CN116917069A - 切削工具 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种切削工具(100)，该切削工具(100)具备用于切削被切削物(1)的切削刃(20)、由于被切削物(1)被切削刃(20)切削而产生的切屑(2)所接触的前刀面(30)、以及与被切削物(1)的被切削面(1a)接触的后刀面(40)。并且，在前刀面(30)的切削刃(20)侧形成有多个第1槽(51a)。此外，在后刀面(40)的切削刃(20)侧形成有多个第2槽(61)。

Description

切削工具

技术领域

本发明涉及一种切削工具，尤其涉及一种形成有多个槽的切削工具。

背景技术

以往，已知有一种形成有多个槽的切削工具。例如，在日本特开2009-202283号公报中便公开了这样的切削工具。

日本特开2009-202283号公报记载了一种在前刀面与后刀面相交的棱线处形成有切削刃的切削工具。在日本特开2009-202283号公报记载的切削工具中，在前刀面的切削刃侧形成有规则排列的起伏形状(多个槽)。在日本特开2009-202283号公报记载的切削工具中，通过在前刀面形成作为切削油剂的储油部的起伏形状，减小切削被切削物时前刀面与切屑之间的摩擦阻力，抑制前刀面中的磨损的发展。

专利文献

专利文献1：日本特开2009-202283号公报

发明内容

然而，在日本特开2009-202283号公报记载的切削工具中，虽然通过在前刀面形成多个槽来抑制前刀面中的磨损的发展，但没有考虑前刀面以外的部分(例如，后刀面)的磨损。因此，在日本特开2009-202283号公报记载的切削工具中，即使是在前刀面中磨损没有发展的情况下，当后刀面中的磨损加深时，也需要进行工具的更换。因此，在日本特开2009-202283号公报记载的切削工具中，存在由于后刀面的磨损的发展而导致的工具寿命降低的问题。

本发明是为了解决如上问题而完成的，本发明的一个目的是提供一种能够通过抑制前刀面以及后刀面这两者中的磨损的发展来抑制工具寿命的降低的切削工具。

为了实现上述目的，本发明一个技术方案的切削工具具备切削刃、前刀面以及后刀面，上述切削刃用于切削被切削物，上述前刀面包含由于被切削物被切削刃切削而产生的切屑所接触的部分，上述后刀面包含与被切削物的被切削面接触的部分，在前刀面的切削刃侧形成有多个第1槽，在后刀面的切削刃侧形成有多个第2槽。

在本发明的一个技术方案的切削工具中，如上所述，在前刀面的切削刃侧形成有多个第1槽，在后刀面的切削刃侧形成有多个第2槽。由此，在对被切削物进行切削时，通过多个第1槽，能够减小前刀面与切屑之间的摩擦阻力，抑制前刀面的磨损的发展，并且通过多个第2槽，能够减小后刀面与被切削面之间的摩擦阻力，抑制后刀面的磨损的发展。其结果是，能够通过抑制前刀面以及后刀面这两者中的磨损的发展来抑制工具寿命的降低。

在上述一个技术方案的切削工具中，优选地，多个第1槽形成为各自在前刀面中沿与切屑的排出方向相交的方向延伸。如果形成这样的结构，与多个第1槽形成为在前刀面中沿切屑的排出方向延伸的情况相比，被排出的切屑不易堆积于多个第1槽，因此可以抑制能够储存于多个第1槽中的切削油剂的量的降低。其结果是，容易将切削油剂维持于前刀面的形成有多个第1槽的区域中，因此能够有效地抑制前刀面的磨损的发展。

在这种情况下，优选地，多个第1槽形成为各自在前刀面中沿与切屑的排出方向大致正交的方向延伸。如果形成这样的结构，将可靠地使被排出的切屑不易堆积于多个第1槽中，因此可以可靠地抑制能够储存于多个第1槽中的切削油剂的量的降低。

在上述一个技术方案的切削工具中，优选地，多个第2槽形成为各自在后刀面中沿切削刃对被切削物的切削方向延伸。如果形成这样的结构，多个第2槽所延伸的方向不易变成与供给切削油剂的方向(一般而言，从切削方向的后方、斜后方等进行供给的情况较多)不同的方向，因此能够容易地使被供给至后刀面的形成有多个第2槽的区域的切削油剂经由多个第2槽到达切削刃附近。

在上述一个技术方案的切削工具中，优选地，多个第1槽各自具有至少比由于被切削物被切削而在前刀面与切屑之间产生的硬质粒子更大的槽宽以及槽深。如果形成这样的结构，在前刀面与切屑之间产生的硬质粒子能够容易地进入第1槽而不会停留在第1槽的外部。其结果是，不易产生由硬质粒子导致的前刀面的坑洼(刮擦)，因此与在前刀面和切屑之间产生的硬质粒子停留在第1槽的外部而不进入第1槽的情况相比，能够抑制前刀面的磨损的发展。应予说明，“在前刀面与切屑之间产生的硬质粒子”是指由于被切削物被切削而从切屑脱落的被切削物的碎片、从前刀面剥离的切削工具的碎片等。

在上述一个技术方案的切削工具中，优选地，在前刀面设有用于使切屑向前刀面的相反侧弯曲的切屑处理部，形成有多个第1槽的第1槽形成区域形成为在前刀面中不与切屑处理部重叠。如果形成这样的结构，与形成为第1槽形成区域和切屑处理部重叠的情况相比，能够抑制第1槽形成区域的结构变得复杂。

在这种情况下，优选地，切屑处理部设置于前刀面中与切屑的排出方向正交的方向上的中央部，第1槽形成区域以围绕切屑处理部的方式形成为U字形。如果形成这样的结构，能够在前刀面中容易地使第1槽形成区域形成为不与切屑处理部重叠。

在上述一个技术方案的切削工具中，优选地，形成有多个第1槽的第1槽形成区域形成为在前刀面中从切削刃侧朝向切削刃的相反侧延伸。如果形成这样的结构，在前刀面中，第1槽形成区域朝向切削刃的相反侧延伸，因此在第1槽形成区域中，能够容易地产生不与切屑接触的部分(能够供给切削油剂的部分)。其结果是，与第1槽形成区域没有朝向切削刃的相反侧延伸的情况相比，能够容易地将切削油剂供给至多个第1槽。

在上述一个技术方案的切削工具中，优选地，多个第2槽各自具有至少比由于被切削物被切削而在后刀面与被切削面之间产生的硬质粒子更大的槽宽以及槽深。如果形成这样的结构，在后刀面与被切削面之间产生的硬质粒子能够容易地进入第2槽，而不会停留在第2槽的外部。其结果是，不易产生由硬质粒子导致的后刀面的坑洼(刮擦)，因此与在后刀面和被切削面之间产生的硬质粒子停留在第2槽的外部而不进入第2槽的情况相比，能够抑制后刀面的磨损发展。应予说明，“在后刀面与被切削面之间产生的硬质粒子”是指由于被切削物被切削而从被切削面剥离的被切削物的碎片、从后刀面剥离的切削工具的碎片等。

在上述一个技术方案的切削工具中，优选地，多个第2槽各自具有比槽宽更小的槽深。如果形成这样的结构，由于第2槽的深度变得比较浅，因此能够抑制形成于后刀面的第2槽的形状被转印至与后刀面接触的被切削物的被切削面上。

在上述一个技术方案的切削工具中，优选地，多个第2槽形成为各自在后刀面中从切削刃侧延伸至切削刃的相反侧的端部附近。如果形成这样的结构，在后刀面中，形成有多个第2槽的区域将变得比较大，因此能够容易地将切削油剂供给至第2槽。

根据本发明，如上所述，能够通过抑制前刀面以及后刀面这两者中的磨损的发展来抑制工具寿命的降低。

附图说明

图1为根据本发明的一个实施方式的切削工具的立体图。

图2为图1的P部分的放大立体图。

图3为用于说明在对被切削物进行切削时的切削工具与被切削物的接触的图。

图4为从A方向观察图2的图。

图5为沿图4的1100-1100线的剖视图。

图6为从B方向观察图2的图。

图7为沿图6的1200-1200线的剖视图。

图8为展示根据本发明的一个实施方式的第1变形例的第1槽形成区域的图。

图9为展示根据本发明的一个实施方式的第2变形例的第1槽形成区域的图。

图10为展示根据本发明的一个实施方式的第3变形例的第1槽形成区域的图。

图11为展示根据本发明的一个实施方式的第4变形例的第1槽形成区域的图。

图12为展示根据本发明的一个实施方式的第5变形例的第2槽形成区域的图。

图13为展示根据本发明的一个实施方式的第6变形例的第2槽形成区域的图。

图14为展示根据本发明的一个实施方式的第7变形例的第2槽形成区域的图。

图15为展示根据本发明的一个实施方式的第8变形例的第1槽形成区域的图。

具体实施方式

以下，基于附图，对将本发明具体化的实施方式进行说明。

参见图1～图7，对根据本发明的一个实施方式的切削工具100的结构进行说明。切削工具100是用于进行金属等被切削物1(参见图3)的切削加工的工具。

如图1所示，切削工具100为刀头更换式工具的刀头(刀片)。在切削工具100的中央部设置有用于将作为刀头的切削工具100安装于工具主体(未图示)的安装孔11。

切削工具100具有平行六面体形状，该平行六面体形状包含互相平行地配置并具有菱形形状的2个底面、以及将2个底面彼此连接的4个侧面。在下文的说明中，将底面的对角线中较长的对角线所延伸的方向、底面的对角线中较短的对角线所延伸的方向、以及侧面延伸的方向分别设为X方向、Y方向以及Z方向。并且，将X方向的一侧、X方向的另一侧、Y方向的一侧、Y方向的另一侧、Z方向的一侧以及Z方向的另一侧分别设为X1侧、X2侧、Y1侧、Y2侧、Z1侧以及Z2侧。

在切削工具100中，可以将平行六面体形状的多个顶点(顶部12)用作用于切削被切削物1(参见图3)的切削刃20(在后文中进行说明)。应予说明，在本说明书中，对使用具有平行六面体形状的切削工具100的X方向上的一侧(X1侧)且Z方向上的一侧(Z1侧)的顶点(顶部12a)来切削被切削物1的情况的例子进行说明。在这种情况下，被切削物1的切削方向(参见图3)为Z1方向。

如图2所示，切削工具100具备切削刃20、前刀面30以及后刀面40。

切削刃20形成于前刀面30与后刀面40相交的棱线处。如图3所示，切削刃20具有圆角形状。切削刃20形成为在对被切削物1进行切削时咬入被切削物1的结构。

前刀面30为包含由于被切削物1被切削刃20切削而产生的切屑2所接触的部分31的面。前刀面30沿着切削被切削物1时切屑2的排出方向(X2方向)而形成。应予说明，在使用切削工具100对被切削物1进行切削时，从切削刃20的相反侧(X2侧)向前刀面30供给切削油剂。

如图2所示，在前刀面30设置有切屑处理部32。切屑处理部32形成为从前刀面30突出。切屑处理部32在前刀面30中设置于与切屑2的排出方向(X2方向)正交的方向(Y方向)上的中央部30a(参见图4)。如图3所示，切屑处理部32是为了使向X2方向排出的切屑2向前刀面30的相反侧(Z1侧)弯曲而设置的。应予说明，在图3中，省略了切屑处理部32的图示。

后刀面40为包含切削被切削物1时与被切削物1的被切削面1a接触的部分41的面。后刀面40形成为在切削被切削物1时沿着被切削面1a。即，后刀面40以及被切削面1a沿Z方向而形成。应予说明，在使用切削工具100对被切削物1进行切削时，从切削刃20的相反侧(Z2侧)向后刀面40供给切削油剂。

在此，在本实施方式中，如图2所示，在前刀面30的切削刃20侧形成有多个第1槽51a。并且，形成有多个第1槽51a的第1槽形成区域50形成为在前刀面30中从切削刃20侧(X1侧)向切削刃20的相反侧(X2侧)延伸。应予说明，如图3所示，第1槽形成区域50形成为向切削刃20的相反侧(X2侧)延伸，以产生在使用切削工具100切削被切削物1时与被切削物1的切屑2完全不接触的部分。

详细而言，如图4所示，在前刀面30中，沿切削刃20形成第1槽形成区域50。此外，第1槽形成区域50以围绕切屑处理部32的方式形成为U字形。即，第1槽形成区域50形成为在前刀面30中不与切屑处理部32重叠。

此外，如图5所示，多个第1槽51a各自具有至少比由于被切削物1被切削而在前刀面30与切屑2之间产生的硬质粒子3a更大的槽宽W1以及槽深D1。此外，多个第1槽51a各自的山部分和谷部分形成为曲面状。应予说明，“在前刀面30与切屑2之间产生的硬质粒子3a”是指由于被切削物1被切削而从切屑2脱落的被切削物1的碎片、从前刀面30剥落的切削工具100的碎片等。

此外，在形成有多个第1槽51a的第1槽形成区域50中，对母材52的表面施加有涂层53。母材52例如为金属陶瓷或硬质合金。此外，对于涂层53，例如使用钛化合物(碳化钛、碳氮化钛等)、氧化铝等。

此外，如图4所示，多个第1槽51a彼此相邻地排列。并且，多个第1槽51a形成为各自在前刀面30中沿与切屑2的排出方向(X2方向)大致正交的方向(Y方向)延伸。即，多个第1槽51a形成为各自在前刀面30中沿与切屑2的排出方向相交的方向(与切屑2的排出方向不同的方向)延伸。

应予说明，在切削工具100中，在第1槽形成区域50中形成有将多个第1槽51a彼此相互连接的连接槽51b。详细而言，多个第1槽51a通过配置于形成为U字形的第1槽形成区域50的外缘部50a的连接槽51b而彼此相互连接。具体而言，多个第1槽51a通过形成为以围绕第1槽形成区域50的方式沿外缘部50a延伸的周状的连接槽51b而彼此相互连接。

此外，在本实施方式中，如图2所示，在后刀面40的切削刃20侧形成有多个第2槽61。并且，形成有多个第2槽61的第2槽形成区域60在后刀面40中，从切削刃20侧(Z1侧)朝向切削刃20的相反侧(Z2侧)延伸。

详细而言，如图6所示，多个第2槽61形成为各自在后刀面40中沿切削刃20对被切削物1的切削方向(Z方向)延伸。并且，多个第2槽61形成为各自在后刀面40中从切削刃20侧(Z1侧)延伸至切削刃20的相反侧(Z2侧)的端部40a附近。即，在切削工具100中，多个第2槽61形成为在后刀面40中从Z方向上的一侧(Z1侧)的顶部12附近延伸至另一侧(Z2侧)的顶部12附近。由此，如图3所示，在第2槽形成区域60中产生在使用切削工具100切削被切削物1时与被切削物1的被切削面1a完全不接触的部分。

此外，如图7所示，多个第2槽61各自具有至少比由于被切削物1被切削而在后刀面40与被切削面1a之间产生的硬质粒子3b更大的槽宽W2以及槽深D2。此外，多个第2槽61各自具有比槽宽W2更小的槽深D2。此外，多个第2槽61各自的山部分形成为曲面状。应予说明，“在后刀面40与被切削面1a之间产生的硬质粒子3b”是指由于被切削物1被切削而从被切削面1a剥落的被切削物1的碎片、从后刀面40剥落的切削工具100的碎片等。

此外，在形成有多个第2槽61的第2槽形成区域60中，对母材62的表面施加有涂层63。母材62例如为金属陶瓷或硬质合金。此外，对于涂层63，例如使用钛化合物(碳化钛、碳氮化钛等)、氧化铝等。

应予说明，第1槽形成区域50(多个第1槽51a、连接槽51b)以及第2槽形成区域60(多个第2槽61)通过模具加工、激光加工等成型。

(实施方式的效果)

在本实施方式中，可以获得下述效果。

在本实施方式中，如上所述，在前刀面30的切削刃20侧形成多个第1槽51a。此外，在后刀面40的切削刃20侧形成多个第2槽61。由此，在对被切削物1进行切削时，能够通过多个第1槽51a减小前刀面30与切屑2之间的摩擦阻力，抑制前刀面30的磨损的发展，并且能够通过多个第2槽61减小后刀面40与被切削面1a之间的摩擦阻力，抑制后刀面40的磨损的发展。其结果是，能够通过抑制前刀面30与后刀面40这两者中的磨损的发展来抑制工具寿命的降低。

此外，在本实施方式中，如上所述，使多个第1槽51a形成为各自在前刀面30中沿与切屑2的排出方向(X2方向)相交的方向延伸。由此，与多个第1槽51a形成为在前刀面30中沿切屑2的排出方向延伸的情况相比，被排出的切屑2不易堆积于多个第1槽51a中，因此可以抑制能够储存于多个第1槽51a中的切削油剂的量的降低。其结果是，容易将切削油剂维持于前刀面30的形成有多个第1槽51a的区域(第1槽形成区域50)中，因此能够有效地抑制前刀面30的磨损的发展。

此外，在本实施方式中，如上所述，使多个第1槽51a形成为在前刀面30中沿与切屑2的排出方向(X2方向)大致正交的方向(Y方向)延伸。由此，将可靠地使被排出的切屑2不易堆积于多个第1槽51a中，因此可以可靠地抑制能够储存于多个第1槽51a的切削油剂的量的降低。

此外，在本实施方式中，如上所述，使多个第2槽61形成为在后刀面40中沿切削刃20对被切削物1的切削方向(X2方向)延伸。由此，多个第2槽61所延伸的方向不易变成与供给切削油剂的方向不同的方向，因此能够容易地使被供给至后刀面40的形成有多个第2槽61的区域(第2槽形成区域60)的切削油剂经由多个第2槽61到达切削刃20附近。

此外，在本实施方式中，如上所述，使多个第1槽51a形成为各自至少具有比由于被切削物1被切削而在前刀面30与切屑2之间产生的硬质粒子3a更大的槽宽W1以及槽深D1。由此，在前刀面30与切屑2之间产生的硬质粒子3a能够容易地进入第1槽51a而不会停留在第1槽51a的外部。其结果是，不易产生由硬质粒子3a导致的前刀面30的坑洼(刮擦)，因此与在前刀面30和切屑2之间产生的硬质粒子3a留在第1槽51a的外部而不进入第1槽51a的情况相比，能够抑制前刀面30的磨损的发展。

此外，在本实施方式中，如上所述，在前刀面30设有用于使切屑2向前刀面30的相反侧弯曲的切屑处理部32。并且，使形成有多个第1槽51a的第1槽形成区域50形成为在前刀面30中不与切屑处理部32重叠。由此，与形成为第1槽形成区域50和切屑处理部32重叠的情况相比，能够抑制第1槽形成区域50的结构变得复杂。

此外，在本实施方式中，如上所述，将切屑处理部32设置于前刀面30中与切屑2的排出方向(X2方向)正交的方向(Y方向)上的中央部30a。并且，使第1槽形成区域50以围绕切屑处理部32的方式形成为U字形。由此，能够在前刀面30中容易地使第1槽形成区域50形成为不与切屑处理部32重叠。

此外，在本实施方式中，如上所述，使形成有多个第1槽51a的第1槽形成区域50形成为在前刀面30中从切削刃20侧朝向切削刃20的相反侧延伸。由此，在前刀面30中，第1槽形成区域50朝向切削刃20的相反侧延伸，因此在第1槽形成区域50中，能够容易地产生不与切屑2接触的部分(能够供给切削油剂的部分)。其结果是，与第1槽形成区域50没有朝向切削刃20的相反侧延伸的情况相比，能够容易地将切削油剂供给至多个第1槽51a。

此外，在本实施方式中，如上所述，使多个第2槽61形成为各自具有至少比由于被切削物1被切削而在后刀面40与被切削面1a之间产生的硬质粒子3b更大的槽宽W2以及槽深D2。由此，在后刀面40与被切削面1a之间产生的硬质粒子3b能够容易地进入第2槽61，而不会停留在第2槽61的外部。其结果是，不易产生由硬质粒子3b导致的后刀面40的坑洼(刮擦)，因此与在后刀面40和被切削面1a之间产生的硬质粒子3b停留在第2槽61的外部而不进入第2槽61的情况相比，能够抑制后刀面40的磨损发展。

此外，在本实施方式中，如上所述，使多个第2槽61形成为各自具有比槽宽W2更小的槽深D2。由此，第2槽61的深度变得比较浅，因此能够抑制形成于后刀面40的第2槽61的形状被转印至与后刀面40接触的被切削物1的被切削面1a上。

此外，在本实施方式中，如上所述，使多个第2槽61形成为在后刀面40中从切削刃20侧延伸至切削刃20的相反侧的端部40a附近。由此，在后刀面40中，形成有多个第2槽61的区域将变得比较大，因此能够容易地将切削油剂供给至第2槽61。

[变形例]

应该认为本次公开的实施方式在所有方面都只是例示而不是限定。本发明的范围由权利要求书而不是由上述实施方式的说明来表示，并且进一步包含与权利要求书等同的含义以及在范围内进行的所有变更(变形例)。

例如，在上述实施方式中，示出了通过形成为以围绕第1槽形成区域50的方式沿外缘部50a延伸的周状的连接槽51b来将多个第1槽51a彼此连接的例子，但本发明不限于此。在本发明中，也可以像图8所示的第1变形例的切削工具200般，构成为通过形成为以围绕第1槽形成区域250的方式沿外缘部250a延伸的非周状的连接槽251b将多个第1槽51a彼此连接。应予说明，在图8中，示出了将连接槽251b设置于第1槽形成区域250的外缘部250a的整个切削刃20侧的例子，但也可以将其设置于第1槽形成区域250的外缘部250a的切削刃20侧的一部分，也可以将其设置于第1槽形成区域250的外缘部250a的切削刃20侧的相反侧。

此外，在上述实施方式中，示出了使多个第1槽51a形成为各自在前刀面30中沿与切屑2的排出方向(X2方向)大致正交的方向(Y方向)延伸的例子，但本发明不限于此。在本发明中，也可像图9所示的第2变形例的切削工具300那样，使多个第1槽351a形成为各自在前刀面30中相对于与切屑2的排出方向(X2方向)大致正交的方向(Y方向)倾斜地延伸。

此外，在上述实施方式中，示出了通过配置于第1槽形成区域50的外缘部50a的连接槽51b将多个第1槽51a彼此相互连接的例子，但本发明不限于此。在本发明中，也可像图10所示的第3变形例的切削工具400那样，通过配置于第1槽形成区域450的中央部450b的连接槽451b将多个第1槽51a彼此相互连接。

此外，在上述实施方式中，示出使第1槽形成区域50以围绕切屑处理部32的方式形成为U字形的例子，但本发明不限于此。在本发明中，也可像图11所示的第4变形例的切削工具500那样，使第1槽形成区域550形成为不围绕切屑处理部32，或形成为U字形以外的形状。

此外，在上述实施方式中，示出了使多个第2槽61形成为各自在后刀面40中从切削刃20侧(Z1侧)延伸至切削刃20的相反侧(Z2侧)的端部40a附近的例子，但本发明不限于此。在本发明中，也可像图12所示的第5变形例的切削工具600那样，使多个第2槽661形成为各自在后刀面40中从切削刃20侧(Z1侧)延伸至中央部40b为止。

此外，在上述实施方式中，示出了使多个第2槽61形成为各自在后刀面40中沿切削刃20对被切削物1的切削方向(Z方向)延伸的例子，但本发明不限于此。在本发明中，也可像图13所示的第6变形例的切削工具700那样，使多个第2槽761形成为各自在后刀面40中相对于切削刃20对被切削物1的切削方向(Z方向)倾斜地延伸。

此外，在上述实施方式中，示出了在第1槽形成区域50中形成有将多个第1槽51a彼此相互连接的连接槽51b的例子，但本发明不限于此。在本发明中，也可像图14所示的第7变形例的切削工具800那样，在第2槽形成区域860形成将多个第2槽861彼此相互连接的连接槽861b。此外，也可像图15所示的第8变形例的切削工具900那样，不形成将多个第1槽51a彼此相互连接的连接槽51b。

此外，在上述实施方式中，示出了具有平行六面体形状的切削工具100的例子，但本发明不限于此。在本发明中，如果切削工具的形状为具有能够用作切削刃的顶点(顶部)的形状，则也可以为平行六面体形状以外的形状。

此外，在上述实施方式中，示出了作为安装于工具主体的刀头更换式工具的刀头(刀片)的切削工具100的例子，但本发明不限于此。本发明也可以应用于工具主体与刀头(刀片)一体形成的切削工具中。

符号说明

1被切削物

1a(被切削物的)被切削面

2切屑

3a(由于被切削物被切削而在前刀面与切屑之间产生的)硬质粒子

3b(由于被切削物被切削而在后刀面与被切削面之间产生的)硬质粒子20 切削刃

30 前刀面

30a(前刀面的)与切屑的排出方向正交的方向上的中央部

31(前刀面的)切屑所接触的部分

32 切屑处理部

40 后刀面

40a(后刀面的)切削刃的相反侧的端部

41(后刀面的)与被切削物的被切削面接触的部分

50、250、450、550第1槽形成区域

51a、351a第1槽

60第2槽形成区域

61、661、761、861第2槽

100、200、300、400、500、600、700、800、900切削工具

D1(第1槽的)槽深

D2(第2槽的)槽深

W1(第1槽的)槽宽

W2(第2槽的)槽宽。

Claims (11)

1.一种切削工具，其具备：

切削刃，所述切削刃用于切削被切削物；

前刀面，所述前刀面包含由于所述被切削物被所述切削刃切削而产生的切屑所接触的部分；以及，

后刀面，所述后刀面包含与所述被切削物的被切削面接触的部分，

在所述前刀面的所述切削刃侧形成有多个第1槽，

在所述后刀面的所述切削刃侧形成有多个第2槽。

2.如权利要求1所述的切削工具，其中，

所述多个第1槽形成为各自在所述前刀面中沿与所述切屑的排出方向相交的方向延伸。

3.如权利要求2所述的切削工具，其中，

所述多个第1槽形成为各自在所述前刀面中沿与所述切屑的排出方向大致正交的方向延伸。

4.如权利要求1～3中任一项所述的切削工具，其中，

所述多个第2槽形成为各自在所述后刀面中沿所述切削刃对所述被切削物的切削方向延伸。

5.如权利要求1～4中任一项所述的切削工具，其中，

所述多个第1槽各自具有至少比由于所述被切削物被切削而在所述前刀面与所述切屑之间产生的硬质粒子更大的槽宽以及槽深。

6.如权利要求1～5中任一项所述的切削工具，其中，

在所述前刀面设有用于使所述切屑向所述前刀面的相反侧弯曲的切屑处理部，

形成有所述多个第1槽的第1槽形成区域形成为在所述前刀面中不与所述切屑处理部重叠。

7.如权利要求6所述的切削工具，其中，

所述切屑处理部设于所述前刀面中与所述切屑的排出方向正交的方向上的中央部，

所述第1槽形成区域以围绕所述切屑处理部的方式形成为U字形。

8.如权利要求1～7中任一项所述的切削工具，其中，

形成有所述多个第1槽的第1槽形成区域形成为在所述前刀面中从所述切削刃侧朝向所述切削刃的相反侧延伸。

9.如权利要求1～8中任一项所述的切削工具，其中，

所述多个第2槽各自具有至少比由于所述被切削物被切削而在所述后刀面与所述被切削面之间产生的硬质粒子更大的槽宽以及槽深。

10.如权利要求1～9中任一项所述的切削工具，其中，

所述多个第2槽各自具有比槽宽更小的槽深。

11.如权利要求1～10中任一项所述的切削工具，其中，

所述多个第2槽形成为各自在所述后刀面中从所述切削刃侧延伸至所述切削刃的相反侧的端部附近。