbide, titanium carbonitride, etc.
  • alumina or the like is used for the coating 53.
  • the plurality of first grooves 51a are arranged adjacent to each other.
  • Each of the plurality of first grooves 51a is formed on the rake face 30 so as to extend along a direction (Y direction) substantially orthogonal to the direction (X2 direction) in which the chips 2 are discharged. That is, each of the plurality of first grooves 51a is formed on the rake face 30 so as to extend in a direction intersecting the direction in which the chips 2 are discharged (a direction different from the direction in which the chips 2 are discharged). .
  • the first groove formation region 50 is formed with connection grooves 51b that connect the plurality of first grooves 51a to each other.
  • the plurality of first grooves 51a are connected to each other by connecting grooves 51b arranged in the outer edge portion 50a of the first groove forming region 50 formed in a U-shape.
  • the plurality of first grooves 51a are connected to each other by a circumferential connecting groove 51b formed to extend along the outer edge portion 50a so as to surround the first groove forming region 50. As shown in FIG.
  • a plurality of second grooves 61 are formed on the flank 40 on the cutting edge 20 side. Then, the second groove forming region 60 in which the plurality of second grooves 61 are formed extends from the cutting edge 20 side (Z1 side) toward the side opposite to the cutting edge 20 (Z2 side) on the flank 40. ing.
  • the plurality of second grooves 61 are each formed on the flank 40 so as to extend along the cutting direction (Z direction) of the workpiece 1 cut by the cutting edge 20 .
  • Each of the plurality of second grooves 61 is formed on the flank 40 so as to extend from the cutting edge 20 side (Z1 side) to the vicinity of the end 40a on the side opposite to the cutting edge 20 (Z2 side).
  • the plurality of second grooves 61 extend from the vicinity of the top portion 12 on one side (Z1 side) in the Z direction to the vicinity of the top portion 12 on the other side (Z2 side) in the flank surface 40. formed.
  • the second groove forming region 60 has a portion that does not come into contact with the cut surface 1 a of the object 1 to be cut when the object 1 is cut by the cutting tool 100 .
  • each of the plurality of second grooves 61 is at least larger than the hard particles 3b generated between the flank 40 and the surface 1a to be cut when the object 1 is cut. It has a groove width W2 and a groove depth D2. Moreover, each of the plurality of second grooves 61 has a groove depth D2 that is smaller than the groove width W2. In addition, each of the plurality of second grooves 61 has a curved peak portion.
  • the "hard particles 3b generated between the flank 40 and the surface to be cut 1a" refer to fragments of the object 1 to be cut that have been removed from the surface 1a to be cut by cutting the object 1. Fragments of the cutting tool 100 stripped from the flank 40, and the like.
  • a coating 63 is applied to the surface of the base material 62 in the second groove forming region 60 in which the plurality of second grooves 61 are formed.
  • Base material 62 is, for example, cermet or cemented carbide.
  • a titanium compound titanium carbide, titanium carbonitride, etc.
  • alumina or the like is used.
  • the first groove formation region 50 (the plurality of first grooves 51a and the connection grooves 51b) and the second groove formation region 60 (the plurality of second grooves 61) are molded by die processing, laser processing, or the like. .
  • a plurality of first grooves 51a are formed on the cutting edge 20 side of the rake face 30 .
  • a plurality of second grooves 61 are formed on the flank 40 on the side of the cutting edge 20 . Accordingly, when cutting the workpiece 1, the plurality of first grooves 51a reduce the frictional resistance between the rake face 30 and the chips 2, thereby suppressing the progress of wear of the rake face 30.
  • the plurality of second grooves 61 reduce the frictional resistance between the flank 40 and the cut surface 1 a , thereby suppressing the progress of wear of the flank 40 . As a result, the progress of wear on both the rake face 30 and the flank face 40 is suppressed, thereby suppressing the decrease in tool life.
  • the plurality of first grooves 51a are each formed on the rake face 30 so as to extend in the direction intersecting with the direction in which the chips 2 are discharged (X2 direction).
  • the discharged chips 2 are disposed in the plurality of first grooves. Since it becomes difficult to accumulate in 51a, it is possible to suppress a decrease in the amount of cutting fluid that can be accumulated in the plurality of first grooves 51a.
  • the cutting fluid is easily maintained in the region (the first groove forming region 50) where the plurality of first grooves 51a of the rake face 30 are formed, thereby effectively suppressing the progress of wear of the rake face 30. be able to.
  • each of the plurality of first grooves 51a is formed on the rake face 30 along the direction (Y direction) substantially orthogonal to the direction (X2 direction) in which the chips 2 are discharged. formed so as to extend As a result, the ejected chips 2 are reliably prevented from accumulating in the plurality of first grooves 51a, thereby reliably suppressing a decrease in the amount of cutting fluid that can be accumulated in the plurality of first grooves 51a. be able to.
  • the plurality of second grooves 61 are each formed on the flank 40 so as to extend along the cutting direction (X2 direction) of the workpiece 1 cut by the cutting edge 20. .
  • the direction in which the plurality of second grooves 61 extend is less likely to be different from the direction in which the cutting fluid is supplied.
  • the cutting fluid supplied to the formation region 60) can be made easier to reach the vicinity of the cutting edge 20 via the plurality of second grooves 61 .
  • each of the plurality of first grooves 51a is formed by at least the hard particles 3a generated between the rake face 30 and the chips 2 by cutting the workpiece 1. It is configured to have a groove width W1 and a groove depth D1 larger than the groove width W1 and the groove depth D1. As a result, the hard particles 3a generated between the rake face 30 and the chips 2 can easily enter the first groove 51a without staying outside the first groove 51a. As a result, the rake face 30 is less likely to be dug up (scraped off) by the hard particles 3a. Accelerated wear of the rake face 30 can be suppressed as compared with the case of remaining outside the groove 51a.
  • the rake face 30 is provided with the chip treating portion 32 for bending the chips 2 to the side opposite to the rake face 30 .
  • the first groove forming region 50 in which the plurality of first grooves 51 a are formed is formed so as not to overlap the chip processing portion 32 on the rake face 30 .
  • the first groove forming region 50 and the chip processing portion 32 are formed so as to overlap each other, it is possible to suppress the structure of the first groove forming region 50 from becoming complicated. .
  • the chip processing portion 32 is provided on the rake face 30 in the central portion 30a in the direction (Y direction) perpendicular to the direction (X2 direction) in which the chips 2 are discharged. .
  • the first groove formation region 50 is formed in a U shape so as to surround the chip processing portion 32 .
  • the first groove forming region 50 can be easily formed on the rake face 30 so as not to overlap the chip processing portion 32 .
  • the first groove forming region 50 in which the plurality of first grooves 51a are formed is arranged on the rake face 30 from the cutting edge 20 side to the side opposite to the cutting edge 20 formed to extend in the direction of As a result, since the first groove formation region 50 extends toward the side opposite to the cutting edge 20 on the rake face 30, the first groove formation region 50 is not in contact with the chips 2 (cutting fluid can be easily generated). As a result, cutting fluid can be easily supplied to the plurality of first grooves 51a compared to the case where the first groove forming region 50 does not extend toward the side opposite to the cutting edge 20 .
  • each of the plurality of second grooves 61 is formed by at least the hard particles 3b formed between the flank 40 and the cut surface 1a by cutting the workpiece 1. It is configured to have a groove width W2 and a groove depth D2 larger than the groove width W2 and the groove depth D2. As a result, the hard particles 3b generated between the flank 40 and the cut surface 1a can easily enter the second groove 61 without remaining outside the second groove 61 . As a result, the flank 40 is less likely to be dug up (scraped) by the hard particles 3b. Acceleration of wear of the flank 40 can be suppressed compared to the case of remaining outside the second groove 61 .
  • each of the plurality of second grooves 61 is configured to have the groove depth D2 that is smaller than the groove width W2. As a result, the depth of the second groove 61 becomes relatively shallow, so that the shape of the second groove 61 formed in the flank 40 is transferred to the cut surface 1a of the workpiece 1 in contact with the flank 40. can be suppressed.
  • each of the plurality of second grooves 61 is formed on the flank surface 40 so as to extend from the cutting edge 20 side to the vicinity of the end portion 40a on the side opposite to the cutting edge 20. do.
  • the region in which the plurality of second grooves 61 are formed in the flank 40 becomes relatively wide, so that the cutting fluid can be easily supplied to the second grooves 61 .
  • the plurality of first grooves 51a are connected to each other by the circumferential connection grooves 51b formed so as to extend along the outer edge portion 50a so as to surround the first groove forming region 50.
  • the invention is not so limited.
  • they may be connected to each other by a non-circumferential connection groove 251b.
  • the connecting groove 251b is provided on the entire cutting edge 20 side of the outer edge 250a of the first groove forming region 250, but the cutting edge 20 of the outer edge 250a of the first groove forming region 250 It may be provided on a part of the side, or may be provided on the side opposite to the cutting edge 20 side of the outer edge portion 250a of the first groove forming region 250 .
  • each of the plurality of first grooves 51a is formed on the rake face 30 so as to extend along the direction (Y direction) substantially orthogonal to the direction (X2 direction) in which the chips 2 are discharged.
  • the present invention is not limited to this.
  • you may form so that it may extend so that it may incline with respect to the direction (Y direction).
  • the present invention is not limited to this.
  • the cutting tool 500 of the fourth modified example shown in FIG. It may be formed into a shape.
  • each of the plurality of second grooves 61 extends from the cutting edge 20 side (Z1 side) to the vicinity of the end portion 40a on the side opposite to the cutting edge 20 (Z2 side) on the flank surface 40.
  • the present invention is not limited to this.
  • the cutting tool 600 of the fifth modification shown in FIG. can be formed to
  • the present invention is not limited to this.
  • the present invention like the cutting tool 700 of the sixth modification shown in FIG. You may form so that it may extend so that it may incline with respect to.
  • connection grooves 861b may be formed in the second groove forming region 860 to connect the plurality of second grooves 861 to each other.
  • the connecting grooves 51b that connect the plurality of first grooves 51a to each other may not be formed.
  • the shape of the cutting tool may be any shape other than the parallelepiped shape as long as it has a vertex (apex) that can be used as a cutting edge.
  • the present invention is not limited to this.
  • the present invention may be applied to a cutting tool in which a tool body and a cutting edge (tip) are integrally formed.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Cutting Tools, Boring Holders, And Turrets (AREA)

Abstract

この切削工具（１００）は、被切削物（１）を切削するための切れ刃（２０）と、切れ刃（２０）により被切削物（１）が切削されることにより生じる切り屑（２）が接触するすくい面（３０）と、被切削物（１）の被切削面（１ａ）と接触する逃げ面（４０）と、を備えている。そして、すくい面（３０）の切れ刃（２０）側には、複数の第１溝（５１ａ）が形成されている。また、逃げ面（４０）の切れ刃（２０）側には、複数の第２溝（６１）が形成されている。

Description

切削工具
　この発明は、切削工具に関し、特に、複数の溝が形成された切削工具に関する。
　従来、複数の溝が形成された切削工具が知られている。このような切削工具は、たとえば、特開２００９－２０２２８３号公報に開示されている。
　特開２００９－２０２２８３号公報には、すくい面と逃げ面とが交差する稜線に切れ刃が形成された切削工具が記載されている。特開２００９－２０２２８３号公報に記載の切削工具では、すくい面の切れ刃側には、規則的に配列されたうねり形状（複数の溝）が形成されている。特開２００９－２０２２８３号公報に記載の切削工具では、すくい面に、切削油剤の油溜まりとなるうねり形状が形成されていることにより、被切削物を切削する際に、すくい面と切り屑との間の摩擦抵抗が低減され、すくい面における摩耗の進行が抑制されている。
特開２００９－２０２２８３号公報
　しかしながら、特開２００９－２０２２８３号公報に記載の切削工具では、すくい面に複数の溝が形成されることにより、すくい面における摩耗の進行が抑制されているものの、すくい面以外（たとえば、逃げ面）の摩耗に関しては考慮されていない。したがって、特開２００９－２０２２８３号公報に記載の切削工具では、すくい面における摩耗が進行していない場合でも、逃げ面の摩耗が進行した場合、工具の交換が必要となる。このため、特開２００９－２０２２８３号公報に記載の切削工具では、逃げ面の摩耗の進行に起因して工具寿命が低下してしまうという問題点がある。
　この発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、この発明の１つの目的は、すくい面および逃げ面の両方における摩耗の進行を抑制することにより工具寿命の低下を抑制することが可能な切削工具を提供することである。
　上記目的を達成するために、この発明の一の局面による切削工具は、被切削物を切削するための切れ刃と、切れ刃により被切削物が切削されることにより生じる切り屑が接触する部分を含むすくい面と、被切削物の被切削面と接触する部分を含む逃げ面と、を備え、すくい面の切れ刃側には、複数の第１溝が形成されており、逃げ面の切れ刃側には、複数の第２溝が形成されている。
　この発明の一の局面による切削工具では、上記のように、すくい面の切れ刃側には、複数の第１溝が形成され、逃げ面の切れ刃側には、複数の第２溝が形成されている。これにより、被切削物を切削する際に、複数の第１溝により、すくい面と切り屑との間の摩擦抵抗が低減され、すくい面の摩耗の進行を抑制することができるとともに、複数の第２溝により、逃げ面と被切削面との間の摩擦抵抗が低減され、逃げ面の摩耗の進行を抑制することができる。その結果、すくい面および逃げ面の両方における摩耗の進行を抑制することにより工具寿命の低下を抑制することができる。
　上記一の局面による切削工具において、好ましくは、複数の第１溝は、各々、すくい面において、切り屑が排出される方向と交差する方向に延びるように形成されている。このように構成すれば、複数の第１溝が、すくい面において、切り屑が排出される方向に延びるように形成されている場合と比較して、排出された切り屑が複数の第１溝に堆積しにくくなるので、複数の第１溝に溜めることが可能な切削油剤の量が低下するのを抑制することができる。その結果、すくい面の複数の第１溝が形成されている領域に切削油剤が維持され易くなるので、すくい面の摩耗の進行を効果的に抑制することができる。
　この場合、好ましくは、複数の第１溝は、各々、すくい面において、切り屑が排出される方向と略直交する方向に沿って延びるように形成されている。このように構成すれば、排出された切り屑が複数の第１溝に確実に堆積しにくくなるので、複数の第１溝に溜めることが可能な切削油剤の量が低下するのを確実に抑制することができる。
　上記一の局面による切削工具において、好ましくは、複数の第２溝は、各々、逃げ面において、切れ刃による被切削物の切削方向に沿って延びるように形成されている。このように構成すれば、複数の第２溝が延びる方向が、切削油剤が供給される方向（一般的に切削方向の後方、斜め後方、等から行われることが多い）と異なる方向になりにくくなるので、逃げ面の複数の第２溝が形成されている領域に供給された切削油剤を、複数の第２溝を介して、切れ刃の近傍まで到達させ易くすることができる。
　上記一の局面による切削工具において、好ましくは、複数の第１溝は、各々、少なくとも、被切削物が切削されることにより、すくい面と切り屑との間に生じる硬質粒子よりも大きな溝幅および溝深さを有する。このように構成すれば、すくい面と切り屑との間に生じた硬質粒子が、第１溝の外部に留まらずに、第１溝に入り易くすることができる。その結果、硬質粒子によるすくい面の掘り起こし（削り取り）が生じにくくなるので、すくい面と切り屑との間に生じた硬質粒子が、第１溝に入らずに、第１溝の外部に留まる場合と比較して、すくい面の摩耗が促進されるのを抑制することができる。なお、「すくい面と切り屑との間に生じる硬質粒子」とは、被切削物が切削されることによって、切り屑から脱落した被切削物の破片、すくい面から剥ぎ取られた切削工具の破片、等である。
　上記一の局面による切削工具において、好ましくは、すくい面には、切り屑をすくい面とは反対側に曲げるための切り屑処理部が設けられており、複数の第１溝が形成されている第１溝形成領域は、すくい面において、切り屑処理部とオーバラップしないように形成されている。このように構成すれば、第１溝形成領域と切り屑処理部とがオーバラップするように形成される場合と比較して、第１溝形成領域の構造が複雑になるのを抑制することができる。
　この場合、好ましくは、切り屑処理部は、すくい面において、切り屑が排出される方向と直交する方向における中央部に設けられており、第１溝形成領域は、切り屑処理部を囲むようにＵ字状に形成されている。このように構成すれば、すくい面において、第１溝形成領域を、切り屑処理部とオーバラップしないように容易に形成することができる。
　上記一の局面による切削工具において、好ましくは、複数の第１溝が形成されている第１溝形成領域は、すくい面において、切れ刃側から切れ刃とは反対側に向かって延びるように形成されている。このように構成すれば、すくい面において、第１溝形成領域が切れ刃とは反対側に向かって延びているので、第１溝形成領域において、切り屑と接触していない部分（切削油剤を供給することが可能な部分）を容易に生じさせることができる。その結果、第１溝形成領域が切れ刃とは反対側に向かって延びていない場合と比較して、複数の第１溝に切削油剤を容易に供給することができる。
　上記一の局面による切削工具において、好ましくは、複数の第２溝は、各々、少なくとも、被切削物が切削されることにより逃げ面と被切削面との間に生じる硬質粒子よりも大きな溝幅および溝深さを有する。このように構成すれば、逃げ面と被切削面との間に生じた硬質粒子が、第２溝の外部に留まらずに、第２溝に入り易くすることができる。その結果、硬質粒子による逃げ面の掘り起こし（削り取り）が生じにくくなるので、逃げ面と被切削面との間に生じた硬質粒子が、第２溝に入らずに、第２溝の外部に留まる場合と比較して、逃げ面の摩耗が促進されるのを抑制することができる。なお、「逃げ面と被切削面との間に生じる硬質粒子」とは、被切削物が切削されることによって、被切削面から剥ぎ取られた被切削物の破片、逃げ面から剥ぎ取られた切削工具の破片、等である。
　上記一の局面による切削工具において、好ましくは、複数の第２溝は、各々、溝幅よりも小さい溝深さを有する。このように構成すれば、第２溝の深さが、比較的浅くなるので、逃げ面に形成された第２溝の形状が、逃げ面と接触する被切削物の被切削面に転写されるのを抑制することができる。
　上記一の局面による切削工具において、好ましくは、複数の第２溝は、各々、逃げ面において、切れ刃側から切れ刃とは反対側の端部の近傍まで延びるように形成されている。このように構成すれば、逃げ面において、複数の第２溝が形成されている領域が比較的広くなるので、切削油剤を第２溝に供給し易くすることができる。
　本発明によれば、上記のように、すくい面および逃げ面の両方における摩耗の進行を抑制することにより工具寿命の低下を抑制することができる。
本発明の一実施形態による切削工具の斜視図である。 図１の部分Ｐの拡大斜視図である。 被切削物を切削する際の切削工具と被切削物との接触を説明するための図である。 図２をＡ方向から見た図である。 図４の１１００－１１００線に沿った断面図である。 図２をＢ方向から見た図である。 図６の１２００－１２００線に沿った断面図である。 本発明の一実施形態の第１変形例による第１溝形成領域を示した図である。 本発明の一実施形態の第２変形例による第１溝形成領域を示した図である。 本発明の一実施形態の第３変形例による第１溝形成領域を示した図である。 本発明の一実施形態の第４変形例による第１溝形成領域を示した図である。 本発明の一実施形態の第５変形例による第２溝形成領域を示した図である。 本発明の一実施形態の第６変形例による第２溝形成領域を示した図である。 本発明の一実施形態の第７変形例による第２溝形成領域を示した図である。 本発明の一実施形態の第８変形例による第１溝形成領域を示した図である。
　以下、本発明を具体化した実施形態を図面に基づいて説明する。
　図１～図７を参照して、本発明の一実施形態による切削工具１００の構成について説明する。切削工具１００は、金属等の被切削物１（図３参照）の切削加工を行うための工具である。
　図１に示すように、切削工具１００は、刃先交換式工具の刃先（チップ）である。切削工具１００の中央部には、刃先である切削工具１００を工具本体（図示しない）に取り付けるための取付け孔１１が設けられている。
　切削工具１００は、互いに平行に配置されるとともに菱形形状を有する２つの底面と、２つの底面同士を接続する４つの側面と、を含む平行六面体形状を有する。以下の説明では、底面の対角線のうちの長い方が延びる方向、底面の対角線のうちの短い方が延びる方向、および、側面が延びる方向を、それぞれ、Ｘ方向、Ｙ方向およびＺ方向とする。そして、Ｘ方向の一方側、Ｘ方向の他方側、Ｙ方向の一方側、Ｙ方向の他方側、Ｚ方向の一方側およびＺ方向の他方側を、それぞれ、Ｘ１側、Ｘ２側、Ｙ１側、Ｙ２側、Ｚ１側およびＺ２側とする。
　切削工具１００では、平行六面体形状の複数の頂点（頂部１２）を、被切削物１（図３参照）を切削するための切れ刃２０（後述する）として用いることが可能である。なお、本明細書では、平行六面体形状を有する切削工具１００のＸ方向における一方側（Ｘ１側）かつＺ方向における一方側（Ｚ１側）の頂点（頂部１２ａ）を用いて被切削物１を切削する場合の例を説明する。この場合、被切削物１の切削方向（図３参照）は、Ｚ１方向となる。
　図２に示すように、切削工具１００は、切れ刃２０と、すくい面３０と、逃げ面４０と、を備えている。
　切れ刃２０は、すくい面３０と逃げ面４０とが交差する稜線に形成されている。図３に示すように、切れ刃２０は、丸面の形状を有する。切れ刃２０は、被切削物１を切削する際に、被切削物１に食い込むように構成されている。
　すくい面３０は、切れ刃２０により被切削物１が切削されることにより生じる切り屑２が接触する部分３１を含む面である。すくい面３０は、被切削物１を切削する際に、切り屑２が排出される方向（Ｘ２方向）に沿うよう形成されている。なお、切削工具１００を用いて被切削物１を切削する際には、すくい面３０に対して、切れ刃２０とは反対側（Ｘ２側）から切削油剤が供給される。
　図２に示すように、すくい面３０には、切り屑処理部３２が設けられている。切り屑処理部３２は、すくい面３０から突出するように形成されている。切り屑処理部３２は、すくい面３０において、切り屑２が排出される方向（Ｘ２方向）と直交する方向（Ｙ方向）における中央部３０ａ（図４参照）に設けられている。図３に示すように、切り屑処理部３２は、Ｘ２方向に排出された切り屑２をすくい面３０とは反対側（Ｚ１側）に曲げるために設けられている。なお、図３では、切り屑処理部３２の図示を省略している。
　逃げ面４０は、被切削物１を切削する際に、被切削物１の被切削面１ａと接触する部分４１を含む面である。逃げ面４０は、被切削物１を切削する際に、被切削面１ａに沿うように形成されている。すなわち、逃げ面４０および被切削面１ａは、Ｚ方向に沿うように形成されている。なお、切削工具１００を用いて被切削物１を切削する際には、逃げ面４０に対して、切れ刃２０とは反対側（Ｚ２側）から切削油剤が供給される。
　ここで、本実施形態では、図２に示すように、すくい面３０の切れ刃２０側には、複数の第１溝５１ａが形成されている。そして、複数の第１溝５１ａが形成されている第１溝形成領域５０は、すくい面３０において、切れ刃２０側（Ｘ１側）から切れ刃２０とは反対側（Ｘ２側）に延びるように形成されている。なお、図３に示すように、第１溝形成領域５０は、切削工具１００により被切削物１を切削する際に、被切削物１の切り屑２と全く接触しない部分が生じるように、切れ刃２０とは反対側（Ｘ２側）に延びるように形成されている。
　詳細には、図４に示すように、すくい面３０において、切れ刃２０に沿うように、第１溝形成領域５０が形成されている。また、第１溝形成領域５０は、切り屑処理部３２を囲むようにＵ字状に形成されている。すなわち、第１溝形成領域５０は、すくい面３０において、切り屑処理部３２とオーバラップしないように形成されている。
　また、図５に示すように、複数の第１溝５１ａは、各々、少なくとも、被切削物１が切削されることにより、すくい面３０と切り屑２との間に生じる硬質粒子３ａよりも大きな溝幅Ｗ１および溝深さＤ１を有する。また、複数の第１溝５１ａは、各々、山部分と谷部分とが曲面状に形成されている。なお、「すくい面３０と切り屑２との間に生じる硬質粒子３ａ」とは、被切削物１が切削されることによって、切り屑２から脱落した被切削物１の破片、すくい面３０から剥ぎ取られた切削工具１００の破片、等である。
　また、複数の第１溝５１ａが形成されている第１溝形成領域５０には、母材５２の表面にコーテイング５３が施されている。母材５２は、たとえば、サーメットや超硬合金である。また、コーテイング５３には、たとえば、チタン化合物（炭化チタン、炭窒化チタン等）、アルミナ等が用いられている。
　また、図４に示すように、複数の第１溝５１ａは、互いに隣り合うように配列されている。そして、複数の第１溝５１ａは、各々、すくい面３０において、切り屑２が排出される方向（Ｘ２方向）と略直交する方向（Ｙ方向）に沿って延びるように形成されている。すなわち、複数の第１溝５１ａは、各々、すくい面３０において、切り屑２が排出される方向と交差する方向（切り屑２が排出される方向と異なる方向）に延びるように形成されている。
　なお、切削工具１００では、第１溝形成領域５０には、複数の第１溝５１ａ同士を互いに接続する接続溝５１ｂが形成されている。詳細には、複数の第１溝５１ａ同士は、Ｕ字状に形成された第１溝形成領域５０の外縁部５０ａに配置された接続溝５１ｂによって互いに接続されている。具体的には、複数の第１溝５１ａ同士は、第１溝形成領域５０を囲むように外縁部５０ａに沿って延びるように形成された周状の接続溝５１ｂによって互いに接続されている。
　また、本実施形態では、図２に示すように、逃げ面４０の切れ刃２０側には、複数の第２溝６１が形成されている。そして、複数の第２溝６１が形成されている第２溝形成領域６０は、逃げ面４０において、切れ刃２０側（Ｚ１側）から切れ刃２０とは反対側（Ｚ２側）に向かって延びている。
　詳細には、図６に示すように、複数の第２溝６１は、各々、逃げ面４０において、切れ刃２０による被切削物１の切削方向（Ｚ方向）に沿って延びるように形成されている。そして、複数の第２溝６１は、各々、逃げ面４０において、切れ刃２０側（Ｚ１側）から切れ刃２０とは反対側（Ｚ２側）の端部４０ａの近傍まで延びるように形成されている。すなわち、切削工具１００では、複数の第２溝６１は、逃げ面４０において、Ｚ方向における一方側（Ｚ１側）の頂部１２の近傍から他方側（Ｚ２側）の頂部１２の近傍まで延びるように形成されている。これにより、図３に示すように、第２溝形成領域６０には、切削工具１００により被切削物１を切削する際に、被切削物１の被切削面１ａと全く接触しない部分が生じる。
　また、図７に示すように、複数の第２溝６１は、各々、少なくとも、被切削物１が切削されることにより逃げ面４０と被切削面１ａとの間に生じる硬質粒子３ｂよりも大きな溝幅Ｗ２および溝深さＤ２を有する。また、複数の第２溝６１は、各々、溝幅Ｗ２よりも小さい溝深さＤ２を有する。また、複数の第２溝６１は、各々、山部分が曲面状に形成されている。なお、「逃げ面４０と被切削面１ａとの間に生じる硬質粒子３ｂ」とは、被切削物１が切削されることによって、被切削面１ａから剥ぎ取られた被切削物１の破片、逃げ面４０から剥ぎ取られた切削工具１００の破片、等である。
　また、複数の第２溝６１が形成されている第２溝形成領域６０には、母材６２の表面にコーテイング６３が施されている。母材６２は、たとえば、サーメットや超硬合金である。また、コーテイング６３には、たとえば、チタン化合物（炭化チタン、炭窒化チタン等）、アルミナ等が用いられている。
　なお、第１溝形成領域５０（複数の第１溝５１ａ、接続溝５１ｂ）および第２溝形成領域６０（複数の第２溝６１）は、金型加工、レーザ加工、等により成型されている。
　（実施形態の効果）
　本実施形態では、以下のような効果を得ることができる。
　本実施形態では、上記のように、すくい面３０の切れ刃２０側に、複数の第１溝５１ａを形成する。また、逃げ面４０の切れ刃２０側に、複数の第２溝６１を形成する。これにより、被切削物１を切削する際に、複数の第１溝５１ａにより、すくい面３０と切り屑２との間の摩擦抵抗が低減され、すくい面３０の摩耗の進行を抑制することができるとともに、複数の第２溝６１により、逃げ面４０と被切削面１ａとの間の摩擦抵抗が低減され、逃げ面４０の摩耗の進行を抑制することができる。その結果、すくい面３０および逃げ面４０の両方における摩耗の進行を抑制することにより工具寿命の低下を抑制することができる。
　また、本実施形態では、上記のように、複数の第１溝５１ａを、各々、すくい面３０において、切り屑２が排出される方向（Ｘ２方向）と交差する方向に延びるように形成する。これにより、複数の第１溝５１ａが、すくい面３０において、切り屑２が排出される方向に延びるように形成されている場合と比較して、排出された切り屑２が複数の第１溝５１ａに堆積しにくくなるので、複数の第１溝５１ａに溜めることが可能な切削油剤の量が低下するのを抑制することができる。その結果、すくい面３０の複数の第１溝５１ａが形成されている領域（第１溝形成領域５０）に切削油剤が維持され易くなるので、すくい面３０の摩耗の進行を効果的に抑制することができる。
　また、本実施形態では、上記のように、複数の第１溝５１ａを、各々、すくい面３０において、切り屑２が排出される方向（Ｘ２方向）と略直交する方向（Ｙ方向）に沿って延びるように形成する。これにより、排出された切り屑２が複数の第１溝５１ａに確実に堆積しにくくなるので、複数の第１溝５１ａに溜めることが可能な切削油剤の量が低下するのを確実に抑制することができる。
　また、本実施形態では、上記のように、複数の第２溝６１を、各々、逃げ面４０において、切れ刃２０による被切削物１の切削方向（Ｘ２方向）に沿って延びるように形成する。これにより、複数の第２溝６１が延びる方向が、切削油剤が供給される方向と異なる方向になりにくくなるので、逃げ面４０の複数の第２溝６１が形成されている領域（第２溝形成領域６０）に供給された切削油剤を、複数の第２溝６１を介して、切れ刃２０の近傍まで到達させ易くすることができる。
　また、本実施形態では、上記のように、複数の第１溝５１ａを、各々、少なくとも、被切削物１が切削されることにより、すくい面３０と切り屑２との間に生じる硬質粒子３ａよりも大きな溝幅Ｗ１および溝深さＤ１を有するように構成する。これにより、すくい面３０と切り屑２との間に生じた硬質粒子３ａが、第１溝５１ａの外部に留まらずに、第１溝５１ａに入り易くすることができる。その結果、硬質粒子３ａによるすくい面３０の掘り起こし（削り取り）が生じにくくなるので、すくい面３０と切り屑２との間に生じた硬質粒子３ａが、第１溝５１ａに入らずに、第１溝５１ａの外部に留まる場合と比較して、すくい面３０の摩耗が促進されるのを抑制することができる。
　また、本実施形態では、上記のように、すくい面３０に、切り屑２をすくい面３０とは反対側に曲げるための切り屑処理部３２を設ける。そして、複数の第１溝５１ａが形成されている第１溝形成領域５０を、すくい面３０において、切り屑処理部３２とオーバラップしないように形成する。これにより、第１溝形成領域５０と切り屑処理部３２とがオーバラップするように形成される場合と比較して、第１溝形成領域５０の構造が複雑になるのを抑制することができる。
　また、本実施形態では、上記のように、切り屑処理部３２を、すくい面３０において、切り屑２が排出される方向（Ｘ２方向）と直交する方向（Ｙ方向）における中央部３０ａに設ける。そして、第１溝形成領域５０を、切り屑処理部３２を囲むようにＵ字状に形成する。これにより、すくい面３０において、第１溝形成領域５０を、切り屑処理部３２とオーバラップしないように容易に形成することができる。
　また、本実施形態では、上記のように、複数の第１溝５１ａが形成されている第１溝形成領域５０を、すくい面３０において、切れ刃２０側から、切れ刃２０とは反対側に向かって延びるように形成する。これにより、すくい面３０において、第１溝形成領域５０が切れ刃２０とは反対側に向かって延びているので、第１溝形成領域５０において、切り屑２と接触していない部分（切削油剤を供給することが可能な部分）を容易に生じさせることができる。その結果、第１溝形成領域５０が切れ刃２０とは反対側に向かって延びていない場合と比較して、複数の第１溝５１ａに切削油剤を容易に供給することができる。
　また、本実施形態では、上記のように、複数の第２溝６１を、各々、少なくとも、被切削物１が切削されることにより逃げ面４０と被切削面１ａとの間に生じる硬質粒子３ｂよりも大きな溝幅Ｗ２および溝深さＤ２を有するように構成する。これにより、逃げ面４０と被切削面１ａとの間に生じた硬質粒子３ｂが、第２溝６１の外部に留まらずに、第２溝６１に入り易くすることができる。その結果、硬質粒子３ｂによる逃げ面４０の掘り起こし（削り取り）が生じにくくなるので、逃げ面４０と被切削面１ａとの間に生じた硬質粒子３ｂが、第２溝６１に入らずに、第２溝６１の外部に留まる場合と比較して、逃げ面４０の摩耗が促進されるのを抑制することができる。
　また、本実施形態では、上記のように、複数の第２溝６１を、各々、溝幅Ｗ２よりも小さい溝深さＤ２を有するように構成する。これにより、第２溝６１の深さが、比較的浅くなるので、逃げ面４０に形成された第２溝６１の形状が、逃げ面４０と接触する被切削物１の被切削面１ａに転写されるのを抑制することができる。
　また、本実施形態では、上記のように、複数の第２溝６１を、各々、逃げ面４０において、切れ刃２０側から切れ刃２０とは反対側の端部４０ａの近傍まで延びるように形成する。これにより、逃げ面４０において、複数の第２溝６１が形成されている領域が比較的広くなるので、切削油剤を第２溝６１に供給し易くすることができる。
　［変形例］
　今回開示された実施形態は、全ての点で例示であり制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記実施形態の説明ではなく請求の範囲によって示され、さらに請求の範囲と均等の意味および範囲内での全ての変更（変形例）が含まれる。
　たとえば、上記実施形態では、複数の第１溝５１ａ同士を、第１溝形成領域５０を囲むように外縁部５０ａに沿って延びるように形成された周状の接続溝５１ｂによって互いに接続した例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、図８に示す第１変形例の切削工具２００のように、複数の第１溝５１ａ同士を、第１溝形成領域２５０を囲むように外縁部２５０ａに沿って延びるように形成された非周状の接続溝２５１ｂによって互いに接続するように構成してもよい。なお、図８では、接続溝２５１ｂを、第１溝形成領域２５０の外縁部２５０ａの切れ刃２０側全体に設けた例を示したが、第１溝形成領域２５０の外縁部２５０ａの切れ刃２０側の一部に設けてもよいし、第１溝形成領域２５０の外縁部２５０ａの切れ刃２０側とは反対側に設けてもよい。
　また、上記実施形態では、複数の第１溝５１ａを、各々、すくい面３０において、切り屑２が排出される方向（Ｘ２方向）と略直交する方向（Ｙ方向）に沿って延びるように形成した例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、図９に示す第２変形例の切削工具３００のように、複数の第１溝３５１ａを、各々、すくい面３０において、切り屑２が排出される方向（Ｘ２方向）と略直交する方向（Ｙ方向）に対して傾斜するように延びるように形成してもよい。
　また、上記実施形態では、複数の第１溝５１ａ同士を、第１溝形成領域５０の外縁部５０ａに配置された接続溝５１ｂによって互いに接続した例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、図１０に示す第３変形例の切削工具４００のように、複数の第１溝５１ａ同士を、第１溝形成領域４５０の中央部４５０ｂに配置された接続溝４５１ｂによって互いに接続してもよい。
　また、上記実施形態では、第１溝形成領域５０を、切り屑処理部３２を囲むようにＵ字状に形成した例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、図１１に示す第４変形例の切削工具５００のように、第１溝形成領域５５０を、切り屑処理部３２を囲まないように形成してもよいし、Ｕ字状以外の形状に形成してもよい。
　また、上記実施形態では、複数の第２溝６１を、各々、逃げ面４０において、切れ刃２０側（Ｚ１側）から切れ刃２０とは反対側（Ｚ２側）の端部４０ａの近傍まで延びるように形成した例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、図１２に示す第５変形例の切削工具６００のように、複数の第２溝６６１を、各々、逃げ面４０において、切れ刃２０側（Ｚ１側）から中央部４０ｂまで延びるように形成してもよい。
　また、上記実施形態では、複数の第２溝６１を、各々、逃げ面４０において、切れ刃２０による被切削物１の切削方向（Ｚ方向）に沿って延びるように形成した例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、図１３に示す第６変形例の切削工具７００のように、複数の第２溝７６１を、各々、逃げ面４０において、切れ刃２０による被切削物１の切削方向（Ｚ方向）に対して傾斜するように延びるように形成してもよい。
　また、上記実施形態では、第１溝形成領域５０に、複数の第１溝５１ａ同士を互いに接続する接続溝５１ｂを形成した例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、図１４に示す第７変形例の切削工具８００のように、第２溝形成領域８６０に、複数の第２溝８６１同士を互いに接続する接続溝８６１ｂを形成してもよい。また、図１５に示す第８変形例の切削工具９００のように、複数の第１溝５１ａ同士を互いに接続する接続溝５１ｂを形成しないように構成してもよい。
　また、上記実施形態では、平行六面体形状を有する切削工具１００の例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、切削工具の形状は、切れ刃として用いることが可能な頂点（頂部）を有する形状であれば、平行六面体形状以外の形状であってもよい。
　また、上記実施形態では、工具本体に取り付けられる刃先交換式工具の刃先（チップ）としての切削工具１００の例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明を、工具本体と刃先（チップ）とが一体的に形成された切削工具に適用してもよい。
　１　被切削物
　１ａ　（被切削物の）被切削面
　２　切り屑
　３ａ　（被切削物が切削されることによりすくい面と切り屑との間に生じる）硬質粒子
　３ｂ　（被切削物が切削されることにより逃げ面と被切削面との間に生じる）硬質粒子
　２０　切れ刃
　３０　すくい面
　３０ａ　（すくい面の）切り屑が排出される方向と直交する方向における中央部
　３１　（すくい面の）切り屑が接触する部分
　３２　切り屑処理部
　４０　逃げ面
　４０ａ　（逃げ面の）切れ刃とは反対側の端部
　４１　（逃げ面の）被切削物の被切削面と接触する部分
　５０、２５０、４５０、５５０　第１溝形成領域
　５１ａ、３５１ａ　第１溝
　６０　第２溝形成領域
　６１、６６１、７６１、８６１　第２溝
　１００、２００、３００、４００、５００、６００、７００、８００、９００　切削工具
　Ｄ１　（第１溝の）溝深さ
　Ｄ２　（第２溝の）溝深さ
　Ｗ１　（第１溝の）溝幅
　Ｗ２　（第２溝の）溝幅

Claims (11)

  1. 　被切削物を切削するための切れ刃と、
    　前記切れ刃により前記被切削物が切削されることにより生じる切り屑が接触する部分を含むすくい面と、
    　前記被切削物の被切削面と接触する部分を含む逃げ面と、を備え、
    　前記すくい面の前記切れ刃側には、複数の第１溝が形成されており、
    　前記逃げ面の前記切れ刃側には、複数の第２溝が形成されている、切削工具。
  2. 　前記複数の第１溝は、各々、前記すくい面において、前記切り屑が排出される方向と交差する方向に延びるように形成されている、請求項１に記載の切削工具。
  3. 　前記複数の第１溝は、各々、前記すくい面において、前記切り屑が排出される方向と略直交する方向に沿って延びるように形成されている、請求項２に記載の切削工具。
  4. 　前記複数の第２溝は、各々、前記逃げ面において、前記切れ刃による前記被切削物の切削方向に沿って延びるように形成されている、請求項１～３のいずれか１項に記載の切削工具。
  5. 　前記複数の第１溝は、各々、少なくとも、前記被切削物が切削されることにより前記すくい面と前記切り屑との間に生じる硬質粒子よりも大きな溝幅および溝深さを有する、請求項１～４のいずれか１項に記載の切削工具。
  6. 　前記すくい面には、前記切り屑を前記すくい面とは反対側に曲げるための切り屑処理部が設けられており、
    　前記複数の第１溝が形成されている第１溝形成領域は、前記すくい面において、前記切り屑処理部とオーバラップしないように形成されている、請求項１～５のいずれか１項に記載の切削工具。
  7. 　前記切り屑処理部は、前記すくい面において、前記切り屑が排出される方向と直交する方向における中央部に設けられており、
    　前記第１溝形成領域は、前記切り屑処理部を囲むようにＵ字状に形成されている、請求項６に記載の切削工具。
  8. 　前記複数の第１溝が形成されている第１溝形成領域は、前記すくい面において、前記切れ刃側から前記切れ刃とは反対側に向かって延びるように形成されている、請求項１～７のいずれか１項に記載の切削工具。
  9. 　前記複数の第２溝は、各々、少なくとも、前記被切削物が切削されることにより前記逃げ面と前記被切削面との間に生じる硬質粒子よりも大きな溝幅および溝深さを有する、請求項１～８のいずれか１項に記載の切削工具。
  10. 　前記複数の第２溝は、各々、溝幅よりも小さい溝深さを有する、請求項１～９のいずれか１項に記載の切削工具。
  11. 　前記複数の第２溝は、各々、前記逃げ面において、前記切れ刃側から前記切れ刃とは反対側の端部の近傍まで延びるように形成されている、請求項１～１０のいずれか１項に記載の切削工具。
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